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轧钢生产中应用的新技术新工艺近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
轧钢过程节能减排先进技术
轧钢过程节能减排先进技术
轧钢过程是重要的工艺之一，它属于重工业，对环境污染特别严重。
因此，如何节能减排，实施先进技术，减少环境污染，保护环境等，都成为了当前重点。
1.节能减排
钢铁行业应当从根本上解决节能减排问题。
首先，应加强节能技术研究，并将先进的节能技术应用于轧钢过程中，以提高能源效率和减少能源消耗。
其次，应加强节能技术的宣传和推广，让公众更加了解节能减排的重要性，并加大节能减排的力度；再次，应完善能源统计和分析系统，以准确及时地度量节能减排的情况；最后，应审核和优化节能减排技术，以提高节能减排的效果。
2.先进技术
当前，轧钢行业内部应当引进一些先进技术，来确保达到节能减排的目标。
其中，可以使用适当的冷却技术来实现降温，提高能源利用率，减少能源消耗；还可以使用机械技术，利用更少的能源实现更高的生产效率；最后，可以采用节能热处理技术，达到更高的钢种性能要求，减少钢材的热处理消耗。
3.完善措施
钢铁行业在节能减排方面应当采取有效措施，以实现长远可持续发展。
首先，应加强能源管理，减少不必要的能源消耗；其次，应合理利用好电气设备和设施，提高能源利用率；最后，应大力推
广先进节能技术，并结合行业特点开发适用于轧钢行业的新型节能技术。
综上所述，节能减排是轧钢工艺中的关键，应该采取有效的措施和技术，来实现减排，保护好环境，实现可持续发展。
浅谈轧钢生产中的新技术应用随着科技的不断进步和发展，各行各业都在不断探索和应用新技术，以提高生产效率和产品质量。
而在钢铁行业中，轧钢生产也在不断引入新技术，以适应市场需求和提高竞争力。
本文将从几个方面浅谈轧钢生产中的新技术应用，希望能够对读者们有所启发和帮助。
一、数字化技术在轧钢生产中的应用随着信息化的发展，数字化技术在钢铁行业的应用越来越广泛。
在轧钢生产中，数字化技术的应用主要体现在生产过程的监控和控制上。
通过数据采集系统和信息化平台，可以实时监测生产设备的运行状态、温度、压力等参数，并进行远程控制和调整，确保生产过程稳定、安全、高效。
数字化技术还可以实现生产计划和生产过程的自动化管理，提高生产效率和产品质量。
二、智能制造技术在轧钢生产中的应用智能制造技术是当前制造业发展的重要方向，也在轧钢生产中得到了广泛应用。
通过引入智能化设备和系统，可以实现生产过程的智能化监控、调度和优化。
利用智能化机器人进行设备维护和作业，可以减少人工干预，提高安全性和稳定性；利用人工智能算法进行生产数据分析和预测，可以优化生产计划和工艺参数，提高生产效率和产品质量。
智能制造技术的应用不仅可以提升轧钢生产的智能化水平，还可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
三、虚拟现实技术在轧钢生产中的应用虚拟现实技术是一种通过计算机图形、传感器和人机交互技术，模拟真实环境的技术手段。
在轧钢生产中，虚拟现实技术可以应用于生产过程的仿真和培训。
通过虚拟现实技术，可以模拟轧钢生产线的实际工作情况，让操作人员在虚拟环境中进行培训和实操，提高其操作技能和安全意识。
虚拟现实技术还可以用于生产过程的优化和改进，通过虚拟仿真进行工艺优化和方案选择，降低投资风险，提高生产效率。
在总结中，轧钢生产中的新技术应用对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
通过数字化技术、智能制造技术、虚拟现实技术和网络化技术的应用，可以实现生产过程的智能化、精细化和网络化，提高企业的竞争力，创造更大的经济价值。
浅谈轧钢生产中的新技术应用随着科技的不断进步和发展，新技术在轧钢生产中的应用也越来越广泛。
下面我将从几个方面，浅谈新技术在轧钢生产中的应用。
新技术在轧钢生产中的应用可以提高生产效率。
传统的轧钢生产方式需要人工操作，生产效率低下。
而通过引进新技术，如自动化控制系统、机器人操作等，在轧钢生产过程中可以实现自动化操作，提高生产效率。
这不仅可以减少人力成本，还可以保证生产的稳定性和准确性，避免因人为因素引起的错误。
新技术在轧钢生产中的应用可以提高产品质量。
在传统的轧钢生产过程中，由于操作人员的技术水平不同，产品质量也会存在一定的差异。
而通过引进新技术，如智能检测系统、精密测量仪器等，可以实时监测和控制生产过程中的各项参数，保证产品质量的稳定性和一致性。
新技术还可以对生产过程中的一些隐性缺陷进行检测和修正，提高产品质量。
新技术在轧钢生产中的应用可以降低能耗和环境污染。
传统的轧钢生产过程中，会消耗大量的能源，并产生大量的废气和废水。
而通过引进新技术，如能源回收利用技术、废气处理技术等，可以最大限度地减少能耗和废物的排放。
这不仅可以降低生产成本，还可以减少对环境的污染。
新技术还可以提高轧钢生产的智能化水平。
通过引进人工智能技术、大数据分析技术等，可以对轧钢生产中的各项数据进行分析和挖掘，实现生产过程的优化和工艺的改进。
通过建立智能化管理平台，可以实时监控生产过程中的各项指标，及时调整生产参数，提高生产效率和产品质量。
新技术在轧钢生产中的应用可以提高生产效率、提高产品质量、降低能耗和环境污染，并提高生产的智能化水平。
随着科技的不断发展，相信新技术在轧钢生产中的应用还会有更多的突破和创新。
我是著名的钢铁生产大国，每年的粗钢生产数量庞大，与之相比，我国的轧钢技术比较落后。
目前，我国尚不能实现所有类型钢材的独立生产，部分钢材需要通过进口方可满足其他领域的生产需求。
为了改变这种情况，就要不断创新轧钢生产技术工艺，不断提高轧钢的生产质量和效率。
一、提高轧钢生产节能降耗效果的技术工艺1.高温低氧燃烧技术工艺钢铁锻造炉在轧钢生产中占据重要的位置。
在燃烧的过程中，传统的钢铁锻造炉所产生的空气温度高达600-700摄氏度，这已经远远超出规定。
根据规定可知，烟气的排放温度不能超过150摄氏度，传统生产所产生的高温气体会产生大量的热损失，需采取有效的技术对热能进行回收，减少热损失。
高温低氧燃烧技术是一种与时俱进的技术工艺，其主要是将燃料喷射到入高温低氧助燃剂之中，确保二者充分混合和燃烧。
高温低氧燃烧技术充分借助蓄热燃耗，确保排出的烟气热量得到充分回收。
采用这一技术可以及时降低在燃烧过程中氮氧化合物的生成速率，确保热能得到充分的利用，改善空气质量。
在应用高温低氧燃烧技术时，可以对传统的钢式炉进行改进，对其上部和下部的预热段取消，并对加热段进行系统的管理，这样就可以提高钢坯入炉的温度。
取消烟囱，采用蓄热换热器，即可保证所有的烟气导入其中，还可以确保热能得到充分的利用。
烟气中的各种热囊会在换热器的作用下实现进一步利用，均热段也可得到进一步强化，整个钢式炉到温度将会均匀呈现。
在进行钢铁生产时，合理应用高温低氧燃烧技术，不仅可以达到显著的节能降耗效果，还可以提高产品的质量。
2.蓄热式燃烧技术采用蓄热式燃烧技术不仅可以确保烟气的热量得到进一步回收，还可以使热量得到充分的利用。
当烟气热量的回收与利用率大幅度提升后，就可以节约大量的燃料，降低成本，还可以提高钢铁的产量。
蓄热式燃烧技术还有保护环境的作用，可最大程度降低有害气体的排放量。
二、提高轧钢产品质量的技术工艺1.柔性轧制技术在轧钢生产的过程中使用柔性轧制技术可以确保炼钢的步骤得到进一步优化，还可对现有的连铸操作流程进行简化处理。
轧钢生产中节能技术的应用研究摘要：目前阶段，我国的轧钢工艺和国外先进的轧钢工艺相比，还存在着很大的差异。
我国在轧钢工序上消耗的能源远远高于国外发达国家。
为了降低在轧钢工序上的能源消耗，提高我国的钢材生产水平，我国应该重视在轧钢工序中技能技术的运用。
随着科学技术的进步，我国轧钢工序中的工艺和技术不断的更新发展。
在轧钢工序中，运用新的工艺和技术改变和调整各项工序的节能效果，对于保证轧钢生产的质量和节能的实现具有积极的意义。
关键词：轧钢生产；节能技术；应用1我国轧钢生产能耗的现状中国的钢铁工业是国家的支柱产业，但同时，能源的消耗，而且还占有相当大的比重，并与国内钢材市场的不断扩大，钢铁工业的能源消耗也增加。
目前，国内钢铁产品质量不断提高，而且新兴的新类型的过程变得更加复杂，因此，在能源生产过程中造成的消费不停止增长。
与国外现有轧钢工艺相比，国内钢材无论是冷轧还是热轧，都远远高于国外。
如果在轧制过程中有效地利用这些多余的能源消耗，那么钢的产量无疑会增加相应的。
但据调查，无论是在轧制技术，或管理，国内与发达国家还有很大的差距，也在能源消费的生产过程中的一个问题，国外比国内平均每吨少40.4kgce。
加热炉是钢耗系统中的重要设备，其能耗是轧钢系统的7层，因此，对轧钢过程有良好的控制能耗，节能效果能给国内带来巨大的。
2影响轧钢工序中能源消耗的因素2.1加热温度在轧制过程中，影响能耗的因素很多，而加热温度是影响能耗的重要因素之一。
根据调查结果，我们可以得出一个结论，钢坯在轧制过程中的单位热耗的加热温度的影响很大，如果有，1150度和1250度之间的钢坯温度，所以单位下降10℃钢坯加热温度，热量的消耗将减少。
因此，在轧制过程中，在保证钢坯正常生产的前提下，适当降低温度可以在一定程度上降低机组能耗。
在轧钢中，轧制与电能消耗有很大关系，钢坯加热温度与单位电耗之间的关系呈线性关系，较低的加热温度可以有效降低电耗。
2.2轧钢炉子的热效率轧钢加热炉的热效率直接影响轧制过程中的能耗。
炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。
在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。
新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。
紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。
采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。
此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。
连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。
近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。
精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。
电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。
自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。
高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。
环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。
集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。
这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究摘要：我国社会发展迅速，推动了钢铁生产行业的发展，生产工艺越来越先进。
轧钢技术以及产品性能也有较大程度提升。
轧钢生产对于社会经济发展具有直接影响。
本文对于轧钢生产环节新技术和工艺的发展现状做出阐述，并对其在加工生产环节实践应用深度剖析。
关键词：轧钢生产；新工艺；技术应用引言：在社会各领域的发展过程，需要消耗大量钢材，对于轧钢生产品质以及技术应用要求更高。
以往轧钢生产工艺及技术的应用，生产出产品可能和现实需求不相符。
因此，需要结合市场需求，探索轧钢生产全新工艺和技术的应用思路，不断提高轧钢品质，提高生产企业核心竞争力。
一、轧钢生产期间设备和工艺的发展（一）设备方面我国轧钢生产设备的应用方面主要有如下几种：第一，热轧生产线，能够实现连续生产，并且生产过程节能性良好，生产流程紧凑，能够保证连铸、轧钢各工序无缝衔接。
第二，集成宽厚板的轧制生产线，需要使用国内外联合设计生产工艺，引进国外设备，才能完成生产；第三，大型冷轧生产线，像酸洗冷轧就是其中之一，该生产线的运用，对于轧钢工艺以及生产技术多方面发展有直接影响。
（二）技术方面轧钢生产期间，新技术的应用包括节能均温炉，能够实现多元化生产棒线材，既可生产带肋钢筋，还能生产特殊的钢棒与线材，需要将生产期间环境温差考虑其中，确保铸钢环节和轧制工艺运用衔接顺利。
利用DROF生产线，能够有效缩短生产距离，并将产品向缓冲区送入，通过无坯之后，将产品放入轧制机器内，若此环节温度和要求不符，即可自动剔除，确保轧钢品质[1]。
二、轧钢生产中新工艺和新技术的应用（一）品质保证工艺1.TCMP技术在轧钢生产环节，PMCP技术的应用也称机械热控制，具体来讲即指对于金属的奥氏体转化全程加以控制，最终对于金属内部形态以及组织分布综合控制。
轧钢生产时，可按照钢材C曲线，对于温度和加热速率全面控制。
通过“炉、水、空”等不同冷却技术的不同速率控制，获得轧钢终组织。
轧钢生产中新工艺新技术的应用作者：徐城亮来源：《中国新技术新产品》2020年第14期摘; 要：随着现代化社会经济的快速发展，轧钢生产中的工艺和技术对轧钢生产效率的提升是非常重要的。
近年来，轧钢生产实现了快速的发展，而轧制工艺技术和生产线设备技术以及高性能钢材的研发等也都有了明显的进步，因为轧钢生产在我国国民经济建设中具有非常重要的作用，所以轧钢生产新工艺新技术的创新研究仍然需要不断的完善和发展。
基于此，该文对轧钢生产中新工艺新技术的应用进行了分析和研讨，希望可以为保证新型技术的应用质量，推动我国轧钢生产的进一步发展提出一些参考建议。
关键词：轧钢生产;新工艺;新技术中图分类号：TG333; ; ; ; 文献标志码：A0 引言我国是世界上钢铁产量最大的国家，我国每年钢铁的产量超过了100 000余万t ，但是和一些发达国家的轧钢技术相比，我国的轧钢技术水平仍然处在比较落后的阶段，对于一些特殊类型的钢材，仍然没有生产出来，需要从国外进口，而这种现象和我国钢材生产大国的称号是不符的，所以应该以科学技术为基础，对轧钢生产工艺和技术进行不断的创新，研发新工艺新技术，从而提升轧钢生产效率，保证轧钢产生质量。
1 轧钢生产的发展现状1.1 轧钢装备的发展情况轧钢装备的好坏会直接对轧钢产品的产生质量产生影响。
近些年，随着我国科学技术水平的不断提升，轧钢设备方面也有了明显的进步，一些先进的技术可以说已经在国际上处于领先水平，具体来说有3点。
1）现代化热轧宽带轧钢生产线;此条生产线主要是由我国鞍钢自主研发的，完善了中博板坯连铸连轧技术，热轧宽带轧钢生产线流程的有着高度完整性、高效性、节能性、紧凑性以及规模化和工业化的特点，其中紧凑性是其最为突出的优势，可以实现连铸和轧钢工序的完美结合。
2）集成宽厚板轧制生产线技术;宽厚板轧制生产线把国内外设计的优势进行了融合，通过国外先进的装备来对国内的技术进行了集成，如管线钢板、石油储备用钢、结构钢板等。
3）大型冷连轧生产线。
该生产线是由我国技术总负责设计的鞍钢1780大型宽带钢冷轧生产线，其配置了六辊四辊轧机，并通过酸洗冷轧联合生产技术和紊流盐酸酸洗技术来进行轧钢的生产，可以生产出高品质轿车板和高品质的镀锌原板等[1]。
同时薄板坯连铸连轧生产线和三辊连轧管机组生产线也被研发出来并投入到相关的轧钢生产中。
1.2 轧钢工艺技术的发展情况近些年，我国轧钢生产工艺和技术的研发、改造主要是针对轧制控冷新装备和高质量、高性能新产品为主，其中比较突出的是新轧制技术包括6种。
1）半无头轧制技术。
2）超薄规格轧制技术，主要是以热代冷来实现的。
3）长尺钢轨轧制、在线处理生产线技术，可以实现喷风强制冷却轧后高温钢轨。
4）控制冷却技术;主要是在传统的集管层流冷却系统、混合配置喷嘴倾斜布置压力喷射式超快速冷却系统来实现的热轧带钢的快速冷却技术。
5）轧制数学模型优化技术;此项技术的研发可以实现在连续性的轧制过程中，最大程度地实现钢冷连轧机柔性轧制。
6）板形控制技术;对高等级带钢表面的质量实现了有效的控制[2]。
2 节能降耗轧钢生产中的新工艺新技术应用2.1 蓄热节能炉技术蓄热节能炉技术主要是在轧钢加入炉中应用蓄热燃烧技术，这种燃烧技术是一种新型的技术，其新主要体现在2个方面。
1）通过蓄热体来对陶瓷质的蓄热体进行调整和更改，从而提升蓄热体传热的效果，减少蓄热过程中的热量阻塞。
2）对换向设备的重新改造，对控制技术进行完善，新型的蓄热室可以有效的降低排出烟气温度，其热效率可以达到75%以上。
新型的蓄热节能炉技术可以把烟气中的热量进行回收，降底热耗的损失，实现节约能源和成本的效果[3]。
同时还可以有效地控制二氧化碳和二氧化氮的排放量，减少对自然环境的污染。
2.2 炉内绝热技术和涂料技术炉内绝热技术和涂料技术主要是加热炉内部的应用，新工艺技术中采用的是炉内窑衬材料，耐火浇铸的莫来石和高铝，提高了防烧结料圈的性能，现阶段这种技术可以实现节约涂料，并且节能的效果达到了25%以上，在实现节能的同时还提高了生产效率。
2.3; 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术主要是通过400 ℃以上的高温在连铸和轧钢生产后，装入到燃烧炉中。
此项技术的应用可以有效地减少加热炉消耗，减少烧损量，减少生产时间和周期，实现高成材。
此外，连铸坯热送热装技术的应用还需要依靠稳定的协调工序、高质量的连铸板坯、相關的技术设备以及计算机管理系统的应用。
连铸坯热送热装技术包括了通用高温坯生产技术;主要是对CC-HCR、CC-DHCR、CC-DR 工艺都适用的技术，如高速浇筑技术，此项技术主要是为了提高铸速来实现提高钢坯的温度;此外还包括了二次若冷却技术和凝固末点控制技术;通过对降低二冷的喷水密度和气雾冷却的方法来提高连铸坯的温度，把凝固末点控制在连铸机的末端。
同时还包括了输送过程中的保温及快速运送技术;主要采用绝热錕道和保温罩，高保温运输台车和缓冲保温坑，并且要尽可能地减少连铸坯运送到加热炉和热轧机前的时间，这样就可以通过缩短连铸机到热轧之间的距离来实现快速的输送技术[4]。
2.4 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧技术按照主要的类型可以分为ISP、CSP、FTSR以及CONROLL; 4种技术，但是从现阶段不同类型的生产线来看，CSP技术使用的频率和范围最多，最广。
CSP技术还被称为是紧凑式板带生产工艺技术，CSP技术的主要工艺流程是：电炉（AD或DC）→钢包精炼炉→薄板皮连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取等。
CSP技术最早的铸坯非常薄，一般在4 cm～5 cm，不用采用液心下压，后端设锟底式隧道炉当做是铸坯的加热均匀热或者是缓冲的装置，此处一般情况下采取的是5～6架精轧机，而生产出成品的带钢厚度仅为1 mm～2 mm。
此项技术具有凝固穿热度强、连铸速度高的特点，在应用的过程中需要对浇铸的温度进行严格的控制，通过电磁搅拌技术和轻压技术来进行边缘位置的快速加热、均匀加热以及多道次的高压水除鳞;然后再通过精轧机组技术来提升轧制质量。
薄板坯连铸连轧技术在轧钢生产中的应用主要是为了实现低碳、超低碳深冲钢的生产和高牌号管线钢生产以及高强度的生产。
3 提高性能质量的轧钢生产新工艺新技术的应用3.1 热机械控制轧钢生产技术热机控制轧钢生产工艺主要是指在进行轧钢生产的过程中，对轧制进行控制的基础上进行空冷或者是控制冷却和加速冷却的技术。
此技术操作比较简单，并不需要进行后续的热处理工作，就可以实现高强度、高韧性的钢材，可以说是一种节约合金和能源的新工艺技术。
而近些年，针对此项工艺技术的研究主要是在控制冷却方面。
目前，我国在轧钢生产中控轧控冷工艺技术得到了一定的发展。
控轧控冷技术包括了控制轧制和控制冷却，控制轧制的要点是奥氏体状态下的控制，对晶粒的尺寸、硬化状态等进行控制;控制冷却的要点是通过奥氏体相变条件对开始的温度，即对过冷度、冷却速率和终止温度等进行控制。
轧制空冷技术在形成相变之后，在奥氏体（γ）的基体上会形成密度比较大的铁素体（α）晶核，使钢材质的微观结构产生细化。
铁素体的成核位置一般是奥氏体相界面和热变形以及变形区内引发的退火孪晶的内部界面。
在一般大的热轧过程中，因为控制不会涉及任何的形式，所以按照产品的断面来进行轧制，轧制后的温度会在1 050 ℃～900 ℃，这时候奥氏体晶粒尺寸就比较大，而在一般的C-Mn钢生产的过程中，进行控制轧制的温度就可以在950 ℃～800 ℃的温度下实现。
并且在奥氏体相变到铁氧体的再结晶过程中，钢奥氏体晶粒再次實现结晶时轧制就可以实现细化晶粒的目的[5]。
3.2 高精度轧制技术高精度轧制技术主要反映在产品尺寸的精准度上，需要从工艺、设备、控制、仪表检测、原材料以及轧制理论和生产管理方面来进行产品精度的控制。
主要的高精度轧制技术包括了型钢轧制技术、热轧板带技术、冷轧板带技术、棒线材轧制技术、涂镀技术和无缝管轧制技术等。
其中无缝管扎技术的使用频率相对比较高，此项技术在使用的过程中需要注意。
1）连铸管坯的之境范围可以控制在80 mm～560 mm，内部的质量和尺寸公差都要高于轧制管坯，一般是不需要进行修磨的，可以直接进行轧制，金属收得率在10%～15%，节能性也在40%～50%，这样管坯的成本可以降低20%～25%;另外，限动和半限动芯棒轧管机是微缝管生产设备中的主要设备，一般会在产量比较大的生产中使用，而其产品的直径可以达到426 mm，长度可以在50 m左右，此项技术的消耗比较低，钢管降温少，可以取消定径前的再加热炉，减少管端的增厚。
这些高精度轧制技术都可以实现轧钢生产产品的精准度，同时还可以提高钢材的利用率[6]。
现阶段我国高精度轧制技术和其他发达国家相比还存在着一定的差距，同时也是我国轧钢生产新工艺新技术研究发展的主要方向。
4 结语随着科技强国、科技兴国理念的提出，新理论、新技术在各行各业中的应用已经成为提高我国生产技术的主要趋势。
我国的钢铁工业是工业产业中所占比例最大的一部分，其对我国社会经济的发展具有非常重要的作用。
现阶段我国轧钢生产技术并不成熟，相关的新工艺和新技术的发展空间还比较大，因此需要针对轧钢生产新工艺和新技术进行不断的研究和分析，更好地研发出新型的轧钢生产工艺和技术，为我国的钢铁行业发展提供重要的技术支持。
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