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车削铸造轧辊的刀具材质轧辊是轧钢机上的主要消耗零部件，并且属于铸造件，尤其是大型轧辊常出现铸造问题，而且硬度高难加工，余量不均，表面不规整，故在加工过程中就成了难题，之后华菱超硬研制的非金属粘合剂立方氮化硼刀具BN-K1牌号有效的解决了铸造轧辊难加工的问题。
一、轧辊的特性及热处理工艺在轧钢厂轧制机上利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
由于轧辊需承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化，故轧辊需保证以下特性（1）较高的硬度；（2）良好的耐磨性；（3）良好的抗冲击性能，抗热裂性能。
轧辊的热处理工艺：轧辊在粗加工之前需进行退火处理，消除内应力；粗加工之后进行淬火+回火，提高轧辊表面硬度。
获得良好的使用性能。
经过热处理后的轧辊一般硬度会在HRC45以上，有的甚至高达HRC60，比较难加工。
二、如何选择刀具材质车削铸造轧辊由于轧辊属于铸造成型，在加工过程中选择的刀具材料很重要，不仅要高硬度、强度，良好的耐磨性，而且要求良好的抗冲击性能。
对于HRC45以下的铸造轧辊建议使用硬质合金刀具（如YG6、YG6X）；对于HRC45以上的铸造轧辊，建议使用陶瓷刀具和立方氮化硼刀具，其中陶瓷刀具由于脆性大只适合精加工工序，传统的立方氮化硼刀具同样适合精加工工序，但华菱超硬立方氮化硼刀具BN-K1牌号就不同，它不仅可粗车削铸造轧辊表面，而且可以大余量加工，断续加工不崩刀。
华菱超硬研制的BN-K1牌号属于非金属粘合剂立方氮化硼刀具，在保证了传统立方氮化硼刀具的硬度和耐磨性的基础上，提高了BN-K1牌号的抗冲击性能，粗、精加工均可，节约了加工成本，提高了加工效率。
三、华菱超硬总结的常用车刀型号及常用刀片型好1、车轧辊常用机夹车刀型号选择：大型轧辊常采用重型轧辊车床加工，重型轧辊常用机夹刀柄40*40刀方；常用刀杆角度为45度机夹车刀和圆弧车刀。
部分小型轧辊亦采用25*25机夹刀柄和32*32机夹刀柄。
机夹刀柄的主偏角根据轧辊“长径比”选择，细长轧辊常用90度或75度机夹车刀，“粗壮”轧辊常用45度或圆弧车刀加工。
轧辊车削加工及使用治理方法序言轧辊是轧钢生产中轧钢机的最主要的部件之一，轧辊的好坏、轧辊治理的适当与否将直接影响轧机效率的发挥，以及消耗指标的升降、生产作业本钱的凹凸。
为此特拟订本条理，具体内容如下：1、轧辊车削加工1.1轧辊必需在专业的车床上进展车削加工。
1.2轧辊车削加工必需具有①孔型图、②配辊图、③孔型样板、④轧辊治理卡片，四件图表〔物〕齐全方能开头车削。
如四件缺一〔或不全都〕，应停顿车削，待补齐全都后再进展轧辊车削。
1.3车辘工车削加工轧辊之前帮助核对孔型图、配辊图、样板、车刀，无误方可车削。
1.4轧辊车削前，首先依据配辊图自左至右用尖头刀划线定位，先车中辊，经自查或互查无问题方可以中辊为基准车削上、下辊。
上、中、下辊在车削过程中应随时检查孔型对角线，以免错位影响现场轧制调整。
1.5孔型轧辊车削完毕方可进展孔型倒角，倒角大小参照孔型图。
2、孔型轧辊车削技术要求2.1被车削的光坯轧辊椭圆度：Φ650≤0.2mm；Φ500一架≤0.2mm，Φ500二架≤0.15mm，Φ500三架≤0.1mm。
2.2轧辊车削以左端为基准，按孔型挨次划线车削。
2.3孔型车削偏差：Φ650≤20丝，孔型侧壁斜度≤15丝，辊身孔型中心线位置累计偏差≤1mm，但必需是单向偏差，决不允许 2、4 孔南偏，3、7 孔北偏。
2.4轧辊车削一般成套车削。
Φ650为三辊一套；Φ500一架四辊为一套即中辊两支、上下辊各一支；Φ500二架〔除Φ40、Φ45外〕、三架均为两辊一套；Φ500二架Φ40、Φ45四辊两套。
开轧辊或车修旧辊均按套车削，如因某一套断辊两套合用一套，必需符合上述技术要求，经专业工程师同意签证前方能使用。
无特别，一般不能凑套使用，断辊后可配上辊，但必需上下压差 4～8mm〔即上辊大，下辊小〕。
2.5成品轧辊上下辊垂直槽底方向及水平方向漏光度必需严格掌握。
一般Φ65以下为 5 丝，Φ70～Φ100为10 丝，Φ105～Φ130为15 丝。
《SY型高刚度轧钢机》标准修订说明随着国内棒线材生产线轧机装备水平的不断提高，现行 YB/T 027 — 92《SY型高刚度轧钢机》行业标准已经不能适应当前的使用需要。
为此2005年由中国钢铁工业协会提出并下达了“钢协质标专[2005]06号文”，要求由原标准的起草单位：中冶集团北京冶金设备研究设计总院负责对YB/T 027 — 92《SY型高刚度轧钢机》标准进行修订，并正式立项组成标准起草小组。
中冶集团北京冶金设备研究设计总院作为SY型高刚度轧机的最初设计者，已有20多年的设计经验。
在跟踪国际先进技术的同时，结合国内轧钢生产厂家的实际需要，对SY型高刚度轧机进行了不断地补充和完善。
增加了轧机规格，建全了技术规范，拓展了应用范围，使SY型高刚度轧机不仅可以在型、棒材生产线上使用，而且也可以在棒线材、窄带钢，以及棒带材复合生产线上使用。
故原标准十分有必要在原有基础之上进行修订和补充。
为了使标准修订能够适应当前生产的需要，标准起草小组成员首先走访了国内许多轧钢生产厂家，对轧材生产线的现状进行了充分地调研与分析；同时走访了制造轧线设备的主要制造厂家，对制造厂商的装备和工艺流程进行了充分地考察和交流。
通过走访调研，我们注意到，国内的钢铁企业轧钢生产线的设备普遍进行了更新换代，轧机装备水平都有了不同程度的提高；制造厂商的装备水平也有较大提高。
并且，随着ISO9000质量认证体系的推进，生产流程要求更加规范化。
随着轧钢生产产能的不断扩大，轧钢企业需要稳定高效的轧制设备，对轧机的质量及备品备件的通用性和互换性提出了更高的要求；制造厂商则希望批量化生产，以利于降低成本和缩短供货周期。
总之，结合设计、制造和使用厂家的要求，我们在考虑上述因素的基础上对原标准进行了全面系统的修订，现已形成了初稿即征求意见稿。
在修订中，我们重点把握的几项原则：1.以目前国内外最新技术和发展方向为基础；2.以制造和使用厂家的要求为依据；3.以SY型高刚度轧机的标准化系列化为原则。
车削堆焊件轧辊的立方氮化硼刀片由于轧辊是轧钢厂的主要消耗零件，为了获得获得良好的加工性能和使用寿命，在生产制造过程中就采用堆焊技术，来提高轧辊辊身的硬度，从而提高轧辊的使用寿命。
还有部分轧辊工作时间长了之后会出现裂纹，剥落，断裂等失效形式，如直接报废，加工成本太高，并且影响加工效率。
常采用堆焊方法来修复轧辊，不仅不影响轧钢厂的加工效率，而且降低了加工成本。
下面就简单介绍一下轧辊的失效形式及如何选择刀片车削堆焊轧辊。
一、轧辊的失效形式轧辊质量直接影响轧机的工作效率、轧制产品的质量和产量、轧辊的消耗等。
并且轧辊作为轧钢过程中的一个重要消耗部件,在正常的轧制过程中,会因很多原因遭到破坏。
尤其热轧轧辊的工作环境更为恶劣。
其中轧辊的主要失效形式有裂纹、剥落和断裂等,其中任何一种失效形式都会影响轧辊使用寿命。
遇到以上失效形式，一般采用堆焊方式来恢复轧辊的使用性能，使轧辊恢复正常工作，不仅不影响加工效率，而且降低了加工成本。
二、根据轧辊的使用要求不同，对堆焊材料的要求轧辊根据其使用要求的不同，对堆焊材料的选择也不同，按其合金类型可归纳为八类，下面简单介绍其中的两种：1、低合金钢：此类合金价格便宜，堆焊金属组织以索氏体或屈氏体为主，冲击韧性好，抗裂性好，硬度HRC30-35，易于加工。
具有一定的耐磨性，但不能进一步提高轧辊使用寿命。
2、热作模具钢：该类材料具有良好的红硬性、高温耐磨性及较高的冲击韧性，焊后消除应力退火后，硬度一般在HRC45-50，使用寿命比原轧辊提高1-5倍。
3、弥散硬化钢：15Cr3Mo2MnV等，焊态硬度HRC35-38，易加工。
经560℃，保温15小时弥散硬化处理后，硬度可提高到HRC46-47。
通过堆焊可以使轧辊的表面硬度得到提升，从而延长了轧辊的使用寿命。
三、轧辊堆焊时的注意事项（1）堆焊前需先将轧辊辊身表面的疲劳层或缺陷，尤其是裂纹必须彻底清除；（2）在堆焊时，为了防止裂纹的产生，必须先加工轧辊辊身预热，预热温度根据轧辊辊及堆焊材料而定；（3）焊接时堆焊成败的关键环节，要获得理想的堆焊层必须综合考虑某些可变因素，如：焊接电压、焊接速度、轧辊转速、轧辊的保温、焊接电流、焊接材料等，对一些含碳及合金元素高的辊芯，为防止脆性区的裂纹，除一定的预热措施外，多采用低碳低合金过渡层进行预先堆焊过渡层。
轧钢备品中级工的简答题中级工的简答题1.油雾供油的优点有那些？答：（1）因润滑油量少，所以搅拌阻力小，适用于高速旋转；（2）从轴承部分很少漏油，所以，设备，制品的污染少；（3）可以经常提供新的润滑油，延长轴承寿命。
2.轴承维护工作的组织和管理应注意哪些事项？答：（1）预测每月工作量，计划周工作安排量。
（2）按计划完成每天工作量。
（3）根据工作量，场地，吊车条件分组作业。
（4）做好月工具，材料，备件计划按时领用。
（5）合理布置工作场地，做好定置管理等。
3.热轧生产过程的基本工序是什么？答：热轧生产过程的基本工序是坯料准备，坯料加热，钢的轧制和精整。
4.测量误差分为哪几类？应如何处理？答；（1）测量误差可分为随机误差，系统误差和粗大误差。
（2）为了减小随机误差的影响，通常采取多次测量然后取算术平均值的方法。
测量者应想方设法避免产生系统误差，如果难以避免，应设法加以消除或尽可能使其减小。
（3）测量过程中是不允许产生粗大误差的，若发现有粗大误差则应按图纸尺寸要求报废。
5.根据内部结构和能承受的外载荷方式不同，滚动轴承可以分为哪几类？答：按承受载荷的方向可分为向心轴承，推力轴承两大类。
向心轴承根据接触角大小又可分为径向接触轴承和角接触轴承。
推力轴承根据接触角大小又可分为轴向接触轴承和角接触轴承。
6.金属的塑性大小与哪些因素有关？答：（1）金属的化学成份与组织状态：成份越单纯，组织越均匀，塑性就越好；（2）变形温度：变形时金属温度越高，塑性越好；（3）变形速度：变形越快，塑性越低。
7.控制轧制的优点是什么？答：控制轧制的优点：（1）提高钢材的综合性能。
（2）简化了生产工艺，可以用热轧材代替热处理钢材。
（3）由于省去了热处理工序，从而降低了成本。
（4）用控制热轧生产的钢材制造机械设备重量轻，有利于设备轻型化，从而节省大量金属。
8.什么叫传动比？用公式如何表达？答：传动比是指主动轴转速n1与从动轴n2的比值，用i12=n1/n2来表达。
关于轧辊定制轧辊的管理方法。
明确轧辊验收使用及报废标准。
对轧辊的采购验收、装配、使用与更换、车削与修复及轧辊的报废实行全过程管理，对轧辊建立档案，详细记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。
改善轧辊的冷却效果。
影响工作棍磨损的因素1轧件方面。
轧件的温度、材质、宽度、厚度、及外表状况2轧辊方面。
轧辊的材质原、始棍型、硬度、外表粗糙度及直径等3轧制工艺。
轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制方案安排等工作棍磨损形式磨粒磨损，工作棍与轧件和工作棍与中间棍之间的研磨。
疲劳磨损，工作棍受周期性载荷的作用表层出现机械疲劳，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却导致表层热力学疲劳。
粘着磨损，当轧制较硬的材料时高温轧件与棍面在压力下紧密接触会产生粘着磨损。
剥落是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层导致轧辊报废。
局部磨粒磨损，疲劳裂纹，剩余应力等导致的应力分布不均匀可以加速轧辊的剥落。
可行措施做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。
武汉钢铁公司管理标准三级工技术问答一、三大规程1.?三大规程?包括哪三大规程？答：三大规程包括：?平安技术规程?、?技术操作规程?、?设备使用维护规程?。
2.?平安规程?中的“两个必须〞指的是什么？答：“两个必须〞指的是：〔1〕进入现场必须“两穿一带〞〔转工作服、工作鞋和平安帽，女工的发辫必须盘入帽内。
〔2〕进入两米以上高空作业必须配戴平安带。
3.上岗作业“五不准〞的内容是什么？答：〔1〕不准未经领导批准私自脱岗、离岗、串岗。
〔2〕不准在搬迁版中饮酒及再现现场打盹水饺、闲谈、打闹及干预工作无关的事。
〔3〕不准非岗位人员触动开关和机电设备、仪器、仪表及各种阀门。
〔4〕不准在机电设备运行中进行清扫及隔机传递工具物品。
〔5〕不准私自带火种进入易燃易爆区域，并严禁在该区域抽烟。
二、各岗位间的相互关系及配合4.HC轧机机组共有几个岗位？答：本机组共分七个岗位：收料、开卷段、机架入口段、打捆记录、主控制台、乳化液系统。
轧钢工考试：轧钢备品初级工考试题（最新版）1、问答题何为螺距？正确答案：相邻两牙对应的轴向距离称螺距。
2、判断题轧辊车削时不同心，在轧制时可造成辊跳现象。
正确答案：对3、填空题导卫板分（）导卫板和出口导卫板。
答（江南博哥）案：入口4、问答题关于公差的基本概念中极限尺寸是指？正确答案：允许尺寸变化的两个极限值，它以基本尺寸为基数确定。
5、单选钢板按厚度可分为：特厚板（）毫米。
A.0.2-4.0B.4.5-60C.60以上正确答案：B6、问答题椭圆-圆孔型系统，椭圆轧件进入圆时的变形特点？正确答案：孔型侧壁对轧件夹持作用能力低，当轧件轴线稍有偏斜即产生倒钢，稳定性差。
7、填空题棒材粗轧机径向调整量为（）mm。
正确答案：1108、单选碳素工具钢用符号（）表示。
A.GB.HC.T正确答案：C9、单选中轧辊辊身长度（）。
A.600B.650C.760正确答案：B10、问答题计算题：一把二十分游标卡尺当主尺的分度值是5MM时，请计算游标尺的分度值？正确答案：二十分游标的分度值=1/20×主尺的分度值=0.05×5MM=0.25MM 11、填空题滚动轴承的抗冲击性能（）。
正确答案：差12、填空题轧辊由辊身、（）和辊头三部分组成。
正确答案：辊颈13、单选低温回火在（）之间进行。
A.150-250度B.350-500度C.500-650度正确答案：A14、单选钢材的使用条件不同，对坯料表面质量要求（）。
A.没影响B.相同C.不同正确答案：B15、填空题压下量越大，展宽越（）。
正确答案：大16、单选合金钢的变形量（）。
A.较小B.小C.较大正确答案：B17、填空题剪刃的线速度要比轧件速度快（）。
正确答案：5%-10%18、单选让钢坯在空气中自然冷却的方法叫（）。
A.空冷B.水冷C.风冷正确答案：B19、填空题中厚板厚度范围值（）mm。
正确答案：4-6020、单选中轧机的径向调整量为（）。
A.60毫米B.80毫米C.110毫米正确答案：B21、填空题φ22圆钢每米重（）kg。
金属轧制工（中级+高级）理论复习题100题（含答案）一、单项选择(第1题～第80题。
选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。
每题1分，满分80分。
)1、热轧钢的含义是()。
A、在再结晶温度以下进行的轧制B、在再结晶温度以上进行的轧制C、在A1线温度以下进行的轧制D、在A1线温度以上进行的轧制2、轧辊硬度通常是指轧辊表面的工作硬度,它决定轧辊的()。
A、耐热性B、耐磨性C、耐冲击性D、耐蚀性3、使轧件轧出轧机后往上翘的轧制方式是采取()。
A、上压力轧制B、下压力轧制C、等压力轧制D、差异轧制4、形状特殊的孔型在轧制过程中,迫使金属有较大宽展。
这种宽展称为()。
A、自由宽展B、限制宽展C、强迫宽展D、特殊宽展5、碳化钨辊环冷却时，水的PH值应()。
A、低于7B、低于5C、>=7D、只有等于76、坯料存在下列哪种缺陷时可能会导致轧件头部开裂()。
A、皮下汽泡B、表面汽泡C、表面结疤D、内部裂纹7、碳素钢随着含碳量的增加,钢的()。
A、强度降低而硬度提高B、强度提高而硬度降低C、强度和硬度均提高D、强度和硬度均降低8、随着轧制温度的变化,在同一调整条件下,轧辊之间的辊缝也有所不同,这是因为钢料的温度愈低,作用在轧辊的压力()。
A、愈大B、不变C、愈小D、先减小后增大9、加热温度偏高,时间偏长,会使奥氏体晶体粒过分长大,引晶粒之的结合力减弱,钢的机械性能变坏,这种缺陷称为()。
A、过烧B、热脆C、过热D、脱碳10、低合金钢、低碳钢在高线粗轧机最佳开轧温度分别为()。
A、900℃，900℃B、900℃，850℃C、850℃，850℃D、900℃，1050℃11、在轧辊调整范围较大的轧机上传动轴一般采用()。
A、万向接轴B、梅花接轴C、弧型齿接轴D、直型齿接轴12、下列哪种说法是错误的。
()A、轧件尺寸与孔型尺寸相同B、轧制力与轧辊材质有关C、宽展量与压下量有关。
D、咬入角与摩擦系数有关13、凡是一切能引起轧件和轧辊间磨擦系数增大的因素,都能使宽展()。
.铜陵市富鑫钢铁有限公司编号： FX-08-2011版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程合格轧制 轧 制1502连铸坯 加热Φ 400× 6Φ 550× 3轧 制共19架热取样热检切头尾Φ 325× 10 Ⅱ分段剪切冷却力学实验取样冷检 包装定尺剪切不合格废钢库出厂称重成品库 用户2、原料种类及验收标准2.1 、原料种类： 150*150*3000mm,2.2 、钢坯执行标准： GB1499.2—2007 YB/T2011 —20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1 、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm3.2 、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前 15 分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3 、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、 HRB 500E 控制温度为：φ12- φ18 控制温度为预热段 600℃-700 ℃加热段 1180℃-1200 ℃均热段 1150℃-1180 ℃φ20- φ22 控制温度为预热段 630℃-750℃加热段 1200℃-1230 ℃均热段 1180℃-1200 ℃φ25 控制温度为预热段 650℃-800 ℃加热段 1220℃-1250 ℃均热段 1180℃-1230 ℃φ28 控制温度为预热段 750℃-850 ℃加热段 1220℃-1250 ℃均热段1220℃-1250 ℃HRB400HRB400E 控制温度为：φ12- φ18 控制温度为预热段 550℃-650 ℃加热段 1150℃-1200 ℃均热段 1150℃-1180 ℃φ20- φ22 控制温度为预热段 600℃-700 ℃加热段 1180℃-1220 ℃均热段 1150℃-1180 ℃φ25 控制温度为预热段 600℃-750 ℃加热段 1200℃-1230 ℃均热段 1150℃-1220 ℃φ28 控制温度为预热段 700℃-850 ℃加热段 1200℃-1250 ℃均热段 1200℃-1250 ℃为使钢筋终轧温度控制在 1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃, 即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
2020年第3期优质高效地向轧线供应轧辊是保证轧线正常生产的必要条件之一。
热板带轧厂大幅提升1450mm 生产线的产能后，在磨床设备没有增加的情况下，轧辊的正常供应趋向紧张。
如果在磨削过程中再出现锥度、走刀痕、振纹等质量问题，将增加轧辊磨削时间30%～50%，从而加剧轧线用辊的紧张状况。
因此，提高轧辊磨削效率就显得尤为重要。
本文分析轧辊磨削过程出现锥度、走刀痕、振纹问题的原因，可望提出对应的解决方法来提升轧辊磨削效率，保障轧辊的正常供应。
分析与讨论按照轧钢生产工艺技术要求，磨削好上机使用的轧辊两端锥度不能超过0.02mm 、辊面不能有明显可见的走刀痕，不能有振纹。
这些缺陷一旦出现，就会增加磨削时间，降低磨削效率，影响轧线的供应。
根据长期对磨削过程的跟踪分析，现总结分析如下。
轧辊锥度超标的原因（1）托瓦瓦座（中心支架）上巴氏合金瓦块支撑轧辊旋转，当瓦块磨损消耗后产生基准位移，磨削时轧辊的旋转轴心线不平行于机床主轴中心线产生轧辊磨削锥度误差。
（2）轧辊是依靠头架拨盘上面2个拨爪呈力偶状态带动轧辊旋转的。
当2个拨爪位置不对称，或者是拨爪上的滚轮磨损不一致时，会造成2个拨爪的力矩不一致，导致带动轧辊旋转的力不均，进而使得床头侧辊面和床尾侧辊面出现不等量的微量圆周跳动，产生轧辊磨削锥度误差。
（3）托瓦表面产生多个圆弧面引起托瓦接触基准面不圆，从而造成轧辊磨削锥度误差。
轧辊辊面产生走刀痕的原因辊面上的走刀痕不消除掉，轧制时辊面上的走刀痕会“复写”到钢板表面，进而产生钢板表面质量事故。
产生走刀痕原因如下：（1）磨削时砂轮硬度过高或者冷却水太小，磨粒不能及时脱落、磨渣冲不走导致砂轮钝化，进而造成辊面呈节状的走刀痕。
（2）磨削时砂轮两边轮缘边角太尖利导致辊面产生呈线状的走刀痕。
（3）磨削参数设置不合理，砂轮线速度、轧辊转速、拖板移动速度过快导致辊面走刀痕。
轧辊辊面产生振纹的原因振纹相对于前两种辊面缺陷出现的频率要低一些，但是辊面上一旦出现振纹，消除振纹所花费的时间更多。
探讨轧钢生产过程中的质量控制摘要：轧钢生产过程中影响生产质量的因素有很多，为确保生产产品的质量，采取有效的控制措施非常重要，但是目前所采取的控制方法存在一定不足，无法满足当今市场对产品质量控制的需求。
为了做好质量控制策略，必须要对轧钢生产过程进行分析，找到影响质量的因素才能够在实际生产过程中发挥出质量控制方法的作用，提升产品质量，满足市场对轧钢钢材的要求，从而也推动我国钢铁行业的健康发展。
本文对轧钢生产过程中的质量控制进行探讨。
关键词：轧钢；生产过程；质量控制；方法1 轧钢生产过程中的质量控制的重要性新时期背景下，钢铁行业面临的市场竞争压力与日俱增，提高钢材生产质量成为企业强化核心竞争力的重要手段，这也在一定程度上突出了轧钢生产过程质量控制的重要性。
在轧钢生产过程中，对各道工序进行全过程监督和管理，可以及时发现其中存在的问题和隐患，有利于及时改进和解决，从而将质量问题扼杀在摇篮中。
同时，强化生产过程监督管理力度，还可以降低轧钢生产成本，为钢铁企业创造最大化经济效益。
这对于刚忒企业持续发展而言有积极影响。
此外，轧钢生产属于高污染、高消耗产业，加强生产过程质量控制工作，能够有效减少资源、能源的不必要浪费和损耗，有利于在提高生产质量的同时降低环境污染率，这对与国家经济和社会发展而言均有积极意义。
2 轧钢生产要素分析2.1机械要素机械设备是轧钢生产的重要条件，贯穿到轧钢生产加热、切头、包装等各个阶段。
当前，钢铁企业应用到的机械设备一种为主要设备，另一种为辅助设备。
前者在轧钢生产中承担主要工序生产项目，后者则是为主要设备提供保障。
在轧钢生产中，每道生产工序应用到的机械设备都不尽相同，其中包括加热阶段使用的加热炉，轧制阶段使用的轧机，包装阶段使用的打包机等。
众所周知，机械设备在运行过程中，受环境、人为、自身摩擦等因素影响容易产生故障，在一定程度上影响了设备精确度，导致轧钢生产存在质量问题。
基于此，钢铁企业在轧钢各个环节重视关注机械设备运行效率，及时发现其中存在的隐患和故障，并做好检修维护工作，有效延长其使用年限，为提高轧钢质量奠定基础。
宣钢职业技能鉴定培训习题集（轧钢工）宣钢职业技能鉴定培训习题集（轧钢工）职业技能鉴定培训习题集初级工一、判断题1、碳在面心立方晶格铁中的固溶体叫奥氏体。
（√）2、冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。
（√）3、生产圆断面的钢材必须用圆断面的钢坯。
（×）4、压下量是影响宽展的主要因素。
（√）5、压下率和绝对压下量是一回事，只是两种叫法。
（×）6、应用堆焊的轧槽，增加轧辊的摩擦系数，轧机易于咬入。
（√）7、使用除鳞装置可以提高轧材的表面质量。
（√）8、在轧制过程中，整个轧件长度上同时产生塑性变形。
（×）9、轧辊直径是影响轧制压力的主要因素之一。
（√）10、在单位时间内通过每架轧机的金属体积等于一个常数，这个常数叫连轧常数。
（√）11、压力加工就是一种用不同的工具，对金属施加压力，使之产生弹性变形，制成一定形状产品的加工方法。
（×）12、在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。
（√）13、通常把碳含量大于 2.00%的铁碳合金叫生铁。
（√）14、轧制品种的多少是衡量轧钢生产水平的一个重要标志。
（√）15、轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧和冷轧。
（√）16、50号钢的平均含碳量是0.50%。
（√）17、压力加工方法除轧制外还有车削、焊接、铸造等。
（×）18、纵轧时两轧辊的旋转方向相同，轧件的运动方向与轧轴线垂直。
（×）19、线材生产采用的是纵轧的轧制方式。
（√）20、扁钢的规格是以其宽度来表示的。
（×）21、存在张力的轧制过程称为张力轧制。
（√）22、钢号Q235-AF 标记中的“Q”是指抗拉强度。
（×）23、浇铸前进行了不充分脱氧的钢称为镇静钢。
（×）24、金属在热加工时，其塑性升高，容易产生断裂。
（×）25、其他条件不变，轧件宽度增大，宽展减小。
（√）26、在400℃的温度下对钢进行轧制叫热轧。
轧钢工考试：轧钢备品高级工找答案1、填空题冷轧是指在（）轧制的轧制工艺。
正确答案：再结晶温度以下2、单选轧辊粗磨时的轴向进给量一般应选砂轮宽度的（）。
A.0.2～0.5B.0.4～0.7C.0.5～0.8（江南博哥）正确答案：C3、单选辊温过高，急冷后立即轧制易发生（）。
A.轧辊掉皮现象B.轧辊网纹现象C.断辊D.疲劳裂纹正确答案：C4、单选挤压用英文表示为（）。
A.mechanicalB.stampC.extrasion正确答案：C5、单选形状、位置允许变动量叫（）A.尺寸公差B.形位公差C.基本偏差D.正负公差正确答案：B6、判断题轧辊硬度越高，其耐磨性越好，故硬度高的轧辊其综合使用性能总是越好。
正确答案：错7、单选以下为简单端面型钢的是：（）A.方钢B.角钢C.H型钢D.槽钢正确答案：A8、填空题圆锥滚子轴承属向心推力轴承，可承受（）负荷。
正确答案：轴向和径向9、单选工作辊磨完下磨床前应检查的项目有（）A.凸度B.辊径C.硬度D.粗糙度正确答案：A10、判断题当其它条件不变，轧辊直径增大，宽展减增加。
正确答案：对11、单选PDCN循环中的“P”是指（）。
A.计划B.实施C.检查D.控制正确答案：A12、问答题计算题：车削一只M40的螺帽，螺纹内径是多少？应选用多大钻头？正确答案：螺纹内径d=40-4*1.1=35.6公差=（0.03）-（-0.01）=0.04应选35.6的钻头.13、填空题轧机有径向调整和（）两种调整装置。
正确答案：轴向调整14、单选质量管理发展到第三个阶段是（）。
A.质量检验阶段B.统计质量管理阶段C.全面质量管理阶段正确答案：C15、判断题工作辊配对时，硬度高的轧辊作下辊使用。
正确答案：对16、单选实现轴上零件的周向固定的方法是（）A.键联接B.轴肩.肩环C.螺纹联接D.轴套正确答案：A17、填空题可用尺寸链原理来分析机械的（）问题。
正确答案：装配精度18、判断题粗糙度测量中PC表示1cm内粗糙度峰值数。
轧钢备品备件
一、轧钢机固定装配备件
1.轧钢机牌坊底角螺丝:16件+备用
2.轧钢机大帽楔铁。
大件16件+备用，小件16+备件
3.轧钢撞梁，矩形撞梁:5件+备用，梯形撞梁：16件+备用
4.轧机轴向固定装置：上：12件+备用
中：16件+备用
下：16件+备用
5. 轴向固定装置螺丝88件+备用
顶丝44件+备用
6.吊瓦螺丝装置：吊瓦螺丝杆16套+备用
吊瓦大弹簧：16件+备用
7.吊瓦螺丝顶部安全装置：8件+备用
8.吊瓦螺丝杆插销：16件+6备用
9.轧机横梁梁槽内梁柱：长短不等
大梁柱：16件+备用
中梁柱：16件+备用
‘小梁柱：32件+备用
梁垫：5mm厚、10mm厚、12mm厚、15mm厚、20mm厚。
N个，以满足轧钢机正常生产的要求，。
10.固定轧机撞梁楔铁螺丝：16件+备用
楔铁螺丝上螺母、螺丝垫16件+备用
11.抵抗板楔铁螺丝+弹簧+弹簧垫16套+备用
12.上下轧墩：上8件+备用
下8件+备用
13. 轧机上冷却水管，大约500米+备用。
关于轧钢备品备件及轧辊车削
检查、验收管理规定
一．轧钢备品备件：
1.所有轧钢备品备件（包括：
导板、卫板、滚轮、横梁、导板螺丝及斜铁、导卫总成等）均有生产准备组调整工及技质处工艺技术员共同按设计图纸进行验收。
并对验收结果共同签字备案。
2.凡验收合格的备品备件，由生产准备组分清类别，并用白漆进行标识（如：
轧制的品种、规格、道次上、下、左、右、进、出口等）分区域放置在货架上。
对必须配对使用的备品备件，还应按规格尺寸进行配对标识（用漆写或打钢印），并用铁丝配对捆扎在一起，更换时应成对更换，以免影响产品质量。
3.生产调度室应至少提前三天下达当前轧制规格完成后所需更换的品种规格给技质处，以便提前安排生产准备组预装成品轧机轧辊及准备导卫备品备件。
4.对预装的导卫、轧辊更换后，轧钢工段还应认真精细调整，凡不适应的应及时再更换调整，不能影响产品质量。
5.凡对必须配对使用的备品备件，加工或修复后，按规格尺寸应完全一致（如：
φ50就是Φ50的尺寸），不得错位配置（如：
不得用Φ50与Φ55或Φ60配对等以此类推）。
6.对所有备品备件的库存数量，每个规格不得少于五套，凡库存数量不足的，生产准备组每周上报一次加工进货计划给技质处，技质处应及时向厂部上报备件加工进货计划，不得影响生产使用。
7.轧钢工段对确需更换的备品备件，应向生产准备组领取，白班由生产准备组组长和轧钢工段段长对新旧备件确认后共同签字领取、更换（夜班生产准备组值班人员代组长签发）、任何一方均不得单独取发。
否则，出现问题由独行者承担一切后果责任。
更换下的备件由轧钢工段送交生产准备组。
8.对更换下的备品备件，生产准备组能修复的，应及时修复，不应轻易报废。
对修旧利废，降低消耗成本做出显著成效者。
厂部视其大小在适当时机给予一次性奖励。
（奖励办法另定）
9.对所有备品备件图纸，技质处应下发生产准备组一份，以便修复、预装、验收之用，对已修改的图纸，应及时收旧更新。
二．轧辊车削及修复
1.凡需车削及修复的轧辊，由技质处向设备处呈报加工通知单，并附所需加工的孔型图、配辊图且提出完成时间要求。
2.轧辊车削完成后由技质处牵头、设备处、调整工、生产准备组参加共同按图纸检查验收，合格后共同签字备案。
不合格者决不能投用。
3.轧辊配置原则：
①相邻两架轧辊的辊径差不得大于10mm。
②同一架的上、中、下轧辊辊径差不得大于4mm。
4.凡新车或修复后的轧辊，轧辊工交验时应在轧辊端部用白漆标识注明：
①辊径大小；②品种规格；③架次；④上、中、下辊。
5.圆钢及圆管坯成品轧辊，应在轧槽内用白漆标识该槽的规格。
凡报废不能修复的应以“X”标识。
6.技质处应建立轧辊新车及修复重车台帐，并统计清每套轧辊的轧出量，重车次数直至报废为止。
本规定自下发xx开始执行。
林州中矿型材有限公司二〇〇九年十二月二十日。
