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金属切削机床实训报告一、实训内容本次实训内容为金属切削机床，主要涉及机床的操作、维护和安全等方面。
实训地点为学校的机械工程实验室，实训时间为两周，每周五个小时，共计十个小时。
二、实训过程1. 理论学习在实训之前，我们首先对金属切削机床进行了相关的理论学习。
我们学习了机床的基本构造、主要部件的功能、尺寸和精度要求等方面的知识。
我们还学习了切削原理、金属材料的分类和切削加工的工艺过程等内容。
掌握好这些理论知识对于我们进行实际操作是非常有帮助的。
2. 机床操作在理论学习之后，我们开始进行机床的操作。
首先，我们了解了机床的基本操作流程，包括电源启动、机床主轴启动、刀具的安装、工件的夹紧等步骤。
我们还学习了如何操作机床控制面板，如何进行机床加工参数的调整等方面的内容。
随着实际操作的进行，我们对机床操作的技能也得到了很大的提升。
3. 机床维护机床的正常运行对于切削加工的质量和效率至关重要。
因此，在实训中，我们也学习了机床的维护知识，包括机床的清洁、润滑、加油等方面的内容。
我们还学习了如何对机床进行日常的巡检、保养和维修。
通过这些学习，我们不仅知道了如何正确认识机床，还知道了如何维护机床，使机床能够长期稳定运行。
4. 安全注意事项切削加工涉及到锐利的工具和高速旋转的机械，因此安全是非常重要的。
在实训中，我们也学习了机床的安全注意事项，包括操作前的检查、佩戴个人防护用品、切削工具的正确选择和使用等内容。
同时，我们还学习了如何应对机床发生故障的情况，并学习了一些应急处理的方法。
三、实训总结通过本次实训，我们掌握了金属切削机床的基本操作、维护和安全等方面的知识和技能，对于进一步的机械加工和机床操作都非常有帮助。
但是，我们也认识到，实际操作和理论学习相结合才能更好地掌握机床的使用方法。
在今后的学习中，我们将继续深入学习和实践，提高机床运用的工作能力。
一、实验目的1. 了解金属切削的基本原理和过程；2. 掌握切削用量对切削力和切削温度的影响；3. 熟悉金属切削实验设备和实验方法；4. 提高对金属切削加工工艺的认识。
二、实验原理金属切削是指用切削工具将金属工件上的多余材料去除，使其达到一定形状、尺寸和表面质量的过程。
金属切削实验主要研究切削用量（切削速度、切削深度、进给量）对切削力和切削温度的影响。
三、实验仪器与设备1. 金属切削实验台；2. 刀具；3. 金属工件；4. 切削力传感器；5. 温度传感器；6. 计算机及数据采集软件。
四、实验步骤1. 安装刀具：将刀具安装在实验台上，确保刀具安装牢固；2. 安装工件：将工件安装在夹具上，调整工件位置，确保工件与刀具对准；3. 设置切削参数：根据实验要求设置切削速度、切削深度和进给量；4. 开启实验台：启动实验台，进行金属切削实验；5. 数据采集：通过切削力传感器和温度传感器采集切削力和切削温度数据；6. 实验结束：关闭实验台，清理实验场地。
五、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系：在切削深度和进给量不变的情况下，随着切削速度的增加，切削力逐渐增大。
这是因为切削速度提高，切削温度升高，切削材料软化，导致切削力增大；2. 切削力与切削深度的关系：在切削速度和进给量不变的情况下，随着切削深度的增加，切削力逐渐增大。
这是因为切削深度增加，切削面积增大，切削力增大；3. 切削力与进给量的关系：在切削速度和切削深度不变的情况下，随着进给量的增加，切削力逐渐增大。
这是因为进给量增加，切削速度提高，切削力增大；4. 切削温度与切削速度的关系：在切削深度和进给量不变的情况下，随着切削速度的增加，切削温度逐渐升高。
这是因为切削速度提高，切削热增加，切削温度升高；5. 切削温度与切削深度的关系：在切削速度和进给量不变的情况下，随着切削深度的增加，切削温度逐渐升高。
这是因为切削深度增加，切削热增加，切削温度升高；6. 切削温度与进给量的关系：在切削速度和切削深度不变的情况下，随着进给量的增加，切削温度逐渐升高。
金工实习实验报告(8篇)金工实习实验报告1《金工实习（一）》实验报告学习中心：江苏徐州丰县奥鹏层次：高中起点专科专业：机械制造与自动化年级：年春/秋季学号：学生姓名：胡贺1.请简述根据所起的作用不同，切削运动可分为哪两种运动。
答：切削运动可分为主运动和进给运动。
主运动是提供切削可能性的运动。
在切削过程中，运动速度最高消耗机床动力最大。
进给运动是提供继续切削可能性的运动。
2.请简述卧式铣床的组成及其作用。
答：组成：床身、主轴、纵向工作台、转台、横向工作台、升降台、横梁和底座等组成。
作用：床身是铣床的基础零件，用于支撑和连接铣床各部件。
床身的内部装有传动机构。
底座用于支撑床身，并与地基连接。
3.请简述牛头刨床的组成及作用。
答：组成：床身、滑枕、刀架、横梁、、工作台、底座。
作用：床身用于支撑和连接刨床各部件、其顶部水平导轨供滑枕作往复运动用。
滑枕带动刨刀作往复直线运到。
刀架滑枕前端安装刨刀的部分。
横梁可沿床身前侧垂直导轨上下移动。
工作台用于安装夹具和工作。
4.刨床主运动是什么？答：刨床主运动是滑枕带动刨刀的反复运动为主运动。
5.平面磨床的组成及其作用有哪些？答：组成：平面磨庆由床身、工作台、立柱、磨头、电气操作板组成。
作用：磨头：砂轮装在磨头上，砂轮可高速旋转，磨头可沿庆身后部横向导轨作横向及前后移动或进给。
磨头还可沿立柱上的垂直导轨作垂向及上下移动或进给。
工作台安装在床身水平纵向导轨上由液压传动实现工作台的纵向及左右往复移动。
工作台移动的速度可根据磨削加工的需要进行无级调速工作台装有电磁吸盘。
用以装夹钢、铸造铁等磁性工件。
6.外圆磨床的组成及其作用有哪些？答：组成：万能外圆磨床由床身、工作台、工件头架、尾座、砂轮架、电器操作板等组成。
作用：砂轮架：砂轮装在砂轮架上。
砂轮由单独电机驱动高速旋转。
砂轮架可沿床身后部横向导轨作横向及前后移动或进给。
工作台：工作台有上下两层。
下层带动整个工作台沿床身水平纵向导轨作纵向及左右移动。
实验一 CA6140车床结构剖析实验一、实验目的1．了解机床的用途、总体布局、以及机床的主要技术性能。
2．对照机床传动系统图，分析机床的传动路线。
3．了解和分析机床主要零部件的构造和工作原理。
4．本实验项目为验证性实验,要求同学认真预习有关课程知识。
二、实验内容由图2-1-1可知，电动机经主换向机构、主变速机构带动主轴完成主运动。
进给传动从主轴开始，经进给换向机构、交换齿轮和进给箱内的变速机构和转换机构、溜板箱中的传动机构和转换机构传至刀架。
溜板箱中的转换机构起改变进给方向的作用，使刀架做纵向或横向、正向或反向进给运动。
1.主运动传动链CA6140型卧式车床的主运动传动链的两末端件是主电动机与主轴，它的功用是把运动源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。
（1）当主轴需要高速运转（主n =450min r ～1400min r ）时，主轴上的滑动齿轮50Z 处于左端位置，（与轴Ⅲ上的齿轮63Z 啮合）轴Ⅲ上的运动经齿轮副5063直接传至主轴。
（2）当主轴需以较低的转速运转时（主n =10min r ～500min r ）这时，主轴上的滑齿50Z 移到右端位置，使齿式离合器2M 啮合。
于是轴Ⅲ上的运动就经齿轮副8020或5050传给轴Ⅳ经齿轮副8020或5051、5826及齿式离合器2M 传给主轴。
CA6140普通车床的主运动传动路线表达式为： 电动机→→⎪⎪⎭⎫⎝⎛230130min r 1450kw 5.7φφ ()主轴Ⅵ58ⅤⅣ50508020Ⅲ582250304139ⅡⅦ3450右43513856左211→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→→⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧→→⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧→→→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→M M M 26505180203034 2.车削螺纹CA6140型卧式车床能车削常用的公制、英制、模数制及径节制等4种标准的螺纹，此外，还可以车削加大螺距，非标准螺距及较精确的螺纹。
金属切削实习报告一、前言随着现代制造业的快速发展，金属切削技术在机械加工领域中占据了重要的地位。
为了更好地了解金属切削过程，提高自己的实践操作能力，我参加了为期两周的金属切削实习。
通过这次实习，我对金属切削过程有了更深入的了解，同时提高了自己的动手能力。
二、实习内容1. 金属切削原理：实习的第一天，我们学习了金属切削的基本原理，包括切削力、切削温度、刀具磨损等。
通过理论的学习，我了解了切削过程中各种因素对加工质量的影响。
2. 刀具的使用与维护：在实习过程中，我们学习了如何正确选择和使用刀具，以及如何维护和保养刀具。
我了解到，选择合适的刀具对于提高加工效率和加工质量至关重要。
3. 金属切削加工方法：实习期间，我们学习了车削、铣削、钻削等多种金属切削加工方法。
通过实际操作，我掌握了各种加工方法的操作要领，并学会了如何选择合适的加工参数。
4. 加工工艺的制定：在实习过程中，我们学习了如何制定合理的加工工艺。
我了解到，合理的加工工艺可以提高加工效率，降低加工成本，并保证加工质量。
5. 安全生产：实习期间，我们学习了金属切削过程中的安全注意事项。
我认识到，安全生产是金属切削实习中必须高度重视的问题。
三、实习收获1. 实践操作能力：通过实习，我掌握了金属切削的基本操作技能，提高了自己的实践操作能力。
2. 团队合作：在实习过程中，我们学会了如何与他人合作，共同完成加工任务。
3. 问题解决能力：在实习过程中，我们遇到了各种加工问题，通过请教老师和同学，我学会了如何分析和解决这些问题。
4. 安全意识：实习过程中的安全生产教育使我深刻认识到了安全的重要性，提高了自己的安全意识。
四、实习总结通过两周的金属切削实习，我对金属切削过程有了更深入的了解，提高了自己的实践操作能力。
同时，我也认识到了自己在团队合作、问题解决和安全意识等方面的不足，需要在今后的学习和工作中不断改进。
总之，这次实习让我受益匪浅，为我将来的职业发展奠定了基础。
实验三数控机床典型部件解刨认识一实验目的及要求1 熟悉掌握数控机床主传动系统机构形式。
2 熟悉掌握数控机床主轴组件如：刀具自动装夹装置、主轴准停装置等部件的工作原理及工作方式。
3 了解数控机床自动换刀装置的形式、刀库类型、道具系统及选刀方式。
4了解进给系统中滚珠丝杠的工作原理以及制动过程。
5 了解数控机床机床的润滑与排屑装置。
二实验内容1 了解数控机床的主传动系统的机构形式2 掌握数控机床主轴结构、准停、支承及密封润滑；数控机床导轨的作用及要求；3 掌握数控机床自动换刀装置及机床的润滑与排屑。
三实验设备数控车床(CAK6136)、数控铣床(VMC1370)、数控加工中心(VMC850)四实验步骤和方法1．讲解——主要由老师向学生作现场讲解，需详细介绍数控机床的主传动系统机构形式。
2．演示——主要由老师向学生演示数控机床主轴组件如：刀具自动装夹装置、主轴准停装置等部件的工作原理及工作方式。
3．练习——学生可按教师的演示步骤进行一些简单的操作五实验相关知识概述1.刀具自动夹紧装置刀具自动夹紧由活塞8、螺旋弹簧7、拉杆4、蝶形弹簧5和4个钢球3所组成。
该机床采用锥柄刀具，刀柄的锥度为7：24，它与主轴前端锥孔锥面定心，且装卸方便。
夹紧时，活塞8上端接通回油路无油压，螺旋弹簧7使活塞8向上移动至图示位置，拉杆4在蝶形弹簧压力作用下也向上移动，钢球3被迫进入刀柄尾部拉钉2的环形槽内，将刀具的刀柄拉紧。
放松时，即需要换刀松开刀柄时，油缸上腔通入压力油，使活塞8向下移动，推动拉杆4也下移，直到钢球3被推至主轴孔径较大处，便松开了刀柄，机械手将刀具连同刀柄从主轴孔中取出。
刀具的刀柄是靠弹簧产生的拉紧力进行夹紧的，以防止在工作中突然停电时，刀柄自行脱落。
在活塞8上下移动的两个极限位置上，安装有行程开关9和10，用来发出刀柄夹紧和松开信号。
在夹紧时，活塞8下端的活塞杆端部与拉杆4的上端面之间应留有一定的间隙，约为4mm，以防止主轴旋转时引起端面摩擦。
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握实验室车床的基本操作技能，了解车床的工作原理，熟悉车床的组成部分和性能特点，提高学生的实际操作能力和机械加工工艺水平。
二、实训内容1. 实验室车床概述实验室车床是一种常见的金属切削机床，主要用于车削各种轴类、盘类、套类等零件。
本次实训所使用的实验室车床型号为CA6140，属于普通车床。
2. 车床的组成部分及性能特点（1）车床的组成部分：1）床身：床身是车床的基础部分，起到支撑和固定其他部件的作用。
2）主轴箱：主轴箱内装有主轴，用于安装工件和刀具。
3）进给箱：进给箱内装有进给机构，用于实现刀具的进给运动。
4）溜板箱：溜板箱内装有溜板，用于实现刀具的纵向和横向移动。
5）刀架：刀架用于安装刀具，实现刀具的旋转和移动。
6）尾座：尾座用于安装工件，提高工件的加工精度。
（2）车床的性能特点：1）万能性：实验室车床可以加工各种轴类、盘类、套类等零件。
2）精度高：实验室车床加工精度较高，能满足一般零件的加工要求。
3）效率高：实验室车床自动化程度较高，加工效率较高。
3. 车床的基本操作（1）安装工件：1）将工件放在床身上，用卡盘或顶尖夹紧。
2）调整工件位置，使其与刀具加工面平行。
（2）安装刀具：1）根据加工要求选择合适的刀具。
2）将刀具安装在刀架上，确保刀具与工件加工面平行。
（3）调整刀具位置：1）调整刀具与工件加工面的距离，使刀具与工件接触。
2）调整刀具的旋转方向，确保刀具旋转方向与工件加工方向一致。
（4）启动车床：1）打开电源，启动主轴。
2）调整主轴转速，使其符合加工要求。
（5）加工工件：1）缓慢移动刀具，进行车削加工。
2）根据加工要求调整刀具进给速度。
3）加工完成后，关闭电源，停止车床。
4. 实训总结通过本次实训，我对实验室车床有了更深入的了解，掌握了车床的基本操作技能。
以下是本次实训的总结：（1）了解了实验室车床的组成部分及性能特点，为今后的机械加工实践打下了基础。
（2）掌握了车床的基本操作技能，包括安装工件、安装刀具、调整刀具位置、启动车床和加工工件等。
实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四．分析讨论题1.结合实验说明C6140机床主轴正、反转与操纵手柄位置的对应关系，并阐述主轴正、反转、停转的工作原理。
主轴正转：操纵手柄向上扳，左离合器压紧，主轴正转；主轴反转：操纵手柄扳至下端，右离合器压紧，主轴反转；主轴停转：操纵手柄处于中间位置，离合器脱开，主轴停转。
工作原理：主轴的正反转、停转是由双向多片摩擦离合器实现的。
摩擦离合器由内外摩擦片、止推片、压块、空套齿轮组成。
例如左离合器，内摩擦片的孔是花键孔，装在主轴花键上，随主轴旋转的外摩擦片的孔是圆的，直径略大于花键外径。
外圆上有4个凸起，嵌在空套齿轮的缺口中，内外摩擦片相间安装。
当杆通过销向左推动压块时，将内片与外片互相压紧。
轴的转矩便通过摩擦片间的摩擦力矩传给齿轮，使主轴正转，同理，压块向右时，使主轴反转，当压块处于中间位置时，离合器脱开，主轴停止运动。
2.根据实验观察和教材189页内容，绘出C6140车床主轴的结构。
说明主轴中孔与莫氏锥孔的作用。
一、实训目的本次实训旨在让学生掌握普通金属切削机床的基本原理、操作方法和安全规范，提高学生的动手能力和实际操作技能。
通过实训，使学生能够熟练操作车床、铣床等机床，并具备一定的故障排除能力。
二、实训时间2022年X月X日至2022年X月X日三、实训地点XX学校机械加工实训室四、实训内容1. 车床实训（1）车床的结构及工作原理（2）车床的操作步骤及注意事项（3）车床的加工工艺及刀具选用（4）车床的维护与保养2. 铣床实训（1）铣床的结构及工作原理（2）铣床的操作步骤及注意事项（3）铣床的加工工艺及刀具选用（4）铣床的维护与保养3. 安全规范及故障排除（1）机床操作安全规范（2）机床常见故障及排除方法五、实训过程1. 车床实训（1）首先，由指导老师介绍车床的结构、工作原理及操作步骤。
（2）学生分组进行实践操作，指导老师现场指导。
（3）学生在操作过程中，注意观察机床的运动规律，掌握操作技巧。
（4）完成加工任务后，指导老师对学生的操作进行点评，指出不足之处。
2. 铣床实训（1）与车床实训类似，指导老师先介绍铣床的结构、工作原理及操作步骤。
（2）学生分组进行实践操作，指导老师现场指导。
（3）学生在操作过程中，注意观察机床的运动规律，掌握操作技巧。
（4）完成加工任务后，指导老师对学生的操作进行点评，指出不足之处。
3. 安全规范及故障排除（1）指导老师讲解机床操作安全规范，强调安全操作的重要性。
（2）讲解机床常见故障及排除方法，提高学生的故障排除能力。
六、实训总结1. 通过本次实训，学生对普通金属切削机床的基本原理、操作方法和安全规范有了更深入的了解。
2. 学生的动手能力和实际操作技能得到了显著提高，能够熟练操作车床、铣床等机床。
3. 学生在实训过程中，养成了严谨、细致的工作态度，提高了自己的团队协作能力。
4. 指导老师对学生的操作进行了详细的点评，帮助学生发现不足，提高自己的操作水平。
5. 在实训过程中，学生严格遵守安全规范，未发生安全事故。
一、实习目的金属切削加工实习是机械制造专业学生实践能力培养的重要环节，通过本次实习，使我对金属切削加工的基本原理、工艺方法、设备操作及安全注意事项等方面有了更加深入的了解，提高了我的动手能力和工程实践能力。
二、实习时间及地点实习时间：2021年X月X日至2021年X月X日实习地点：XX大学机械工程学院金工实习基地三、实习内容1. 实习设备本次实习主要使用了以下设备：车床、铣床、磨床、钻床、线切割机床、数控机床等。
2. 实习内容（1）车削加工1) 车削加工原理：车削是利用车刀在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的表面形状和尺寸。
2) 车削加工工艺：实习过程中，我学习了车削加工的工艺方法，包括外圆车削、端面车削、台阶车削、螺纹车削等。
3) 车削加工操作：实习中，我亲自操作车床进行加工，掌握了车削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整刀架、选择切削参数等。
（2）铣削加工1) 铣削加工原理：铣削是利用铣刀在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的表面形状和尺寸。
2) 铣削加工工艺：实习过程中，我学习了铣削加工的工艺方法，包括平面铣削、槽铣削、齿轮铣削等。
3) 铣削加工操作：实习中，我亲自操作铣床进行加工，掌握了铣削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整刀架、选择切削参数等。
（3）磨削加工1) 磨削加工原理：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削，通过磨削力将工件上的金属切除，从而提高工件表面的精度和光洁度。
2) 磨削加工工艺：实习过程中，我学习了磨削加工的工艺方法，包括外圆磨削、端面磨削、平面磨削等。
3) 磨削加工操作：实习中，我亲自操作磨床进行加工，掌握了磨削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整磨头、选择磨削参数等。
（4）钻削加工1) 钻削加工原理：钻削是利用钻头在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的孔径和深度。
2) 钻削加工工艺：实习过程中，我学习了钻削加工的工艺方法，包括钻孔、扩孔、铰孔等。
实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四．分析讨论题1.结合实验说明C6140机床主轴正、反转与操纵手柄位置的对应关系，并阐述主轴正、反转、停转的工作原理。
主轴正转：操纵手柄向上扳，左离合器压紧，主轴正转；主轴反转：操纵手柄扳至下端，右离合器压紧，主轴反转；主轴停转：操纵手柄处于中间位置，离合器脱开，主轴停转。
工作原理：主轴的正反转、停转是由双向多片摩擦离合器实现的。
摩擦离合器由内外摩擦片、止推片、压块、空套齿轮组成。
例如左离合器，内摩擦片的孔是花键孔，装在主轴花键上，随主轴旋转的外摩擦片的孔是圆的，直径略大于花键外径。
外圆上有4个凸起，嵌在空套齿轮的缺口中，内外摩擦片相间安装。
当杆通过销向左推动压块时，将内片与外片互相压紧。
轴的转矩便通过摩擦片间的摩擦力矩传给齿轮，使主轴正转，同理，压块向右时，使主轴反转，当压块处于中间位置时，离合器脱开，主轴停止运动。
2.根据实验观察和教材189页内容，绘出C6140车床主轴的结构。
说明主轴中孔与莫氏锥孔的作用。
主轴中孔：是为了能通过较粗的棒料成管料。
莫氏锥孔：用来安装心轴，检测机床精度；在制作一些需要精确重复定位的夹具时，作为定位基准；可扩大车床的使用范围，可直接装夹刀具。
具有定心性好，自锁性。
3.丝杠与光杠在结构上有何不同？作用分别是什么？如何操作才能使丝杠起传动作用？光杠传动与丝杠传动的互锁如何实现？（1）丝杠表面有螺纹；光杠截面为正六边形。
（2）丝杠能带动大拖板纵向移动，用来车削螺纹；光杠用于机动进给时传递运动，用于一般车削。
（3）合上开合螺母（4）光杠与丝杠的互锁是靠溜板箱中的互锁机构实现的。
当合上开合螺母时，机动进给的操纵手柄就被锁在中间位置不能扳动，即不能再接通机动进给，则光杠不能动，丝杠可动；当向左扳机动进给手柄，接通纵向进给时，开合螺母操纵手柄不能转动，开合螺母不能闭合，则光杠能动，丝杠不能动。
4.根据观察阐述C6140车床组成部件的名称及作用。
（1）主轴箱：支承主轴并把动力经变速传动机构传给主轴，使主轴带动工件按规定的转速旋转，以实现运动。
（2）刀架：装夹车刀，实现纵向、横向、斜向运动。
（3）尾座：用后顶尖支承长工件，也可安装钻头、铰刀等孔加工刀具进行孔加工。
（4）进给箱：内装有进给运动的变速机构，用于改变机动进给的进给量或所加工螺纹的导程。
（5）溜板箱：把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向和横向进给或快速移动或车螺纹。
（6）床身：安装车床的各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置或运动轨迹。
实验二数控机床结构了解一、实验目的本实验使学生了解FA-40M型立式加工中心和CJK6163数控车床布局、主轴系统、进给机构、掌握立式加工中心刀库、换刀机械手、换刀方法，使学生进一步明确数控机床的特点和用途。
二．实验内容使学生了解和掌握FA-40M立式加工中心的组成、主运动、进给运动传动关系、换刀机构，分析数控车床的组成、加工过程、进给运动、主运动传动关系、刀架结构的作用。
三．实验步骤1.了解FA-40M立式加工中心的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；2.了解CJK6163数控车床的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；3.了解CK7136数控车床的布局，掌握刀塔的换刀过程；四．分析讨论题1. 标出FA-40M立式加工中心的主要组成部分名称，叙述FA-40M立式加工中心的工作原理与功能？加工中心组成：输入装置、数控装置、伺服与测量反馈系统、机床本体。
加工中心总体结构：主轴箱、工作台与进给装置、刀库、底座与立柱。
主轴系统包括：主轴与轴承、拉杆装置、主轴箱。
工作台进给装置由工作台、下拖板、底座及进给装置等构件组成。
斗笠式刀库由刀盘、选刀回转装置、刀库横移装置等构件组成。
工作原理：根据零件图纸技术要求，制定工艺方案，编写零件加工程序并输入数控装置，经处理与运算后，程序中的信息代码转换为脉冲信息，通过伺服系统功率放大、调整主轴与进给速度、控制刀库换刀以及工件与刀具相对运动，按零件的加工工艺与轮廓规迹加工所需要的零件。
在数控机床加工原理中，PMC是数控机床的控制核心，与NC实现相互间信息传递，还能实现对机床侧的控制及信息传递。
功能：加工中心有自动换刀的功能、无级调整主轴速度与进给速率的功能，立式加工中心在主轴部件中有主轴箱平衡功能，在铣削加工中有刀具半径补偿、刀具长度补偿、滚珠丝杆螺距补偿等多种补偿功能，通过PMC实现与NC及机床侧间的信息传递，应用DNC技术，由输入装置与输出装置在以太网上进行信息传递。
2.标出FA-40M立式加工中心主轴系统结构各部分的名称（至少6个以上）活塞主轴拉杆弹力卡爪碟形弹簧轴套行程开关装置角接触轴承主轴前端盖轴承挡块传动齿轮端面键刀具3.标出FA-40M立式加工中心刀库结构各部分的名称，并叙述换刀过程结构：刀罩刀柄座轴电机气缸托架库盘发信体防尘圈拐盘导杆座压杆刀杆边接座隔圈换刀过程：斗笠式刀库装置工作过程二步：放回刀具与取出刀具。
1、放回刀具过程：主轴轴向准停至换刀位置，主轴周向准停使主轴上二块键与刀柄上键槽孔对准，斗笠式刀库选空刀位后向右横移，夹住刀柄，打刀缸运动松刀夹，主轴向上运动脱离刀柄，斗笠式刀库向左横移完成放回刀具过程。
2、取出刀具过程：斗笠式刀库选换刀位后向右横移，主轴向下运动，打刀缸运动夹住刀柄，斗笠式刀库向左横移完成取出刀具过程。
4. 标出CJK6163数控机床的主要组成部分名称，叙述CJK6163数控车床的工作原理与功能？数控车床结构：数控车床主要结构有数控装置、床身、主轴箱、大拖板与中拖板进给装置、刀塔和尾架，还有液压传动系统、排屑装置、润滑系统等辅助装置。
主轴箱：主轴箱内有主轴与轴承、液压卡盘等构件。
液压卡盘能自动装夹工件，主轴电机驱动主轴，主轴通过同步带驱主轴编码器，编码器起主轴准停、加工螺纹等作用。
尾架：在尾架套筒内装上顶尖，主要功能是夹持细长工件起定位作用。
拖板：刀塔安装在拖板上，随着拖板做进给运动，连续切削加工工件。
刀塔：按数控车床刀塔轴线的布置形式分类，有刀塔轴线与主轴轴线垂直和刀塔轴线与主轴轴线平行的二种形式。
在刀塔上可以同时放置多把切削刀具，如外圆刀与内孔刀。
工作原理：数控车床的工作原理基于数字控制，数控机床是一台装有数控装置的机床，能够方便应用加工程序，通过脉冲技术控制伺服系统工作，保证数控机床按零件轮廓轨迹加工所需要的工件。
数控车床的工作特点，通过工件旋转，刀具沿X轴与Z轴方向运动对工件进行切削加工，数控车床有一个能自动换刀的刀塔和一个加工细长轴需要固定定位的尾座。
功能： 1、切削加工功能：通过工件旋转，刀具沿X轴与Z轴方向运动对工件进行切削加工；2、刀具补偿功能：刀具尺寸补偿、刀具圆弧半径补偿、刀具切削方向补偿；3、滚珠丝杆螺距等误差的补偿功能；4、车削循环功能、子程序功能、宏子程序功能；5、加工变螺距功能；6、恒线速度功能；7、尾座加工细长轴的固定定位功能。
5.标出CJK6163数控车床主轴系统结构各部分的名称（至少6个以上）液压缸主轴皮带轮齿形皮带轮螺钉齿形皮带主轴密封端面双列滚子轴承液压卡盘、主轴电机、编码器主轴缸卡爪卡盘体拉杆6.标出CK7136数控车床刀库结构各部分的名称，并叙述换刀过程结构：数控车床的自动换刀装置称为刀塔，回转圆盘式刀塔可同时安装多把刀具。
刀塔部件由刀塔箱体、刀塔电机、刀盘与刀盘传动轴、端面齿盘（二个）定位装置、蜗轮蜗杆传动装置、电磁制动器、微动开头等构件组成。
刀盘传动轴有外螺纹，与蜗轮的内螺纹连接，又与刀盘固定连接，刀盘还与一个端面齿盘固定连接，随蜗轮转动，刀盘能轴向移动，又能周向转动，刀塔箱体与另一个端面齿盘固定连接，使这个端面齿盘不能转动，电磁制动器起制动电机轴作用，换刀结束后，蜗轮蜗杆传动装置触动微动开头，发出换刀结束信号换刀过程：回转刀塔由电动机作为动力源，按数控装置的指令，通过机械传动，实现松开、转位、定位、夹紧四个动作。
实验三数控机床典型部件解析一、实验目的掌握数控机床典型部件的机械结构与基本工作原理二、实验内容内容：轴承、滚珠丝杠副、伺服电机等数控机床典型部件结构的理解。
三、实验步骤1. 观察、了解加工中心、数控车床伺服电机2．观察加工中心、数控机床滚珠丝杠副3．了解滚动导轨的组成及作用4．学习数控机床轴承并分析受力情况四．分析讨论题1.获取 FA-40M立式加工中心X，Y轴伺服电机及联轴器的图形，说明数控机床进给传动与普通机床进给传动的区别？工作台进给系统主要由数控机床伺服控制，通过数控系统发出的速度和位移指令信号经过伺服驱动装置和进给传动系统，控制工作台与刀具相对运动，自动完成工件的切削加工。
大部分数控机床为多轴联动，相互间能实现插补运动。
大多数数控机床工作台进给系统的伺服电机与滚珠丝杆直接连接，滚珠丝杆螺母又与工作台固定连接，这样伺服电机旋转运动，通过滚珠丝杆与螺母副转变为直线运动，使工作台沿着导轨作直线运动。
伺服电机直接与滚珠丝杆直接连接方式缩短了传动链，使整个系统更为简单，减少了传动链的传动误差，使得转动惯量减少，伺服电机的特性也有所改善。
区别：数控机床进给传动：传动链少，传动精度高；普通机床进给传动：传动链多，传动精度低。
2. 获取 FA-40M立式加工中心工作台滚动支承及滚动导轨的图形，补全截面图形后标注，说明其优缺点。
滚动支承：滚动导轨：优点：运动轻便，摩擦力小，摩擦发热少，磨损小，可避免出现爬行，可得到较高的定位精度。
缺点：抗震性差，对脏物比较敏感，必须有良好的防护装置。
3.标出FA-40M立式加工中心工作台进给部分滚珠丝杆结构图中各部分名称。
X轴滚珠丝杆通过轴承座固定下拖板上，滚珠丝杆螺母与螺母座连接并固定在工作台下，伺服电机通过连轴器与滚珠丝杆连接，这样伺服电机带动滚珠丝杆转动，又通过丝杆螺母推动工作台沿X轴方向运动。
