压铸件检验标准

压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。

范围适应于压铸件制程或进料入库检验。

抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。

检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。

参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。

2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。

3、GB/T 11350机械加工余量。

4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。

5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。

序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。

目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。

√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。

物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。

√孔位周边披锋，组装后可遮盖。

孔位周边披锋，组装后不能遮盖。

√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。

孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。

√影响产品装配，或对内部接线有损伤。

√物件表面不能有明显缩水痕。

物件的主视面，有明显缩水痕。

√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。

√产品外表面及口边不能有缺料痕。

产品外表面及口边，有明显的缺料痕。

√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。

产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。

√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。

√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。

√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。

表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。

√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。

压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

铜合金压铸件检验标准1.引言本文档旨在制定铜合金压铸件的检验标准，以确保产品质量和性能符合相关要求。

本标准适用于铜合金压铸件的生产、测试和接受。

2.术语和定义2.1 铜合金压铸件：指通过铜合金材料在压铸过程中制造的零组件。

2.2 检验：对铜合金压铸件进行评估、测试和验证，以确认其符合技术规范和质量要求。

2.3 缺陷：指铜合金压铸件中的任何不符合要求或不良表现。

3.检验要求3.1 外观检验铜合金压铸件的外观应符合以下要求：- 表面应平整、光滑，无明显凹凸、气孔、裂纹等缺陷。

- 塑料件上不应有明显的划痕或磨损。

- 尺寸和形状应与图纸要求相符。

3.2 尺寸检验铜合金压铸件的尺寸应符合以下要求：- 尺寸应与图纸要求相符，并在允许的公差范围内。

- 关键尺寸应通过测量工具进行精确测量，并与图纸要求进行比对。

3.3 材料检验铜合金压铸件的材料应符合以下要求：- 材料应为符合规定标准的铜合金材料。

- 材料化学成分应符合图纸和相关规范要求。

- 可通过金相显微镜、化学分析等方法进行材料检验。

3.4 功能性能检验铜合金压铸件的功能性能应符合以下要求：- 组件应按照设计要求进行功能性能测试。

- 功能性能测试应包括负荷承受能力、运行平稳性等指标。

4.检验方法4.1 外观检验方法- 目测方法：通过肉眼观察铜合金压铸件的外观，评估是否存在明显的缺陷。

- 触摸方法：通过手触铜合金压铸件的表面，检查表面光滑度和凹凸感。

4.2 尺寸检验方法- 量具测量：使用卡尺、千分尺等测量工具对关键尺寸进行精确测量。

- 三坐标测量：使用三坐标测量仪对复杂形状的铜合金压铸件进行尺寸检验。

4.3 材料检验方法- 金相显微镜：观察铜合金压铸件的材料组织结构，评估是否存在缺陷或异物。

- 化学分析：通过化学分析仪器对铜合金压铸件的材料成分进行快速检测和分析。

4.4 功能性能检验方法- 试验设备：根据产品要求，采用相应的试验设备对铜合金压铸件进行功能性能测试。

应定期检测铸件尺寸，几何形状和表面质量，不合格者及时进行修复.长期停产后再投产前，应进行尺寸考核。

浇勺和坩埚等与金属液直接接触的工具,应按炉次检查表面裂纹、锈蚀和剥落等缺陷。

1 ．3 主要材料生产的主要材料应符合国标、行业标准或者企标的规定。

其标准的选定和对特殊要求的补充, 由主管技术部门确定.主要材料生产厂最好对其质量保证体系进行考核认证后,实行相对稳定的供应。

主要材料应有质量保证单,有条件时入厂后最好按炉(批)次复验。

表9—1 在压铸生产中释放的有害物质原材料硫压铸模和润滑剂铝合金镁合金锌合金铜合金9—2 有害物质的极限允许浓度及毒理特性极限允许浓度mg/m3221 0.00165对人体器官的作用刺激眼睛、鼻子、嘴的精液膜,伤害皮肤伤害肺部严重刺激呼吸道急剧伤害呼吸器官和皮肤引起上呼吸道黏液膜结膜炎，头痛、发冷、发烧(金属发热)刺激眼睛黏液膜，头晕有害物质亚硫酐悬浮微粒矿物油悬浮微粒碳氢化合物蒸汽铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物氧化锌悬浮微粒铜悬浮微粒物质名称铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒亚硫酐悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物悬浮微粒矿物油悬浮微粒刺激眼睛黏液膜，流泪、头痛、无力、金属发热引起头痛、贪睡、头晕刺激黏液膜 引起上呼吸道传染性结膜炎类疾病(铸造，金属发热)复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。

使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。

浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。

生产现场不许堆放暂不使用的回炉料.1.4 工艺1。

4.1 铸造生产过程中全部工序的主要参数均属控制范， 其中包括各种涂料、 熔剂、添加剂和炉衬等准备工序中的工艺参数。

铸件应根据相关的铸件技术标准所规定的类别等级进行质量控制。

1 。

42 熔化与浇注(包括自制合金锭和中间合金)各种熔剂应按批次控制其质量.控制熔化工具(与液体金属直接接触的)用涂料的成份及密度。

压铸件检验标准范文压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。

为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。

以下是压铸件检验的一些常用标准。

1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。

首先要进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。

然后测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。

对于有特殊几何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。

2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。

这包括材料的牌号、成分比例和热处理等。

常见的检测方法有化学成分分析和金相组织分析等。

此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。

3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。

因此，这些处理和镀层的质量也需要进行检验。

对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。

对于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。

4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。

因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。

检验的重点是强度和密封性能等。

对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。

5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。

例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。

对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。

这些测试可以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。

总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。

通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。

铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。

首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。

包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。

通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。

其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。

通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。

另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。

包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。

此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。

通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。

最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。

通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。

总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。

压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。

•经过系统的教育训练。

•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。

•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。

1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。

由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。

1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。

有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。

1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。

3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。

备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。

当有分歧时，图面的要求为主要。

1.3/接受/判退标准。