来料异常信息反馈单

生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。

2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。

3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。

异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。

4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。

(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。

(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。

(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。

其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。

(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。

(3)发生日期:填具发生异常日期。

(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。

(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。

(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。

(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。

4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

ISO/TS16949质量体系三级文件外协外购物料异常处理流程版本号：B/1编制:审核：审批:会签：2016年8月25日发布2016年9月1日实施1.目的规范外协外购不合格品的处理，确保不合格受控，提高不合格品的处理效率，降低非预期性损失。

2. 范围适用于本公司所有的外协外购物料3. 职责3.1质量部负责不合格品的标识、初步评审；3.2质量部负责将不合格品信息传递至供应商；3.3生产部负责不合格的挑选与返工返修作业。

4. 流程序号流程职能说明1 23 4 5 6检验员检验员检验员设计部质量部质量部1.检验员发现来料不合格2.检验员将不合格物料进行标识，并注明缺陷3.1.检验员根据《报检单》，确定此不合格物料是否样品。

3.2样品物料，检验员将《检测报告》传递至技术开发部；3.3批产物料，检验员将将检测报告放置现场，待质量科长或部长进行确认4.技术开发部对不合格的样品来料进行评审；评审后，技术工程师需将检测报告上批注检测结果，并通知质量部文员，由文员传递至技术、工艺、采购、计划、检验等5.质量科长或部长对批产不合格来料进行评审（每天上午10:30，下午4:30各评审1次，紧急时，电话通知。

6.检验员收到评审后检测报告，将其中红色联传递至仓库，并用邮件或微信将不合格品评审结果传递给采购部及计划部；质量部将质量信息反馈至供应商。

发现不合格品标识样件信息反馈评审评审B CA DYNOKNGNGOK流程职能说明7 8 9101112计划部计划部技术部工艺部质量部生产部供方生产部质量部工艺部生产部7.计划部根据发货时间与加工周期，对质量部反馈的质量异常信息，确定是否需要对该物料进行特釆8.特采时，计划部填写《特采单》，向质量部、技术部、生产部申请特采；9.1.计划部组织技术部/工艺部、质量部、生产部对不良物料进行会审，均签字同意后（如色彩异常物料，对应销售员需会签），该批物料予以特采，否则予以退货9.2.判定后，由计划部将文本信息传递至检验员、仓库，电子信息传递至采购10.1.判定为让步接收的物料，检验员填写让步接收标签，物流工在该物料的外包装箱上粘贴10.2.判定为挑选使用的物料，采购员与供应商沟通，是供方来挑选还我公司代为挑选。

隔离并标识来料检验报告特采选用退货供应商NGOK 跟进签批1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。

2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。

3. 职责：质控部：负责材料的检验。

4．作业流程：5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。

5.1 纸张类5.1.1 术语及定义：A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。

B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。

C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。

1.仓管员通知IQC 检验。

2．IQC 开始准备检验。

检验合格流程：1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理；2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。

3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。

3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。

检验不合格流程：1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。

2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。

3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。

流程 操作规范OK NGIQC 验收物料通知IQC 检验仓库品质部异常处理入库D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。

5.1.2 指标要求：来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。

5.1.3 抽样标准：5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。

5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。

SMT工艺异常处理流程目的为了有效追踪工艺异常问题的根本原因，明确各关联部门的权责，提高异常事故处理效率，减少投诉；适用范围本流程适用于龙旗科技有限公司所有主板项目；定义SMT（Surface Mounting Technology）：表面贴装技术；SMT工艺异常：因SMT设备（程序）参数的技术性缺失、原材料（主料、辅料）不良、设计错误等因素影响，导致工艺控制失效使得生产效率无法达到预定目标，使产品品质超出IPC允收标准的所有事件均称之为SMT工艺异常；职责工程部：分析工艺异常原因，判定异常事故的性质，提供改善建议；研发事业部：解释设计原则，修正设计方案；质量保证部：提供质量数据报告，反馈投诉处理意见，划分责任归属；质量策划部：跟踪各阶段问题的及时关闭和阶段控制，对于工艺问题，结合工程分析和风险评估，协助推动研发改善；售后服务部：反馈客户信息，调查、追踪客户端产品状态；项目管理部：总体协调和督促项目组成员推动问题点的解决，保障项目进度；内容1.可制造性设计导致工艺异常的处理流程1.1.如发现可制造性设计导致的工艺异常，由外协厂汇总问题点并输出试产报告，由驻厂NPI将试产报告发给项目组。

针对《试产报告》中反馈的可制造性设计问题，由工程确认是否改版并提供分析评估意见给研发；1.1.1.若研发对工程的分析意见无异议，则由研发执行改版，质量策划跟踪改版进度，工程负责改版确认；1.1.2.若工程的分析意见与研发设计要求有争议，则由项目经理和质量策划评估、解决；2.生产过程中工艺异常处理流程2.1.当生产中发现工艺异常时，需龙旗驻厂NPI及时进行产线状态确认，驻厂PQE及时提供《外协厂异常问题反馈单》，工程根据《外协厂异常问题反馈单》负责判断、确认并提供改善建议，PQE根据异常风险等级决定是否维持生产或停线；2.2.生产过程中的工艺异常分类及处理2.2.1.来料不良导致工艺异常的处理2.2.1.1.来料不良信息反馈2.2.1.1.1.来料不良导致的工艺异常事故,由龙旗驻厂PQE负责来料异常的信息反馈，并通知SQE联系供应商至产线配合改善；2.2.1.2.来料不良原因分析2.2.1.2.1.驻厂PQE主导外协厂、供应商至产线分析，并提供分析结果；2.2.1.2.1.1.若外协厂与供应商意见一致，确认了双方认可的分析结果,再由工程根据双方的分析结果给出风险评估意见,并提供给PQE参考,由PQE决定是否换料或克服生产；2.2.1.2.1.2.若外协厂与供应商意见分歧，未达成双方认可的分析结果，则由工程根据异常反馈信息作出判断分析，并将分析意见提供给PQE参考，由PQE协调SQE解决；2.2.2.加工技术资料缺失导致工艺异常的处理2.2.2.1.Gerber资料内容缺失的处理2.2.2.1.1.驻厂NPI以邮件形式通知项目组，SMT工艺工程师进行确认，若情况属实，由研发负责文件升级并给到外协厂,NPI负责跟踪直至问题关闭；2.2.2.2.《工艺控制事项》内容缺失的处理2.2.2.2.1.由上海NPI负责文件升级并给到外协厂，驻厂NPI督导外协厂根据升级文件调整工艺维持生产；2.2.3.SMT设备（程序）问题导致工艺异常的处理2.2.3.1.设备性能衰减导致工艺异常的处理2.2.3.1.1.当外协厂SMT设备在固定周期内未进行充分的保养、升级换代等原因使性能衰减，导致工艺异常事故，则需工程介入对设备性能进行评估，并责成外协厂按照设备出厂的固有参数进行改造，再进行设备性能指标（CPK）确认，以满足龙旗产品的工艺能力为前提条件；2.2.3.2.设备突发性故障导致工艺异常的处理2.2.3.2.1.生产过程中设备突发性故障造成的工艺异常，由外协厂内部控制；2.2.3.3.贴片程序错误导致工艺异常的处理2.2.3.3.1.贴片文件缺失、错误导致的问题，由龙旗研发负责贴片文件更改、升级；2.2.3.3.2.程序编辑错误，由驻厂NPI、质量督促外协厂进行检讨并修正；2.2.4.钢网开孔方式导致工艺异常的处理2.2.4.1.龙旗外发的贴片文件中SOLDER MASK、PASTE MASK、STENCIAL为钢网加工文件，是外协厂开钢网的原始参考资料，用于开钢网时作位置参考和焊盘形状参考，具体的钢网开孔方式(尺寸、形状)由外协厂自决处理；2.2.4.2.当钢网开孔方式导致工艺异常时，需驻厂NPI知会外协厂给予解释,同时以邮件的形式反馈给SMT工艺工程师进行评估；2.2.4.2.1.如果是贴片文件错误导致钢网开错，则由研发负责文件更改、升级，驻厂NPI负责督促外协厂根据升级文件重新开钢网；2.2.4.2.2.如果是外协厂因技术失误导致钢网开错，所产生的质量问题，由PQE负责处理；2.2.5.辅助治具导致工艺异常的处理(载具\点胶\夹具)2.2.5.1.外协厂负责辅助治具的打样、调校，龙旗工程负责输出具体需求和评估意见，PQE 负责处理导致的质量问题；3.工艺异常投诉的处理流程3.1.针对工艺异常投诉事件，需质量、工程、研发协调处理；3.1.1.工程、研发负责工艺异常的原因分析及状态确认；3.1.2.质量策划负责工艺异常投诉的协调、跟踪、直至异常原因的明确定性；3.1.3.PQE根据研发和工程的分析结论，责成外协厂提供改善措施，并跟踪后续生产、直至问题关闭；若需进行外埠第三方验证，则由PQE负责协调外协厂处理，并提供分析报告；3.2.工艺异常内部投诉的处理流程3.2.1研发调试阶段投诉工艺异常的处理3.2.1.1.先由研发进行功能、信号方面的定性分析，并预留不良样品（未做过任何维修）和填写《PCBA焊接异常问题联络单》提交给质量策划，再由质量策划联络工程分析判断；3.2.2.后段整机装配阶段投诉工艺异常的处理3.2.2.1.由售后负责收集后段信息，PQE负责汇总外协厂生产数据，工程进行分析判断；3.3.工艺异常客户投诉处理流程3.3.1异常信息收集与反馈3.3.1.1.售后负责收集、反馈客户信息，在《客户投诉处理单》中需详细描述客户操作流程（如PCBA状态、包装运输方式、作业方式等），并附上清晰图片及说明文字；3.3.1.2.PQE负责汇总外协厂生产数据,并提供不良样品（未做过任何维修），联络工程和研发进行分析；3.3.2异常原因分析及处理3.3.2.1.PQE组织会议，判定客户投诉的理由是否充分，投诉要求是否合理；3.3.2.1.1.如果投诉理由成立，明显表现为工艺异常导致的客户投诉问题,由PQE负责督促外协厂检讨并提交后续改善方案，工程负责改善方案的确认；3.3.2.1.2.如果投诉理由不充分，异常原因比较模糊，需由质量策划知会研发先进行功能、信号方面的定性分析，并填写《PCBA焊接异常问题联络单》；工程根据《PCBA焊接异常问题联络单》再进行分析并给出判定结论；。

管理文件文件修订页1 目的对原材料来料检验异常处理过程进行规范化控制管理。

2 适用范围适用于本公司来料检验异常处理工作。

3 术语和定义3.1 引用公司《管理手册》中的术语和下述定义:3.2 GRN单：货物接收单据；3.3 不合格品：一个或多个项目特性不符合标准要求或顾客要求的原材料、辅助材料；3.4 特采：因生产订单急，且不涉及到产品性能，对不符合项进行的放宽、挑选、全检使用；3.5 限收：对轻微不良的放宽、限定使用。

4 职责和权限4.1 品质管理部IQC：对原材料不良现象的提出、判定、反馈并对不合格品标识和参加评审；4.2 品质管理部负责人：对不合格品评审做出最终判定；4.3仓储：负责对不合格品进行隔离和执行退货；4.4采购部：负责协助不合格品的处理；4.5品质管理部-质量技术：负责对供应商来料不良现象进行确认和跟进处理。

4.6研发：负责对来料不合格项进行评审4.7生产：负责对来料不合格项进行评审5 内容和方法5.1 来料异常的提出5.1.1 IQC根据公司标准对原材料进行检验，对不良品的不良现象用箭头标签进行标识，同时提交检验报告，经QE确认为不合格后，将确认结果通知采购，采购需在收到通知后1个工作日进行处理(急料处理按照《急料检验规定》执行)5.2来料异常处理5.1.2 如采购确认不影响交期，IQC则将判定结果填写在GRN单上的“判定结果”栏，并将GRN单交数据组处理，同时需贴上不合格标签，由仓储执行退料。

5.1.3 如采购确认退料将影响交期时，则需提出评审。

由研发、生产、品质、计划共同评审。

如异常问题不影响产品性能、效率，则采用限收的方式处理；如对产品性能、效率有影响经评审后，可按照《特采管理规定》执行。

5.1.4 IQC统计员将不良品信息进行统计并反馈相关部门。

5.2 不合格品的隔离仓储根据IQC的判定结果，对不合格品进行隔离，防止混淆。

5.3 不合格品限收（仅限于轻微缺陷和不影响使用和性能的异常处理）。

1.目的此操作指导书用于指导RTC初检员对一线返货的主机主板好件/坏件和来料不良接收检测标准和操作流程，引导操作人员熟悉操作流程，规范操作。

2.概述物料接收检测入库，包括主机主板来料不良/好件返还物料。

明确一线出借退回的好件/来料不良的检测标准，规范检测流程，对符合的给予系统核销出借额度，以便服务中心再度出借。

3.流程图：3.2来料不良检测标准a：“来料不良”单独建单，但实物可同其它货物一起返回；随物附带纸件《来料不良反馈单》，（对于在跟用户更换的过程中发现性能和功能不良的物料，要求当天内完成系统建单退库，并且将系统打印出来的对应客户的5联维修工单纸件第一联复印一份和《来料不良反馈单》，随实物一起退库核销）。

b：核对背贴串号与系统退库单串号是否一致，系统录入错误的直接以违规差异处理。

确认系统好坏件标记为“来料不良”c：按照指定来料不良反馈模版填写相关信息，来料不良反馈单要求填写正确完整，必填项不能忽略。

d：对于外观不良的，服务中心须在收货之时起8个自然日内,向华为反馈；逾期华为将不予受理。

对于性能和功能不良的，服务中心须在锁定期高价值物料锁定期60天，低价值物料锁定期120天返还。

e:外观问题的来料不良，针对来料不良反馈单上的不良描述进行特别确认检测，同时确认其他外观是否存在异常，如网点信息反馈不完整，责任归属网点f：外观问题的不进行送检到质量科，性能问题的按照当天所有接收来料不良总数的30%送检，根据质量科确认的故障是否属实，进行接收或退回网点。

其他未送检性能问题的，RTC根据NFF工具测试核实故障。

g:主机主板开机读取串号，核对读取的串号与背贴串号是否一致（输入*#*#2846579#*#*进入ProjectMenu选择基本信息查询点击其他查询，核对IMEI跟SN是否跟背贴一致）。

故障现象为不开机的，尝试使用NFF 工具读取h：实物的检测按照物料的周转标准执行，来料不良反馈单未体现说明的缺件，不进行接收处理；物料的高低配版本区分，按照中国区下发的公告作为参考，对于无法辨别的，咨询技术支持；i：来料不良达到报废的，不再进行入库送修，直依据来料不良反馈单进行报废j：来料不良原因是混料，DC库房优先确认处理。

来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。

2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。

8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。

13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。

14.文件拟制/修订记录。

工作指示（WI ） （ PUR ）部门工作指示编号：PUR-WI-013 版本： A 标 题：供应商物料异常SQE 处理指引总页数：共5页 （包括封面）目 的：规范SQE 对供应商物料异常的处理办法,在供应商物料出现异常时能及时得到合理处理,以确保物料符合我司质量要求并满足生产需求。

生效日期：2011-12-13编制人： 胡果 日期： 2011-12-2审核/批准人： 何定 日期： 2011-12-7发放部门： 采购部 产品部 质量管理部 开发部 工艺工程部 物控部请编制部门确认需参与会签部门（由部门负责人签署） □部件部 √质量管理部 崔晓娜 √计划部 肖仙娥 □整机部 √开发部 黄均明 □财务部 □采购部 √工艺工程部 莫燕 □人事行政部 √产品部吴开华√物控部李诗敏文件履历版本编制人编制日期更改说明A 胡果2011/12/6 首次发行供应商物料异常SQE处理指引1 目的规范SQE对供应商物料异常的处理办法,在供应商物料出现异常时能及时得到合理处理,以确保物料符合我司质量要求并满足生产需求。

2 范围本规定适用于指引SQE对供应商物料出现质量异常时的处理。

3 职责3.1采购部3.1.1采购部SQE负责确认物料异常是否属供应商责任；3.1.2采购部SQE负责供应商物料出现异常时与供应商及内部相关部门的沟通，寻找合适的解决办法；3.1.3采购部SQE负责在供应商物料出现异常时要求供应商给出改善措施；3.1.4采购部采购组负责依供管建议退换不良品、跟催新品及扣款等；3.2 开发部4.2.1 参加对异常物料评审，对异常物料进行风险评估及提供使用建议；4.2.2 对供应商提供的改善措施进行确认。

4.3 质管部4.3.1 质管部QE主导产线质量异常及客户投诉分析处理，当确认为物料不良时向供管提供相关异常资料；4.3.2 质管部IQC依供管要求提供来料检验不良信息，并对有争议物料进行复测，提供复测结果；4.3.3 对供应商提供的改善措施进行确认并根据来料情况向供应反馈改善效果。

来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。

规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。

下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。

1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。

1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。

1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。

2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。

2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。

2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。

3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。

3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。

3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。

4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。

4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。

4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。

三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。

2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。

3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。

4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。

5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。

四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。

通讯网络产品来料品质异常处理1.目的为了规范来料品质异常问题的处理，特编制此工作指引2.适用范围适用于本公司。

3.职责3.1品管处物料QE3.1.1 对进料或在线使用过程中的异常物料,以《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》的形式反馈供应商,物料QE在发出《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》时需在文员处登记(文员根据物料分类填写《品质异常反馈单登记表》或《环境管理物质异常反馈单登记表》),并索取异常单编号,进行统一管理. 同时督促供应商改善措施的提供，及改善效果的跟进。

待供应商回复后，相应的物料工程师应根据实际情况进行记录,直到反馈的问题结案。

3.1.2《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》使用说明:A、所有进料以及在线发生问题(外观;功能)使用《品质异常反馈单》；B、RoHS检测不合格(RoHS测试超标)的物料使用《环境管理物质异常反馈单》3.1.3来料《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》发送标准和个案标准定义:A、电气类：外观及功能不良超出允收标准的需发送;未超出的则以个案问题处理。

B、结构&包材类：同一不良现象超出3%,同一批物料不良总数超出10%的需发送;未超出则以个案问题处理。

C、线材类：外观问题(在不影响功能的情况下)超出3%,功能问题超出允收标准的需发送;未超出的则以个案问题处理.D、PCB类：外观及功能不良超出允收标准的需发送;未超出的则以个案问题处理。

E、试产和赠送类：外观及功能不良以个案问题处理。

3.1.4在线《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》发送标准和个案标准定义,参照3.1.3执行。

3.1.5 来料检验以及生产中发现的异常（含环境管理物质异常）物料,需对库存同一供应商同一品牌物料进行确认.已使用到产品中的参照《QC品质异常处理》进行处理。

3.1.6对库存中超过有效期的物料重检时如发现品质隐患或异常（含环境管理物质异常），处理方法一:退供应商;二:报废处理，同时参照3.1.5执行。

文件修正一览表变更前：1. 目的为使质量系统内所产生之现有或潜在性问题，能有效加以记录分析，提出解决方案并跟催改善结果，进而防止此类异常再次发生，已达到持续改善，维持系统正常运转。

2. 范围适用于质量系统内所有现有或潜在性问题的处理与改善3. 参考记录3.1 《客户抱怨处理单》3.2 《品质异常反馈单》3.3 《8D纠正措施报告》4.维护单位品保部5. 权责品保部：进料及制程异常的发现及反馈，异常案件的主导处理直至结案。

业务部：客户端异常的信息收集及反馈。

采购课：协助品保部对进料异常进行处理。

工程部：协助品保部进行异常分析、改善。

资材部：协助品保部进行异常物料的清查、隔离。

生产部：1.部门内来料异常的发现及反馈。

2.部门内异常原因分析及改善。

6. 作业程序与说明6.1 客诉异常处理6.1.1 业务单位收到客户反馈异常后，由业务单位收集客户反馈资料（必要信息：异常产品的品名，规格，料号，生产批号，日期，异常现象及异常比例，异常图片或能提供异常样品。

如果能提供客户发现异常的地点，工站就更有利于分析异常）整理并填写《客户抱怨处理单》通知品保单位.，品保单位对异常进行判定，如判定异常属实，则由品保单位接手正式立案处理。

6.1.2 客诉案例正式立案成立后，由品保部QE主导进行异常处理：6.1.2.1 QE依据业务反馈的客户端信息，联合资材部对所有涉及到客户反馈异常的在制、库存物料进行清查，并隔离所有可能存在异常的物料、半成品、成品。

并暂停所有涉及异常物料的生产，以防止异常的扩大。

以上如有可能涉及到供应商，一并通知供应商处暂停生产并需隔离供应商处物料。

6.1.2.2 由QE主导召开客诉会议，客诉会议由资材、工程、业务、生产部门组成，必要时通知研发或总经理参加。

会议中需根据生产部门提供的生产记录及品保部的检验记录及客户反馈的异常信息做出初步原因及责任单位的判定，以及异常物料的处理（包含客户端物料的处理及厂内、供应商处隔离物料的处理方法），并成立客诉处理小组。

职责
内容
操作工/作业员
异常内容：安全异常、设备异常、来料异
常、机加工异常、组立异常、调试异常
班长/课长
班长/课长接到异常反馈信息后应立即赶到现场对异常现象进行确认，并根据实际情况填写《异常处理反馈单》
班长/课长班长/课长根据实际异常现状分析原因，填写处理方案及后期预防措施，责任部门先自行处理，当本部门无法处理时组织其他部门开异常评审会议确定
机加课设计课采购课品质课组立课
各部门参加评审确定异常处理方案，并将处理意见填写到《异常处理反馈单》中，当出现各部门无法统一处理方案时交呈经理提出意见
责任部门
责任部门根据评审后的《异常处理反馈单》执行处理方案：让步使用、返工、报废。

责任部门
责任部门根据设计标准重新加工
品质部
品质部根据图纸标准进行检验判定
文件编号:WLD/QW-MJ100编制/日期：审核/日期：批准/日期：标准培训：文件更新修订内容批准审核修订《加工单》
《检测记录表》《组立合模检查表》
流程图浙江威罗德模具有限公司 表单编号：WLD/QR-130 A/0
模具加工异常处理流程图
处理方法/表单停止工作汇报等待处理《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
发现异常
异常现象确认
异常处理
异常评审
让步使用报废
返工
新制
检验继续加工使用
NG
OK。

1.0目的对来料不合格品进行识别和控制，防止不合格品非预期的使用和交付，确保产品质量符合规定的要求，特制定本作业流程2.0适用范围适用于所有外购、外协物料的不合格品处理。

3.0定义（或解释）3.1物料评审小组：由工艺&品质部、设计部、PMC、采购部、生产部、工程部等部门组成，专门负责对来料不合格品是否特采进行评审。

4.0职责4.1工艺&品质部：负责来料不合格品的判定、标识、记录；跟进不合格来料的处理和使用情况；4.2 仓储部：负责不合格品的标识、隔离和暂时保管；4.3 采购部：负责将来料不合格信息向供应商进行反馈，组织、安排不合格品退补货事宜；4.4 物料评审小组：负责来料不合格品的特采评审和处置；4.5 总经办：负责对来料不合格品的处置结果进行最终审核。

5.0作业程序5.1 不合格品的标识、记录和隔离5.1.1当来料判定为不合格时，品管员应在不合格物料的适当位置贴上不合格标签，并在来料检验报告上做好相应的不合格记录后交工艺&品质部经理审核。

5.1.2 工艺&品质部经理接到来料检验报告后，应及时对不合格物料进行确认，确认属实后在来料检验报告上签名确认，品管员将来料检验报告返还给仓库，并自留一份；5.1.3仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应立即将不合格物料进行隔离，存放到不合格品区并做好标识。

5.2不合格品的评审5.2.1 仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应及时将来料不合格信息向采购部和PMC反馈（紧急物料10分钟内，一般物料30分钟内）；5.2.2 PMC和采购部接到不合格物料的反馈后，视该物料的不合格程度及生产和工程计划的紧急状况决定是否特采；5.2.3特采权限：物料需求紧急，对生产、出货和工程安装进度有影响的，由PMC提出特采申请；非紧急物料，采购部或PMC都可提出特采申请。

5.2.4 如PMC提出特采，应在1个工作小时内填写《特采申请评审单》并组织召开物料评审会议，讨论对不合格品的处置方式。