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精益生产标准工位点检评价及改善优化标准工位点检及评价机制
1.建立标准工位建设点检机制
建立标准工位建设点检机制，涵盖工位七大任务和质量六要素，包括基础管理点检和作业过程点检。
重点点检过程质量控制记录、关键工位和关键工序的质量管控项点。
按标准要求抓好员工的自我点检、工位、工区、车间和专业部门的日常点检、例检和巡检，对检查中发现的问题，职能部室要指导工位进行改善并落实考核。
2.建立标准工位运行的评价、考核机制
建立日常检查评价、定期检查评价、达标检查评价和年度工作评价的评价机制，评价结果要纳入绩效考核体系。
标准工位的优化与改善
1.开展工位优化
在精益生产标准工位建设中，必须按动态管理的要求，对工位运行中发现的问题，制定改善计划，实施改善对策，对改善效果进行跟踪，建立各类问题点的解决机制，运用精益工具对问题点进行不断优化。
2.组织员工创意提案活动
组织员工对工位管理要素的优化、作业瓶颈的改善等进行创意提案活动，发挥员工在标准工位建设中的主体作用。
精益生产标准工位建设与工位管理内容标准工位建设
工位作为构成工位制节拍化流水生产线的基本单元，是“七大任务”即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事、信息管理的落脚点，也是落实执行“六要素”(5M1E:人、机、料、法、环、测）标准化作业的根基。
对于整个产品链而言，生产工位的标准化，将从横向拉动管理工位化，即“七大任务”涉及各专业管理的标准化，构建高度协同、高效运行的管理平台，实现同步提升；纵向拉动流程工位化，即明确每个管理工位的输入、工位内容、输出和节拍要求，形成高效运转的管理流水线。
标准工位是公司一切管理流水线建设的基础与平台，加强工位管理，提升工位管理水平，是确保工位制节拍化流水生产线高效运行的基本保证，也是精益生产落地推进的重要一环。
工位管理内容
工作管理一般包含两部分内容。
即以“七大任务”为主要内容的基础管理和以“六要素”为主要内容的作业管理。
基础管理要落实以“七大任务”为主的制度和要求，实现现场的过程可控；作业管理侧重于工位作业的条件管理，并确保“六要素”与工位的符合性。
精益生产之常见布局方式从生产空间的连续性来看，布局有四种方式。
一、精益生产之集约式布局将同种工艺的设备、工序集中在一起的布局。
例如将冲压机集中在一起，形成冲压车间；将注塑机集中在一起，形成注塑车间；将表面处理设备集中在一起，成立专[门的表面处理车间等。
集约式布局是以机械设备为中心的布局方式，又称功能式布局或机械中心布局，如图所示。
集约式布局车间状态集约式布局示意图集约式布局的好处有三点：（1）单一设备组成车间，易指导，员工容易熟练掌握。
（2 ）对机械故障易排除。
（3）同时生产的产品多，在制品多，设备出了故障影响不会太大，因为有在制品来掩盖问题，管理的精度要求还高，对管理人员与技术人员的要求不会太高。
对一个没有什么抱负的企业来说刚好对路，但对有抱负的企业来说是个缺陷。
二、精益生产之流程性布局以产品的工艺流程为中心来决定机械设备的布局，又称工艺为中心布局。
最常见的是装配流水线，如图所示。
从图可以看出有四个优点：流程性布局示意图（1）物流顺畅，生产时间短，停滞少占用面积少。
所有设备在一个车间，设备间用滑板连接，如图所示。
设备间用滑板连接实例图（ 2 ）搬送距离短。
（3）品质失败成本低。
因工艺流程布局，加工一个、传递一个、检查一个，一旦产生不良，马上发现，马上处置，品质失败成本低。
（4）集中管理，简化管理控制点。
集约式布局造成“孤岛”设备、工序众多，车间管理人员管理的黟、点散，难度增大。
流程性布局管理人员可以同时管理数条生产线，其重点为各生产线的最慢工序即”瓶颈工序”，管理范围相对减少、管理难度降低、突出管理重点。
最直接的好处是生产计划与安排，在集约式布局中需要给每个“孤岛” 设备、工序下达指令，并且要计数，这是令许多企业头疼的事，但在流程性布局中只需制订关键工序生产计划，记录关键工序的数量即可。
这样管理人员在生产安排上不需要花太多时间与精力，而是关注如何降低成本、提高品质与效率。
三、精益生产之固定布局以产品为中心，产品固定不动，人、材料、设备均围绕产品来布局。
精益工位：为生产力而组织拉式生产是精益生产的基本理念。
在拉式生产环境，下游活动将他们的需求传给上游活动。
比如，装配工位将他们的需求传给物料输送部门。
这个原则同时也适用于精益工位；作业员在需要的时候准时获得零件和装配工具。
初看起来，精益工位同传统工位类似，实际上它们完全不同。
例如精益工位要求动作浪费减到最少，它包括在装配一个产品时任何不必要的时间和作业。
过度扭曲、不舒适的拿取、不必要的走动，都属于动作浪费。
对于精益工位而言，所有一切必须像组织一支乐队那样设计，每一个动作都有它的目的。
它需要新的思维。
传统上，大多数工位都被设计成方便物料运送者，而不是增加价值的作业员。
精益工位注重那些对作业员而言关键的问题，比如安全、人体工效、容易获取零件、快速找到工具。
精益工位会将装配所需的所有物料放在作业员的手指边。
作业员甚至不用看就可以拿取工具和零件。
而且精益工位必须以节拍时间为中心。
节拍时间是一个通用的精益制造术语。
它用一个参考数，以使生产速度与客户的成品需求速度保持一致。
节拍时间等于每班的总的生产时间除以每班客户总的需求量。
一个精益工位是执行某项工作的一个工作区。
这项工作实际上是制造流程中的一个基本步骤。
它包括完成这项工作的工具和补给品，它应该方便员工作业，保证员工安全。
工位可以在功能上是独立的和精益的，但是，如果其它工位、制程、设施布置之间不协调一致，将会造成一些损失。
在传统工位，零件和工具在工作面上水平的放置。
这种方式里面没有多少思想，然而精益工位有更多的垂直布置，因此零件和工具更接近作业员。
这样可以节约空间，减少寻找物料的时间浪费。
每个工位有不同的精益，这取决于它们怎样被设计，从而为精益制造服务。
最精益的工位可以适应变化的任务，可以很快的被重组，可以通过不受限制的重新布置来获得最大的灵活性。
大多数专家认为丰田汽车公司是精益制造的标杆。
丰田的工程师们努力设计灵活的、为标准作业服务的工位。
四个前提和三个作业要素是赢得标准化作业的必要条件。
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
1.编制生产计划
（1）根据项目计划、交付计划、实际生产情况编制每个工位的节拍计划。
（2）编制三日滚动计划，包括前日完成情况和三日的生产计划。
明确每个工位的节拍计划，指导采购、供应链、质量、物流、上一道工序工作的开展。
2.确定生产线布局
在生产线开始实施节拍流动前，需确定每一个工位在制品的标准数量，保证整体流动。
3.建立异常处理系统
在生产线建立异常处理系统，实时反映各个工位的生产状态，当某个工位出现异常时，能够及时响应。
（1）建立工位支撑系统，确认各部门的异常处置人；
（2）建立逐层响应、反馈、评价机制，当异常上升到较大、重大异常时，有相应的资源进行快速处置；
（3）建立信息化系统，杜绝人为干涉现象的出现。
机加工企业精益生产改善（二）单元生产作业布局改善与作业标准化的规划精益管理顾问 宋文强 （原创）在设备从机群式到单元式布局大体规划完成之后，还要进行机加工设备周边操作布局的规划，以便于提升作业效率。
第一，确定设备产能和生产节拍前面在设备布局规划时，已经进行过节拍计算，在新单元操作布局细致规划之前，再进行一次节拍和产能确认。
设备布局改善过程中，设备的产能可能有变化，比如：技改，一台大设备换成多台小设备等。
所以，要对这些设备的生产效率和生产能力进行再确认。
这些数据也为马上要进行的一人多机的人机配合分析做准备。
第二，描述新布局下的作业具体步骤和大体的标准工时作业步骤尽可能细分，不仅包括各种拿取作业，还要包括走动等。
新布局、新作业流程下新的标准工时初定。
这个标准工时只是根据经验预测出的大概数，为马上要进行的一人多机作业分配和操作布局改善做准备。
尽可能准确，但不必浪费太多时间用于时间测量，因为操作布局改善并未完成，将来还要有变化。
第三，进行人机配合分析，实现一人多机操作单元生产布局改善之后，每名员工操作的机加工设备数量可能增多。
这需要进行人机配合分析。
具体的分析内容包括：节拍时间、手工时间、机加工时间、走动时间等。
China KaizenChina KaizenChina Kaizen通过人机配合分析图，找到员工与设备是否都对时间进行了充分利用。
如果没有，那就进行改善，改善的方向就是操作人员的原料准备、工件检查与打磨、工件搬运等独立操作尽可能在设备自动运转的过程中进行，最大限度减少员工或设备的等待时间。
人机配合分析并不考虑节拍，所以，改善之后，要对照节拍，通过标准作业组合分析，确定每名员工能够看管的机加工设备的最大数量。
然后，确定本单元所需员工数。
第四，应用动作经济原则，改善操作区域布置每名操作人员负责的设备台数和操作内容确定之后，就要根据动作经济原则进行动作改善和操作区域布置改善，以提升作业效率。
“动作经济原则”，是员工在作业时能以最少的动作投入，产生最大的作业效果的原则。
精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
中国中车精益生产管理中的标准工位建设“五化”分别是“管理流程高效化，管理表单系统化，管理形式标准化，管理运行目视化，管理行为规范化"。
(1)管理流程高效化
围绕七大任务，即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事和信息管理，打造上下贯通、一体化的工位管理链，形成支撑生产线运行的高效化工位管理体系。
(2)管理表单系统化
以七大任务管理要求进行的表单化、工位表单目视化为着力点，拉动建立职能部门、生产单元、作业工位，形成三位一体、相互联动的管理表单系统，通过表单日常运行的PDCA循环，形成专业管理面向现场的快速反应机制。
(3)管理形式标准化
以打造精益化公司运营管理平台为核心，融合班组管理、安全管理、节拍化生产线模式等具体要求，分层级提炼工位管理中涉及七大任务的各项管理要素，形成标准化的工位管理输入输出要求，提高工位管理效率。
(4)管理运行目视化
应用安东系统、目视化管理看板、信息化管理等手段，增强现场生产工位运行状况的动态管理，形成迅速暴露问题、立即采取纠正和改善行动的运行机制，不断提升生产效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。
(5)管理行为规范化
通过标准工位建设，增强员工“上标准岗”“干标准活的意识，结合BI员工行为规范的推行，以提高员工对标准作业文件的执行力为目标，规范作业行为，克服随意性，从根本上消除因员工作业行为不规范造成的质量问题。
精益生产工位资源配备怎么做？
精益管理中，以工位为单元，根据各系统准备工作的输出与要求，将各项工作落实到现场准备阶段。
主要实施内容如下。
1.根据市场需求、项目计划、模拟生产线（后续章节将展开介绍）的输出进行工序切分优化和工位设置。
（1）运用工序推移图、员工山积图等工具均衡工位生产节拍，消除瓶颈工序；
（2）按照工序切分和定额配备相应资质人员，绘制工位组织结构图，同时考虑替岗人员方案，确保现场人员稳固。
2.对现场七大任务、六要素管理内容进行目视化动态管控，主要包括以下7条。
（1）管理板的建立及使用，以及数据的逐级传递和对策；
（2）安全日历现场摆放及使用，同时在现场定制图的基础上识别危险源，绘制工位安全地图及防范项点；
（3）设备保养标准和点检记录，扎实开展TPM活动，保障设备状态良好；
（4）编制生产实绩表，明确每个节拍的计划时间，做好过程使用和管理；
（5）深化开展现场5S活动，确保现场管理有序稳定；
（6）持续开展改善提案活动，以正面激励和指标管控的方式不断提升员工的主动参与意识；
（7）强化标准作业管理，提升员工的执行力，树立员工对质量安全的敬畏之心。
精益布局八大管理要素要在企业成功实现精益布局，需要深入思考本企业的实际情况，参考其他企业的实施经验，把过程中的各个要素考虑完整，就不会出现布局之后的经营波动和不可预测的情况。
第一要素：标准化作业保证员工按照标准化作业，维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。
标准化作业的目的：➤作业顺序一致化➤逆时针方向操作➤进行适当的作业组合➤明确作业循环时间➤明确在制品数量✰精益专家解析：标准化是精益布局稳定运行的必要条件。
第二要素：物流顺畅避免物流浪费：先进先出，快速流动。
精益物流管理的方式：➤一头一尾存货，中间均衡快速流动➤优化在制品库存放置、搬运方法和搬运路径➤前后生产线尽量紧凑型布局✰精益专家解析：物流流畅管理的目的是推动精益物流，保证生产过程中的物流活动能够以零库存的方式运转。
第三要素：信息流畅考虑信息流动主要是生产计划指令明确，便于信息的横向和纵向传递，制造过程就比较稳定。
生产信息流畅给企业带来的作用：➤拉动式生产➤生产绩效目视化➤便于批量处理✰精益专家解析：信息流是精益布局运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。
第四要素：少人化少人化生产是指企业能够弹性生产，按照客户的需求数量和要求，灵活设置人员结构和人员数量，人多人少都能生产。
少人化的建立需要有一定的条件限制：➤U形布置方式➤逆时针摆放➤设备间无阻隔➤人与设备分工：人—装料、卸料、设备—加工➤启动按钮安装方式适当✰精益专家解析：少人化生产不是减员生产，而是能够灵活的应对市场的需求整合不同的人员达到不同需求条件下的生产要求。
第五要素：质量保证确保全数检查，防止不良发生、杜绝不良流出。
我们可以通过如下措施保证产品质量：➤作业人员自主检查➤避免生产与检查相分离➤设备防错功能➤良好的照明➤现场5S✰精益专家解析：精益布局过程必须对设备、生产工装以及模具进行位置的调整，调整之后的硬件要素需要通过工装评审，才能够保证精益布局条件下产品质量的稳定性。
