当前位置：文档之家 › 7S与精益生产基础知识培训

7S与精益生产基础知识培训

  • 格式：pptx
  • 大小：6.31 MB
  • 文档页数：86

下载文档原格式

  / 86

合集下载

精选7S生产现场管理培训课件PPT41页

精选7S生产现场管理培训课件PPT41页
目录
关于7S推行7S的目的和作用7S的推进要点7S的推展手法——目视管理7S的项目展开如何推进7S
关于7S
“7S”只是对现场管理的最基本要求现场管理无小事在企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致无暇顾及潜在的问题和隐患。
关于7S
红牌作战——红牌作战实施步骤
目视管理-红牌作战
第三步：明确判定标准什么是必需品，什么是非必需品，要把标准明确下来例如，工作台上当天要用的必需品，其它为非必需品。如非必需品放在工作台上，就要挂红牌。第四步：红牌的发出使用醒目的红色纸记入发现区域、问题内容、理由等
目视管理-红牌作战
第五步：挂红牌连间接部门的人也觉得应该挂的才挂红牌；红牌要挂在引人注目的地方；不要让现场的人自己挂；理直气壮挂红牌，不要顾及面子；红牌就是命令，不容置疑！挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦，整改合格通过验证后立刻取消。第六步：红牌的对策和评价对红牌要跟进改善进度对实施效果进行评价
目视管理-红牌
适应于7S中的整理，是改善的基础起点。用来区分日常生产活动中的非必需品；以及警戒他人不符合要求的行为。具体应用的项目主要有：指出需要整理并除掉的物品、机器、设备和工具；对改善不力事项发出警告，要求限期改善；对改善失效行为做出处罚，要求限期整改；指出需要严格管理的范围，然后重点跟进和控制
7S的推进要点-节约（第六个S）
就是对时间、空间、资源、材料、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 推行节约时注意以下三点：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
对工作场所员工推进素养之后有如下好处：降低生产成本；培养为公司考虑的人才；促进效率提高。

精选7S基础培训教材PPT35页

精选7S基础培训教材PPT35页
整顿 1.同一区域私人用品放置定位(或同一方向位置)2.资料、档案及时分类,整理归档3.消耗性用品(如抹布,手套,扫把,拖把等)放置定位4.物料,半成品,成品堆放整齐并标示5.生产换线或停线后有关用品要收拾与归位6.走道保持畅通,且通道内不得摆放任何物品(暂存区除外)7.本班组使用的原辅料和工艺设备应放在不影响其他班组生产的位置8.生产所需物品不得摆放在通道内
根据公司现场管理的需要，2014年10月成立了7S小组。之后7S小组在公司展开了一系列的相关工作，对现场标识标牌进行悬挂，区域进行划分，看板进行统一管理，对车间现场进行监督、考核等。现就7S小组这一段时间的工作做一下总结和展示，并制定一些7S现场的管理标准，希望大家认真学习并贯彻到工作中去。
7S现场展示
9.电源控制设备(开关器等)周围堆积物品10.电源线走线排列要整齐11.不得带火种进入车间及工作区域12.员工进入生产车间不得配戴手机、首饰等个人物品13.用电设施、设备、线路不得有破损、裸露、断裂现象；电源开关及插座应有防水设施14.传送带及带有链条的设备，在链条和滚轮处必须有防护罩
节约 1.各类物品的节约使用2.电源的节约，下班时关掉工作区电源3.粮食的节约，不乱倒饭菜4.各原料,零件,辅料的使用节约5.设施设备的合理使用与保养
整改前
整改后
整改前物品随意摆放在设备上
整改后当批产品结束后现场清理干净整洁
整改前托盘随意摆放
整改后托盘堆码整齐
整改前原珠磨机生产现场管道纵横
整改后现场整齐美观
整改后，线路、管道空中排列整齐，现场仅仅有条
生产现场7S管理规范
整理 1.原材料、半成品、成品与垃圾、废料、余料等按区域分类放置并标示清楚2.现场摆放的物品定时清理3.公共区域、信道区域和死角区域的定时清理4.单据非当月使用需入柜保管5.生产场所不得有不使用的和无法修复的照明设施

7S生产现场管理培训资料(pdf 28页)

7S生产现场管理培训资料(pdf 28页)

3、具体措施：把工作场所打扫干净，设备异常时马上 修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生 灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的 现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量， 使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情 绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除 那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
三、7S与企业之关系
企业经营目标
永续经营
满足客户需求
产品（PRODUCTION） 品质（QUALITY） 价廉（COST）
迅速（DELIVERY）
安全（SAFETY）
7S实施
7S改变质量各因素
品质
人机 料 法 环
7S活动
四、工厂中常见的不良现象
1 仪容不整的工作人员 2 机器设备位置摆设不合理 3 机器设备保养不良 4 原材料、半成品、成品、待修品、
七、7S的内容： 一）、整 理（SEIRI）
1 释义：将工作场所中的任何物品区分为必要的 与不必要的，必要的留下来，不必要的 物品彻底清除。
2、目的： ※ 腾出空间。 ※ 防止误用、误送。 ※ 营造清爽的工作场所。
3、具体措施： 把要与不要的人、事、物分开，再将不需 要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一 步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进 行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其 次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半 成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报 废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现 场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉 。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上 下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和 清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好 作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整 理!

7S知识培训

7S知识培训
总之，7S活动是种人性旳素质旳提升，道德涵养旳提升，最终目旳在 于“教育”育新“人”,提升企業價值,創造經濟效率.
21
一. 7S基本概念
1.8 推行７S旳旳作用及目旳
推行７S管理旳作用 a) 提供一种舒适旳工作环境； b) 提供一种安全旳作业场合； c) 塑造一种企业旳优良形象，提升员工工作热情
和敬业精神； d) 提升和稳定产品旳质量水平； e) 提升工作效率降低消耗； f) 增长设备旳使用寿命降低维修费用。 G) 降低各種風險事故旳發生,提升相關成本旳使用
價值. 22
一. 7S基本概念
1.8.2 推行7S管理旳目旳
a) 员工作业犯错机会降低，不良品下降，品质上升； b) 提升土气； c) 防止不必要旳等待和查找，提升了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，降低挥霍； e) 整齐旳作业环境给客户留下深刻印象，提升企业整
1
7S知識培訓綱要
--------发明一种舒适、整齐旳工作环境， 是每个企业管理者旳期望 .也是目视管
理之关键.
現場管理 從5S做起 ! 做好7S 同樣從5S做起 !
2
總述
7S基本概念 7S推行技巧 结束语
3
一. 7S基本概念
1.1 我们有下列“症状”吗？
a) 急等要旳东西找不到，心里尤其烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用旳东西堆了诸多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开全部旳抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制定好旳计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长久不用旳物品，占
2.2.4.1 落实整顿工作，根据“整顿”旳要点进行 2.2.4.2 决定放置场合 2.2.4.3 决定放置措施和放置量旳大小. 决定放置區域定位劃線旳措施 . 2.2.4.5決定每個放置區物品之責任管理者。

精选7S基础知识培训

精选7S基础知识培训

3S------清扫（SEISO）
一、基本概念 [别名]：排除 丢弃作战 [对象]：主要是工作现场各处所发生的“脏污”。 [原则]：勤扫脏乱 杜绝脏源 落实制度 [目的]：减少工伤 保证品质 维护机器设备 制造高效率的工作场所 将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之 状态。 ◆勤于擦拭机器设备 ◆勤于维护工作场所
为什么要推行“7S”？（之二）
推行7S后，跟随而来的减少是生产时间的节约，交货期的延迟也会随之消失。建立7S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服和防护用具都保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境。7S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确的执行任务，并且任何一位员工到任何一个工作场所也能立即开展作业，随时向零缺点目标迈进。
我们有下列“症状”吗？
① 急等要的东西找不到，心里特别烦燥② 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感③ 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间④ 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪⑤ 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻⑥ 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳⑦ 制订好的计划，事务一忙就“延误”了⑧ 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；⑨ 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；⑩ 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率 解决上述“症状”的良方——推行7S 管理
为什么要推行“7S”？（之一）
“7S”是无声但最有魄力的推销员，可以从客户处得到清洁工厂的美誉与赞扬，获得产品品质的信赖。“7S”管理法则，会吸引许多人来参观工厂，可提高公司的形象。整洁的工厂，可以吸引客户订单的意愿。在整洁的现场上班的员工，都有被肯定、被赞扬的誉，进而促进团队精神力量的提高，生产力也会提高。7S场所是节约的场所，7S管理是从零基管理理论出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存。

7S基础知识培训

7S基础知识培训

C
切勿随意丢弃前思考剩余 价值。
1 2
改善和提升企业形象
提高生产效率
改善原材料在库周转率
7S
8 大作用
3 4 5 6 7 8
减少设备机器故障
保证企业安全生产
降低生产成本
改善员工精神面貌
缩短作业周期，确保交货期
成为一个有效率、 高品质、低成本的 企业的第一步：
开展7S活动
一次或短时间内做好7S并不难，难的是持续做好。 一切决定于心态！
7S基础知识培训
——安全中心
当我们坐 在一起分享的时 候我们应该？
7S 简 介
7S起源于日本，在罗马拼音中7个单词均已 “S”开头，故简称“7S”
7S是一种生产管理方式，其效果是保证了 公司的干净整洁的工作和办公环境，良好的工作 秩序和严明的工作纪律。同时也提高了工作效率、 产品质量，达到了减少浪费、节约物料成本和时 间成本的基本要求
第一步
确定清扫对象
清扫
第二步
确定清扫人员
彻底将自己的工作环 目的 境打扫干净，并加以 改善.
第三步
制定清扫方法
第四步
准备清扫工具
清扫5步骤
第五步
实施清扫步骤
的认真维护， 使使现场保持完美和最佳状态，是 对前3S活动的坚持和深入。
清洁
A
清洁的工作场所才能制造出高 效率、高品质的产品。
11
整理
2
Seiri
整顿
3
Seiton
Seiso Seikeetsu
清扫 清洁
7S的定义
4 5
6
素养
Shitsuke
7
安全 Safety 节约 Speed
整理

7S知识培训课件


清扫 将岗位保持在无垃圾、无尘土、干净整洁的状态。
清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
素养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 节约 就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物。 安全 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。
用以下的简短语句来描述7S：
含义：通过其他六个“S”的提升
，预防或降低了异常问题发生的几 率，从而节约了异常成本。
目的：通过不间断的控制来实现
减少不必要的浪费。
作用：合理利用物品，发挥最大
能效，物尽其用。
“节约”的来源
1、空间的节约：通过不断整理来节约“不要”的物品所占用的空间。 2、时间的节约：通过合理整顿来节约物品寻找的时间。 3、误用几率：通过整顿后规范的标识来降低物料误用的可能性。 4、设备故障成本的节约：通过日常对设备的检查及保养，从而提高了
误区2 —— 7S就是把现场搞干净
误区说明：不了解7S活动的真正意义，混淆了 7S和大扫除之间的关系。
正确认识： 7S和大扫除是有根本区别的，7S活动不仅要把 现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动 能够使得现场7S水平达到一定的高度，并且养 成良好的习惯。
误区3——7S活动看不到经济效益
因前五个是日文罗马拼音和后两个英文都是以“S”开头， 所以简称“7S”。
中文
整理
整顿
清扫 清洁 素养 节约 安全
日文
SEIRI
SEITION
SEISO SEIKETSU SHITSUKE
英文
SAVING SAFETY
2、7S的基本含义。
整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。
整顿

7s管理培训资料


十一、干部在7S活动中之责任：
1、 配合公司政策，全力支持与推行7s 2、 参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧 3、 研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料 4、 部门内7S之宣导及参与公司7S文宣活动 5、 规划部门内工作区域之整理、定位工作 6、 依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业 7、 协助部属克服7S之障碍与困难点 8、 熟读公司[7S运动竞赛实施方法]并向部属解释 9、 必要时，参与公司评分工作 10、7S评分缺点之改善和申述 11、督促所属执行定期之清扫点检 12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保
十三、7S检查表（现场）
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘 32、地上、门窗、墙壁之清洁 33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补 34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席） 35、工作态度是否良好（有无聊天、说笑、离开工作岗位、呆坐、 看小说 、打磕睡、吃东西） 36、服装穿戴整齐，自觉穿工鞋进入车间 37、干部能确实督导部属、部属能自发工作 38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用） 39、停工前确实打扫和整理 40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规
十三、7S检查表（现场）
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置 22、动力供给系统加设防护物和警告牌 23、下班前确实打扫、收拾 24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布 25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗 26、废料、余料、呆料等随时清理 27、清除地上、作业区的油污 28、垃圾箱、桶内外清扫干净 29、蜘蛛网的打扫 30、工作环境随时保持整洁干净
（七）节约的推行要领
1、能用的东西尽可能利用，时间计划、 空间规划、能源利用是否合理； 2、以自己就是主人的心态对待企业的 资源，积极主动地关心和爱护公司财物； 3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩 余之使用价值。

7s基础知识培训教材


清扫的同时别忘了给它做点检！
你在进行清扫时，只 是把它搞漂亮了，给 它进行点检了吗？
？？？
为什么不 把工作现 场打扫干 净呢？？
破损的电线 一定要维修 或更换，否 则到时候它 就会“哄” 你哟~
清洁
举例说明
维持清扫过后的场所及环境和整洁美观，使员 工觉得干净卫生而产生无比的工作干劲。
目的
做法
降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作 效率。
交货期与7S
7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计 划的安排延迟，导致交货期的推迟。
如因材料规格更改应该作废的文件未收回， 导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改， 新的文件未即时发放，导致优先次序被打乱， 应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期 的延迟或增加无谓的加工工数。
清扫
建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所 建立卫生值日表
要编制好标准的卫生值日表，内容 包括责任时间、责任人、责任区域、 清扫标准等等。
清扫举例
在制造现场，如果等到机器设备已经 停下来，才去处理，那损失就会很大。再 者如果机器设备不进行点检，没有点检记 录，也不利于查找设备损害的真正原因。 所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维 护工作场所。不仅可以维护机器设备的寿 命，也创造一个洁净的工作环境。
这些东西有必要再留在现场吗？？？
整顿
举例说明
将需要的东西加以定位放置,并保持源自需要时能立即取出的状态.目的
做法
1、工作场所一目了然。 1、在腾出之空间上规划放置
2、用时即取，消除寻找时
场所及位置。
间提高工作效率。
2、规划放置位置法（不超高、

工厂7S管理知识培训PPT7S手册

容、定量）； 3.确认放置好有用的物品。 重点： 整顿要作到任何人，对于车间放置物品，要能 立即使用且容易归位。
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 2.控制污染源，给予杜绝； 3.建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾，没有脏污的状况， 尤其高品质的电子、精密制造业更不容许有垃圾或灰尘 的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅简简单单的打扫 卫生，我们对生产作业过程中存在品质隐患异常因素一 样消除干净，来保证我们产品品质，清扫是要用心来作 的。
前言
为了塑造清洁、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员 工的团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形 象，是最快捷有效的手段开展7S活动。
全体员工应该确切了解7S的含义、目的、作用、推行步 骤及其要领 ；应该认真学习，善于领会，规范自己的工作行 为，养成良好的习惯，促进公司的7S管理活动由形式化→行 事化→习惯化→管理文化。
7S方针
1.清除脏、乱、差的现象，重塑车间新形象。 2.物品一目了然、一清二楚、井然有序。 3.设备一尘不染，高效率，低故障。 4.人员文明进取、精神抖擞，规范作业，品质
零缺点。 5.通过7S活动创造一流水准的生产车间，造就
充满活力的生产现场。
7S目标
1.车间物品100%实现三定：定点、定容、定量。 2.车间作业规范清楚明了，人为出错率降至零缺失。 3.工伤事故和设备故障率降至最低。 4.客户参观时不必作事前通知和临时清理准备。
2S---整顿： 定义：要的物品规定定位，定量摆放整齐，明确标示。 目的：营造一目了然的生产现场，排除寻找的浪费。
3S---清扫： 定义：清除工作场所内的脏污和隐患，并防止污染或异常 的发生。 目的：显现不足和缺点，便于控制，稳定品质。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
实施 要领
◆追求三安：人员安全、物品安全、生产安全
巴西火灾事件
娱乐场所消防设施存隐患 一、夜店仅有一处出口，人群慌乱逃离时发生了踩
踏。消防队赶到后敲掉一面墙壁帮助人群逃离。 二、当地消防主管说发生火灾时，夜总会大门还锁
着，开始保安以为有人想不付账溜走，还阻止人们出 门。另外，夜总会大门口违规停放着许多车辆，阻碍 了人们的逃生通道。
掌握了 7S基础知识
做好了 7S准备工作
现在 开始7S
第二部分 工作中的7S
第一个S：整理（Seiri）
定义
◆区分现场要与不要的物品、并对不要的物品及时进行处理， 以腾出“空间”。
实施 要领
◆ 制定“要”与“不要”的判定基准； ◆ 制定不用物处理流程； ◆ 对工作场所实施全面的检查，先将“不用物”移出工作区域； ◆ 根据流程对“不用物”及时处理，“生产车间不是仓库”； ◆ 每日实施自我跟进检查保持，“我的地盘听我的”。
7s责任区域图
机台油污扩散未清理
这台设备的“清扫”应该怎么进行？
第四个S：清洁（Seiketsu）
定义
◆使整理、整顿和清扫的工作标准化、制度化、规范化、 日常化，并得以贯彻执行和维持。
实施 要领
◆ 清洁的“三不”原则---“不制造脏乱”、“不扩散 脏乱”、“不恢复脏乱”
通过清洁可以持续维持7s工作持续进行！
提案奖金发放每月一次
提案奖金发放现场
4.3 改善之星福利
改善之星奖励： 1、公司级奖励200元 2、部门级奖励50元 3、改善之星在管理餐厅 免餐1个月
4.4 年度评优奖励
谢谢各位的聆听！
THANK YOU ！
1.4 环境脏乱，情绪不佳
1.5现场混乱，帐物不符
1.6东西杂乱，占用空间
1.7通道堵塞，影响物流
忙无头绪，延误误事，事倍功半… …
如果你有一家公司或工厂的 老板，面对以上使你心烦意 乱，延迟误事的种种问题， 你会怎处理？
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费, 这些浪费包括:
有价值≠有使用价值≠现在有使用价值
不要物—地板上的
不要物—墙壁上
不要物—吊着的
不要物—狭小的缝隙或隐蔽处
整理的基本方法
1、“开门亮相”法：打开柜子门、抽屉门，不藏不掩，全面清 理，重点排查夹层、物品上下两面和隔板后面死角。
2、“抽屉清理”法：先假定无用，全部清出，再根据实用与否 来确定放置方式和地点
三、由于夜总会内没有应急照明，使得起火后很多 人在慌乱中错把亮着灯的卫生间当做逃生出口，事后 发现大量死者尸体集中在卫生间内。
事故警示与安全措施
• 1、要加强建筑物内外的防火安全检查 • 2、要加强设建筑防火安全的设计规范 • 3、要加强人们的防灾防火意识 • 4、要有正确的逃生方法 • 5、进入公共场所要了解消防逃生线路 • 6、设备的安全操作
不仅是管理者,而且要让所有员工对公司的状况一目了然.信息 充分沟通,最好的办法是把所有的过程都摆放在桌面上,可视化 而不是暗箱操作.
F.追求 企业管理理念和员工的思想非常关健,纵然永远达不到理想的 完美 完美,也要不断前进.
精益生产推行的关键因素是什么？ 管理人员要以身作则，做好带头作用。 工作忙不是理由，请不要找借口。 知易行难，要有坚定的信心。 严谨踏实，自有做了才能靠近目标。 精诚协作，7S是有组织的一致行动。
7S基础知识与精益生产
目录
第一部分 7S与精益生产的概念 第二部分 7S的工作实践 第三部分 公司各种划线标识 第四部分 改善提案管理制度 第五部分 结束
第一部分 7S与精益生产的概念
超市（Super
market)
中的7S展示
1.1 找件东西，翻遍抽屉
1.2 桌面零乱，工作不便
1.3 货物堆积，心情压抑
7S改善管理的基本步骤
AP
AP
CD
CD
PDCA循环
名人
传奇
Plan Do Check Action Plan……
PDCA环又叫戴明环。
学者告诉我们做事情先计划在实施，可以有事半 功倍的效果，还能避免出错，从而循序渐进。
7S的内在关系
整理
形式化
整顿
针对物
清扫
行事化
清洁
行为
习
惯
化
习惯化
态度
（确保人物文件安全）（提高修养自我规范）
透明胶带纸圈回收
少开空调，多开窗
打印纸双面利用
7S汇整
7S管理---是指对生产现场各生产要素（主要是物 的要素）所处的状态不断进行:
不要物的 整理（Seiri） 节约场地空间； 需要物的 整顿（Seiton）进行标识管理； 日日进行 清扫（Seiso）检查生产问题点； 建立规范 清洁（Seiketsu）制度，标准化运营； 提升人的 素养（Shitsuke）使企业高效经营； 预防消除 安全（Safety）隐患与现象； 节约成本 节约（Save)主动落实到人和物。
实施 要领
◆合理利用发挥最大效能；物尽其用； ◆物尽其用。
怎么做到节约？
• 步骤： 1.对空间、时间及能源等方面合理利用，能用的尽量利用； 2.以自己就是主人的心态对待企业的资源； 3.切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余价值； 4.… …
节 勤俭节约，爱护公物
约 以厂为家，共同发展
清洁毛巾剪半使用
我们公司有哪些安全警示标识？
我们公司有哪些安全措施？
消防疏散图
逃生通道箭头
上下楼标识、防踏空标识
人行通道
逃生路线
应急灯
消防器材
限高线
防撞标识
吸烟室
车辆限速标识
月/季度全面安全检查
双手按钮
焊锡排烟风扇等等
测试治具防触电外壳
第七个S：节约（Save）
定义
◆节约就是养成节省成本的意识，主动落实到人和物。
3.定期监督、检查、评价 4.制定奖惩制度，加强执行 5.高层主管经常带头巡查，带动全员重视7S活动
7S考核及竞赛管理规范
7s区域点检表
第五个S：素养（Shitsuke）
定义
◆ 素养就是要求工作人员自律和养成从事前4S的工作习惯， 使前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。
实施 要领
◆ 素养的“三守”原则---“守纪律”“守时间” “守标准”
品
两年
仓库存储（封存）
定期检查
未 有用 仓库存储 定 无用 变卖/废弃
定期检查 定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
整理工作的难点突破－原则
减少管理物品种类，就是降低成本
分组练习： 按照分组找寻身边现有的不要物！
第二个S：整顿（Seiton）
定义
◆合理确定相关物品放置的位置、数量和方法，并进行必要的 标识，以提高效率，节省“时间”。
4）安全有保证 工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该摆放的东西
5）效率的提升 好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻找
6）品质有保障 任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障品质
7S活动的重要性
质量
成本 7S 效率
安全
7S是一切管理的基础
奥妮帝斯精益生产推行之路
体
现
场 方标 所 法识
பைடு நூலகம்
做 好 整
顿
的
现
象
形成容易放回原
处的状态
三要素之场所：放在那里合适？
三要素之方法：怎么放置？
三要素之标识：是什么？怎么用？
第三个S：清扫（Seiso）
定义 ◆ 进行完整理整顿后，对现场的生产要素进行点检工作
实施 要领
◆ 对整理整顿工作的定期检查工作；
◆ 清扫的“三扫”原则---“扫漏”、“扫黑”、“扫怪”；
因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步 就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好.
7S管理的基本含义
7S管理---是指对生产现场各生产要素（主要是物 的要素）所处的状态不断进行:
不要物的 整理（Seiri） 合理利用场地空间； 需要物的 整顿（Seiton）进行标识管理； 日日进行 清扫（Seiso）检查生产问题点； 建立规范 清洁（Seiketsu）制度，标准化运营； 提升人的 素养（Shitsuke）使企业高效经营; 预防消除 安全（Safety）隐患与现象； 节省成本 节约（Save)主动落实到人和物 。
3、“保管樱桃”法：个别烂掉的必须坚决剔除，少数的多余往 往致使整体混乱。
类 别 使用频度 处理方法
备注
每小时
放工作台上或随身携带
必要物品 每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
非必要使物用频一率年高低与否仓才库是存要储（用封与存不）用的判定定基期准检！查
7S活动的目的
1）提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象。
2）提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心
3）减少浪费 人的浪费减少 场所的浪费减少 时间浪费减少 减少浪费=降低成本=增加利润
温故与知新！
月度7S检查评比颁奖现场
第三部分 公司各种划线标识
红色线：不良品 或垃圾桶定位 黄色线：车间， 实验室，办公室 等主通道
黄色虚线：延伸 或轨迹
蓝色线：合格品 或设备定位 绿色线：合格品 或物品定位 黄黑线：警戒或 限位
第四部分 改善提案管理制度
4.1 改善案列
4.2 改善提案活动福利