安全生产风险分级管控制度
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第 1 页 共 23 页 安全生产风险分级管控制度
1.0 目的
为了对所有进入公司作业、办公场所人员的常规、非常规活动及所有设施和周边环境进行危险源辨识与风险评价，进行风险分级管理和控制，从而减少生产安全事故发生。
2.0 范围
本程序适用于对公司所有研发、生产、管理活动和相关场所、人员及设施进行危险源辨识、风险评价和控制的策划、管理和控制。
3.0 定义
3.1 风险
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
3.2 可接受风险
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3.3 重大风险
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。以及根据国家、省、市、开发区要求，用直判法可以直接判定的重大风险。
3.4 危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
3.5 风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.6 危险源辨识
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
3.7 风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.8 风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
3.9 风险分级管控
第 2 页 共 23 页 按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.10 风险控制措施
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.11 风险信息
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.12 风险分级管控清单
企业各类风险信息的集合。
4.0 职责
4.1 公司总经理全面负责组织实施公司安全生产风险分级管控工作，并为该项工作开展提供必要的人力、物力、财力支持。
4.2 公司分管安全生产领导，协助总经理开展具体工作。
4.3 公司办公室安全管理人员负责具体策划实施监督双重预防体系各项工作。
4.4 各部门各级人员具体职责见公司《安全生产责任制》以及《关于成立安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系建设领导小组的通知》。
5.0 工序程序和内容
5.1 总体工作步骤
风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点确定、确定危险源辨识方法、危险源辨识、风险评价和分级、风险控制措施的确定、风险分级管控、全面实施和持续改进。
图5-1为危险源辨识、风险评价和风险分级的工作程序。
风险点确定 确定危险源辨识方法 危险源辨识 风险评价、分级 风险控制措施的确定 风险分级管控 全面实施、持续改进
图5-1 危险源辨识、风险评价和风险分级的工作程序
第 3 页 共 23 页 5.2 风险点确定
5.2.1风险点划分原则
5.2.1.1设备设施类：设施、部位、场所、区域
对于设施、部位、场所、区域等风险点划分应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。如锅炉房。
5.2.1.2作业活动类：操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，包括检维修作业。
5.2.2风险点排查
5.2.2.1 风险点排查的内容
根据风险点划分原则，企业应对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。
5.2.2.3风险点排查的方法
企业可按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式结合的方法进行风险点排查。
5.3 危险源辨识
5.3.1危险源辨识范围
1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
2）常规和异常活动；
3）事故及潜在的紧急情况；
4）所有进入作业场所的人员的活动；
5）原材料、产品的运输和使用过程；
6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；
8）丢弃、废弃、拆除与处臵；
9）气候、地震及其他自然灾害。
5.3.2 危险源辨识内容
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作
第 4 页 共 23 页 业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）
在识别危险源过程中，主要根据GB／T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，从以下4个方面识别危险源：
①人的因素；
②物的因素；
③管理的因素；
④环境的因素。
具体如下：
序号 中类 小类/细类 备注
人的因素（在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素）
1 心理/生理性危险和有害因素 负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷
2 行为性危险和有害因素 指挥错误、操作失误、监护失误
物的因素（机械、设备、设施、材料等方面存在的危险因素）
1 设备、设施、工具、附件缺陷 强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、耐腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、其他缺陷
2 防护缺陷 无防护、防护装置缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷
3 电伤害 带电部位裸露、漏电、静电和杂散电流、电火花、其他电伤害
4 噪 声 机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声
5 振动危害 机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他性振动危害
6 电离辐射 /
第 5 页 共 23 页 7 非电离辐射 紫外辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场
8 运动物伤害 抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土岩滑动、料堆滑动、气流卷动、其他运动物伤害
9 明 火 /
10 高温物质 高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质
11 低温物质 低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质
12 信号缺陷 无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷
13 标志缺陷 无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷
14 有害光照 /
环境因素（生产作业环境中的危险和有害因素）
1 室内作业场所环境不良 室内地面滑、室内作业场所狭窄、室内地面不平、室内梯架缺陷、地面/墙/天花板上的开口缺陷、房屋基础下沉、室内安全通道缺陷、房屋安全出口缺陷、采光照明不良、作业场所空气不良、室内温度/湿度/气压不适、室内给/排水不良、室
2 室外作业场所环境不良 恶劣气候和环境、作业场所和交通设施湿滑、作业场所狭窄、作业场地杂乱、作业场所不平、脚手架缺陷、地面开口缺陷、建筑物和其他结构缺陷、门和围栏缺陷、作业场地基础下沉、作业场地安全通道缺陷、作业场地安全出口缺陷、作业场地照明不良、作业场地空气不良
管理因素（管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素）
1 职业健康、安全组织机构不健全 /
2 职业健康、安全责任制未落实 /
3 职业健康、安全管理规章制度不完善 /
第 6 页 共 23 页 4 职业健康、安全投入不足 /
5 职业健康、安全管理不完善 /
6 安全投入不足 /
7 工作安排不合理 /
8 没有提供必要的培训 /
9 其他管理因素缺陷 /
5.3.3 危险源辨识方法
5.3.3.1 生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA法）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源。
5.3.3.2 针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识。
5.3.3.3 危险源可能导致可导致事故类别
危险源可能导致的事故类别主要包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
5.3.4 危险源评价的时机和频次
1）对于常规活动每年（最长不超过12个月）第三季度由公司安全管理人员组织一次危害识别和风险评价；
2）对于非常规性活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前进行评价：
①新建、改建、扩建项目；
②技术改造项目；
③生产设施的变更项目；
④操作变化或工艺变化；
⑤对事故、事件或其他信息的新认识；
5.4 风险评价
5.4.1 风险评价判别准则
a) 是否符合国家、政府和上级关于健康、安全的政策、法规、标准和规范；
b) 是否符合行业关于健康、安全的政策、方针和目标；
c) 是否满足合同双方的合法要求；
d) 是否在法律、法规允许的情况下，满足公司实际抗风险的能力。
5.4.2各单位组织由安全、设备、技术工艺、消防等方面人员全面、详实识别本单位的危险源，进行风险评价。
