●硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
(1)前角的选择
增大前角，可减小切削变形，从而减小切削力、切削热，降低切削功率的消耗，还可以抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高加工质量。
但增大前角，会使楔角减小、切削刃与刀头强度降低，容易造成崩刃，还会使刀头的散热面积和容热体积减小，使切削区局部温度上升，易造成刀具的磨损，刀具耐用度下降。
选择合理的前角时，在刀具强度允许的情况下，应尽可能取较大的值，具体选择原则如下：
1)加工塑性材料时，为减小切削变形，降低切削力和和切削温度，应选较大的前角，加工脆性材料时，为增加刃口强度，应取较小的前角。
工件的强度低，硬度低，应选较大的前角，反之，应取较小的前角。
用硬质合金刀具切削特硬材料或高强度钢时，应取负前角。
2)刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较高时，应取较大的前角。
如高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的前角要大；陶瓷刀具的韧性差，其前角应更小。
3)粗加工、断续切削时，为提高切削刃的强度，应选用较小的前角。
精加工时，为使刀具锋利，提高表面加工质量，应选用较大的前角。
当机床的功率不足或工艺系统的刚度较低时，应取较大的前角。
对于成形刀具和在数控机床、自动线上不宜频繁更换的刀具，为了保证工作的稳定性和刀具耐用度，应选较小的前角或零度前角。
(2)后角的选择
增大后角，可减小刀具后刀面与已加工表面间的摩擦，减小磨损，还可使切削刃钝圆半径减小，提高刃口锋利程度，改善表面加工质量。
但后角过大，将削弱切削刃的强度，减小散热体积使散热条件恶化，降低刀具耐用度。
实验证明，合理的后角主要取决于切削厚度。
其选择原则如下：
1)工件的强度、硬度较高时，为增加切削刃的强度，应选较小后角。
工件材料的塑性、韧性较大时，为减小刀具后刀面的摩擦，可取较大的后角。
加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，应取较小的后角。
2)粗加工或断续切削时，为了强化切削刃，应选较小的后角。
精加工或连续切削时，刀具的磨损主要发生在刀具后刀面，应选用较大的后角。
3)当工艺系统刚性较差，容易出现振动时，应适当减小后角。
在一般条件下，为了提高刀具耐用度，可增大后角，但为了降低重磨费用，对重磨刀具可适当减小后角。
为了使制造、刃磨方便，一般副后角等于主后角。
下表1给出了硬质合金车刀合理后角的参考值。
表1 硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
注：粗加工用的硬质合金车刀，通常都有负倒棱及负刃倾角。
●车刀主偏角的选择原则与参考值：
工艺系统的刚度较好时，主偏角可取小值，如Kr = 30o~45o ，在加工高强度，高硬度的工件时，可取 Kr=10o~30 o ，以增加刀头的强度。
当工艺系统的刚度较差或强力切削时，一般取 Kr=60o~75o。
车削细长轴时，为减小径向力，取Kr = 90o～93o 。
在选择主偏角时，还要视工件形状及加工条件而定，如车削阶梯轴时，可取Kr=90o，用一把车刀车削外圆、端面和倒角时，可取Kr=45o~60o。
●车刀副偏角的选择原则与参考值：
主要根据工件已加工表面的粗糙度要求和刀具强度来选择，在不引起振动的情况下，尽量取小值。
精加工时，取Kr′=5o～10 o ；粗加工时，取Kr′=10 o ～ 15o 。
当工艺系统刚度较差或从工件中间切入时，可取Kr′=30o～45 o 。
在精车时，可在副切削刃上磨出一段Kr′=0o、长度为 (1.2～1.5) f (进给量)的修光刃，以减小已加工表面的粗糙度值。
总之，对于主、副偏角在一般情况下，只要工艺系统刚度允许，应尽量选取较小的值。
●车刀刃倾角的选择原则与参考值：
加工钢件或铸铁件时，粗车取λs=-5°～ 0°，精车取λs=0°～ 5°；有冲击负荷或断续切削取λs=-15°～-5°。
加工高强度钢、淬硬钢或强力切削时，为提高刀头强度取λs=-30°～-10°。
微量切削时，为增加切削刃的锋利程度和切薄能力，可取λs=45°～75°。
当工艺系统刚度较差时，一般不宜采用负刃倾角，以避免径向力的增加。
