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模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
天津轻工职业技术学院毕业设计(论文)课题：密封圈落料冲孔模具设计专业班级学生姓名学生学号指导教师提交日期成绩辩论日期辩论成绩辩论教师总评成绩内容摘要本说明书以密封圈冲压件为工作任务，从该件的冲压工艺性分析入手，介绍了工艺方案的制定、模具方案的选择及到模具设计的全过程。
文中详细介绍了排样图设计过程、材料利用率计算、冲压力计算、压力机的选择及刃口尺寸计算等工艺计算，还介绍了模具工艺零件及结构零件的设计和选择，其中重点介绍了一些标准件和非标准件的选用和设计。
设计过程借助了CAD软件。
本文是学生在学习完?冲压模具设计及主要零部件加工?、?模具制造技术?课程之后、结合顶岗实习企业的冲压件进行模具设计的一次实践，对日后从事模具设计工作会有所帮助。
关键字：落料冲孔、复合模、排样图、刃口、压力机、装配图目录第一章设计任务书及产品图 (1)1.1 产品图 (1)技术要求 (1)第二章冲压工艺性分析 (2)2.1 结构工艺性分析 (2)2.2 冲裁件的尺寸精度和外表粗糙度分析 (2)第三章冲压工艺方案确定 (3)第四章模具结构形式的论证及确定 (4)4.1 正装式复合模与倒装式复合模的论证 (4)4.2 导向 (4)4.3 卸料 (5)4.4 定位 (5)第五章冲压工艺计算及设计 (6)5.1 排样图设计及材料利用率计算 (6)5.2 工序压力计算 (7)5.3 压力中心确定 (8)5.4 模具工作零件刃口尺寸计算 (8)5.5 落料凹模结构设计 (9)5.6 冲孔凸模结构设计 (11)5.7 卸料用橡胶块设计计算 (12)第六章模具零件选用、设计及计算 (13)模具整体结构设计 (13)6.2 工作零件的选用、设计及计算 (13)6.3 定位零件的设计 (14)6.4 出件装置的设计 (14)6.5 板类零件的设计 (15)6.6 模架和模柄的选用 (16)第七章模具装配图 (17)第八章冲压设备的选定 (18)第九章总结 (19)致谢 (20)参考文献 (21)本说明书配套16张图纸(装配图+零件图),有需要的请联系我,1366880771@qq (图纸免费)第一章设计任务书及产品图产品图：见图1-1。
复合模具设计说明1. 引言本文旨在对复合模具设计进行详细说明。
复合模具设计是一种常见的制造工艺，它能够通过一个模具同时制造多个不同形状的零部件，提高生产效率。
本文将介绍复合模具设计的基本原理、设计流程以及注意事项。
2. 复合模具设计原理复合模具设计基于模具的空间利用率，通过将多个形状相似的零部件合并到一个模具中进行制造，从而减少了模具数目、降低了制造成本。
复合模具设计需要满足以下几个基本原理：•模具结构紧凑：尽量提高模具的空间利用率，减少空隙和重叠部分。
•零部件形状相似：复合模具适用于形状相似、尺寸相近的零部件制造。
•制造工艺简化：复合模具能够降低工艺复杂度、提高生产效率。
3. 复合模具设计流程复合模具设计的流程如下：1.需求分析：明确产品的设计要求和制造目标，确定复合模具设计的可行性。
2.零部件分析：对需要制造的零部件进行形状和尺寸的分析，确定它们是否适合应用复合模具设计。
3.模具结构设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的复合模具结构，确保模具能够容纳所有需要制造的零部件。
4.模具制造与调试：根据模具设计图纸，制造复合模具，并进行调试和优化，确保零部件可以准确无误地制造出来。
5.生产与验收：使用复合模具进行零部件的批量生产，并进行验收和质量检查。
4. 复合模具设计注意事项在进行复合模具设计时，需要注意以下几个方面：•材料选择：选择适合复合模具制造的材料，具备足够的硬度和耐磨性。
•结构稳定性：确保复合模具的结构稳定，不易变形和损坏。
•加工精度：预留足够的加工余量，保证模具加工的精度和一致性。
•模具维护：定期对复合模具进行维护保养，延长使用寿命。
5. 结论复合模具设计是一种提高生产效率的重要工艺，在合适的情况下可以显著降低制造成本。
通过合理的设计流程和注意事项，可以设计出高效稳定的复合模具，为企业的生产提供有力支持。
以上就是复合模具设计说明的内容，通过本文的阐述，希望读者可以了解复合模具设计的基本原理、设计流程以及注意事项。
本科毕业设计说明书轴封端盖复合模具设计The Compound Mould Design ofShaft Seal End-cover学院名称：机械工程学院专业班级：材料成型及控制工程1班学生姓名：学生学号：指导教师姓名：指导教师职称：讲师目录中文摘要、关键词 (Ⅰ)英文摘要、关键词 (Ⅱ)引言 (1)第1章轴封端盖工艺性分析 (2)1.1零件材料的分析 (2)1.2轴封端盖的工艺性分析 (2)第2章冲压工艺方案的确定及各部分工艺力的计算 (4)2.1冲压方案的拟定 (4)2.2排样设计 (4)2.3材料利用率的计算 (6)2.4冲裁力的计算 (6)2.4.1冲裁力的计算公式 (6)2.4.2降低冲裁力的方法 (7)2.5冲孔力的计算 (7)2.6翻边力的计算 (8)2.7浅拉深成形力 (9)2.8总的冲裁力的计算 (9)2.9压力中心的确定 (9)2.10初选压力机 (9)第3章模具主要零件的尺寸计算及结构设计 (10)3.1冲裁间隙 (10)3.2凸模、凹模的固定形式 (10)3.3落料凹模刃口形式 (11)3.4主要零件的尺寸计算及结构设计 (11)3.4.1计算原则 (11)3.4.2计算方法 (12)3.4.3冲孔刃口尺寸计算 (13)3.4.4拉深成形工作部分尺寸计算 (14)3.4.5翻边成形工作部分尺寸计算 (16)3.4.6落料凹模尺寸计算 (17)3.4.7凸凹模结构的设计 (19)3.4.8凹模镶块的结构设计 (19)第4章模具的结构设计 (21)4.1模具材料的选择 (21)4.2模具类型的选择 (21)4.3送料方式的选择 (21)4.4定位方式的选择 (21)4.5卸料方式的选择 (21)4.6导向方式的选择 (22)4.7模板的设计 (22)第5章模具标准件的选择 (23)5.1模架选择 (23)5.2活动挡料销的选择 (23)5.3打杆的选择 (23)5.4导柱，导套的选择 (23)5.5弹簧的选择 (23)5.6模柄的选择 (23)5.7连接推杆的选择 (23)5.8卸料螺钉的选择 (23)5.9内六角螺钉的选择 (23)5.10圆柱销的选择 (24)5.11推板的选择 (24)第6章冲压设备的选定与校核 (25)第7章模具总装图及工作原理 (26)结论 (28)致谢 (29)参考文献 (30)轴封端盖复合模具设计摘要：本文主要阐述了轴封端盖复合模的设计过程。
目录1.引言 (1)2. 设计计算............................................... ３2.1轴端盖冲压工件的工艺性分析................................................................................................... ３2.1.1冲压的基本工序简介.............................................. ３2.1.2 工件的工艺性分析................................................ ４2.1.3 冲压工件的工艺方案的确定........................................ ４2.2 工艺参数的计算 ................................................... ５2.2.1 毛坯的尺寸计算.................................................. ５2.2.2 排样及材料利用率的计算.......................................... ６2.2.3 各部分工艺力的计算.............................................. ８2.2.4 计算压力中心 ................................................... ９2.2.5 主要工作部分尺寸计算............................................ ９2.3 冲压设备的选择 ..................................................１４2.4 模具总体结构的设计..............................................１４2.4.1 绘制模具总体结构草图...........................................１４2.4.2 模具结构的设计，确定结构件的形式...............................１４2.4.3 模架的选择 ....................................................１７2.4.4模具的动作过程（如图2-6）......................................１８2.4.5 模具主要零件结构设计的分析.....................................１９2.4.6模具图设计.................................................... ２１2.4.7模具装配与调试.................................................２３3 设计总结............................................. ２５3.1 设计主要工作 ...................................................２５3.2 设计注意事项 ...................................................２５3.3 设计结果 .......................................................２５4 参考文献............................................. ２６5 致谢................................................. ２７1 引言模具的发展对机械行业甚至是国家重工业而言起着非常重要的作业，高精度的模具是保证高质量产品的关键因素，复合冲裁模具课题是依据当今模具产业发展的高效率高质量时代的要求而选的一个课题，选它的意义不仅可以适应社会机械行业的主流发展即高效率高精度化还可以增长我对模具设计的兴趣和了解。
目录一、设计任务书 (2)二、冲压工艺性及工艺方案的确定 (3)三、主要设计计算 (4)四、模具总体设计 (8)五、主要零部件设计 (8)六、冲压设备的选定 (12)七、设计小结 (13)八、参考文献 (13)一、课程设计任务姓名:叶** 班级：09模具学号：一、题目：冲孔、落料复合模二、零件：材料：Q235厚度：2.0mm批量：大批量三、任务内容：(一）工艺设计1、工艺审查与工艺分析2、工艺计算：①毛胚计算②工序件计算或排样图3、工艺方案的确定①工序的确定②基准和定位方式的选择（二）模具设计1、总图2、零件图二、冲压工艺性及工艺方案的确定一、工艺性分析1、材料零件的材料为Q235普通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。
孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚（见参考文献①表2.9.5），故可以考虑复合冲压工序。
3、精度零件外形：80±0.07属于10级精度，60±0.05属于9级精度。
零件内形: 16060.00Φ+属9级精度。
孔间距：42±0.08属11级精度（均由参考文献精度②附录一查得）。
因零件边有90o的尖角，应以圆弧过渡，查参考文献①表2.7.1取r=0.5mm。
零件精度较高，模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。
4、结论可以冲裁。
二、冲压工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先落料、再冲孔。
采用单工序模生产。
方案②:落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案③:冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案③也只需要一套模具，生产效率高，但零件的冲压精度不易保证。
盖塑料模模具毕业设计单位：重庆工业职业技术学院部门：机械工程学院前言此模具设计使用说明书，是在老师的指导以同学的协作，运用了个人当前所学所问所查。
从设计中收益匪浅、又学到学到了很多新的知识，增强了动手实践、动脑思考的能力。
本书的主要内容及设计思路大体可以分为一下特点：一、设计思路主要根究塑料件及材料的工艺性分析，到用采用合理注塑的工艺方案分析，再到模具的具体材料、尺寸、等技术要求，以及根据计算数据选择合理模具设备，最后是模具的安全使用既维护。
二、主要内容及重难点共有几个大章节（冲裁件的工艺分析、注塑的工艺方案分析、计算、模具高度的确定、模具零部件设计、模具简图），其难点和重点是计算，型芯与型腔模尺寸等。
以及模具零部件的设计和标准间的选用，根据数据作出图，最后得到完整的模具简图。
三、说明书的格式要求目录、参考文献、结束语在这几个月的时间中，以及老师同学的帮助中，该说明书顺利的完成，但由于个人的设计经验局限，可能存在一些不完善之处，敬请老师加以指导。
目录一塑件分析 (5)1、塑件的使用分析： (5)2、塑件的性能分析： (5)4、塑件的尺寸、精度和表面质量分析： (6)5、塑件的几何形状； (6)二模具结构设计 (6)1、分型面的确定 (6)2、型腔的布局 (7)3.浇注系统的设计 (7)4、注射机的选择 (11)5、成型零件的结构设计 (11)6、成型零件工作尺寸计算 (12)7.型芯尺寸计算： (12)8.凹模深度和型芯高度尺寸计算： (12)三、推出机构设计 (13)1、结构方式 (13)2、设计要求 (13)四.模具冷却系统的设计 (14)五、模具型腔的强度和刚度的校核 (15)六、开模行程的校核 (15)七、型腔壁厚和底板厚度计算 (16)八、导柱导向机构的设计 (16)九、脱模机构的设计 (17)十、温度调节系统的设计 (17)十一、模具闭合高度的确定 (18)十二、模架的选择 (18)参考文献 (23)序号计算数据与内容备注四、模具结构的设计流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据匹配数据是使用最大球体算法计算的最大设计锁模力= 5600.18 tonne最大设计注射压力= 144.00 MPa建议的浇口位置有:靠近节点= 1134最佳浇口位置如图（6）所示。
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定工件名称：端盖生产批量：大批量材料：F08材料厚度：2mm零件图1.1 冲压工艺性分析（1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。
各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。
由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。
（3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。
工件中间有孔，且孔在平面上，。
这部分可以用冲裁工序完成.（4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm3.005+φmm 48435.0±mm 。
1.2 工艺方案及模具结构的确定根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。
由此制定两套工艺方案：方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。
方案二：拉深、落料、冲孔复合模。
此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。
缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。
由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。
经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。
2 模具的设计2.1 落料模设计计算2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。
毕业设计（论文）中文摘要目录第一章前言1.1模具工业在国民经济中的地位 ---------------------------5 1.2 各种模具的分量和占有 ---------------------------------6 1.3 我国模具工业的现状------------------------------------6 第二章冲压工艺分析及冲裁方案---------------------------------8 第三章主要工艺参数的计算3.1排样设计与计算-----------------------------------------8 3.2计算冲压力---------------------------------------------9 3.3凸凹模刃口计算-----------------------------------------10 第四章固定机构的设计4.1凹模的设计---------------------------------------------12 4.2凸模的设计---------------------------------------------13 4.3定位零件-----------------------------------------------13 第五章模具设计5.1卸料与岀件装置-----------------------------------------14 5.2标准模架及其零件的选用---------------------------------15结束语-----------------------------------------------------17 致谢-------------------------------------------------------18 参考文献---------------------------------------------------19绪论模具是现代工业生产上午重要工艺装备，被成为“工业之母”。
端盖冲孔落料模具设计目录前言 (4)1 冲压件工艺性分析 (5)2 冲压件工艺方案的分析和确定 (6)2.1 冲压件工艺方案分析与比较 (6)2.2冲压件工艺方案的确定 (7)2．3冲裁件的排样 (7)3 相关数据计算 (9)3．1 计算冲压件毛坯面积 (9)3.2 冲压力的计算 (10)3.2.1 落料力 (10)3.2.2 冲孔力 (10)3.2.3 落料时的卸料力 (10)3.2.4 冲孔时的推卸力 (10)3.3 确定模具中心 (10)3.4 计算凸、凹模刃口尺寸 (11)3.5 凸模、凹模、凸凹模的结构设计 (13)3.5.1 凸模的结构设计 (13)3.5.2凹模的结构设计 (14)3.5.2.1凹模洞口的类型 (14)3.5.2.2 凹模的外形尺寸 (15)3.5.2.3 凹模的固定方法和主要技术要求 (15)3.5.3凸、凹模的结构设计 (15)4 结构设计 (16)4．1 模架选择 (16)4．2模具制造 (17)4.2.1 凸模 (17)4.2.2 凹模 (17)4.2.3 凸、凹模 (17)4.2.4 垫板、凸模固定板，推件块，卸料 (18)4.2.5上下模座 (18)5 冲压设备的选择 (18)6 其他零部件的设计 (19)6.1 定位零件的设计 (19)6.1.1挡料销 (19)6.1.2定位板和定位钉 (20)6.1.3送进方向的控制 (20)6.2 卸料和推料零件的设计 (20)6.2.1歩距和定距方式 (20)6.2.2卸料零件 (20)6.2.3推料和顶件装置 (21)6.3模具的固定零件 (21)7 模具的总装图 (21)致谢 (22)参考文献 (23)附录一工艺卡片 (24)附录二模具装配图和零件图 (25)前言任何事物都有一个从出生到成熟的成长过程。
一个全面的毕业设计是一个合格大学生对大学学习生活的总结和灵活运用。
它是学生结合自身能力在单位实实习之后的情况下，把理论和实际相结合的一次飞跃。
轴盖复合模的设计与制造[ 摘要 ]本设计分析了轴盖零件的结构工艺性，提出了合理的成型工艺。
确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。
[ 关键词 ]翻边模模具结构工艺成形the design and manufacture of the shaftcup gang diesAbstract：The structural technique of shaftcup accessory is analyzed，and the proper forming technique is proposed．The stamping process scheme was determined , have carried on the calculation of the craft parameter ，ascertain its punching forming direction and die structure，die design, working process，and technique for assembly and adjustment are discussed．Keywords：flanging die mold structure technological process shaping前言在冲压生产中，常常将几个单工序冲压过程集中在一副模具中完成，这种在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同时完成两种或两种以上基本工序的模具就称为复合模具。
冷冲压是一种先进的金属加工方法，与其它加工方法(切削)比较，它有以下特点：1)它是无屑加工被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形．不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。
2)所用设备是冲床冲床供给变形所需的力。
3)所用的工具是各种形式的冲模冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。
4)所用的原材料多为金属和非金属的板料。
冷冲压与其它加工方法比较，在技术上、经济上有许多优点：1）在压床简单冲压下．能得到形状复杂的零件．而这些零件用其它的方法是不可能或者很难得到的。
如汽车驾驶室的车门、顶盖和翼子板这些具有流线型零件。
2)制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有—定精度，具有互换性。
3)在耗料不大的情况下。
能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件。
4)材料利用率高，一般为70一85％。
5)生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件．而冲床一分钟的行程少则几次，多则几百次。
同时，毛坯相零件形状规则，便于实现机械化和自动化。
6)冲压零件的质量主要靠冲模保证．所以操作方便，要求的工人技术等级不高，便于组织生产。
7)在大量生产的条件下，产品的成本低。
冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵．因而在小批量生产中受到限制。
另外．冲压件的精度决定于模具精度．如零件的精度要求过高、用冷冲压生产就难以达到。
一、 冲压件的工艺分析有工件图看，该工件需要内外缘同时翻边，翻边高度为4mm ，由计算可知最大翻边高度为H max =5.93mm,由此可知设计翻边时可一次翻边完成，无需拉深。
由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。
而用级进模结构复杂。
采用复合模可一次完成落料、冲孔、内外缘翻边。
因为该工件是轴对称件，材料厚度仅为1.0mm ，冲裁性能较好。
为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用复合模一次压制成形。
该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。
采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。
所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工。
二、 工艺方案的确定计算翻边前是否需要进行拉深，这要核算翻边的变形程度，由模具设计手册查的极限翻边系数：Kmin=0.62,则可只允许的最大翻边高度Hmax 为：()t r K DH 72.043.012min max ++-=式中 Hmax —最大翻边高度D —翻边直径 r —圆角半径 t —材料厚度则 ()42.043.062.01225max ++-=H =5.93mm零件竖直高度H=4mm<Hmax=5.93mm所以翻边时可一次翻边成型，无需进行拉深。
根据以上分析计算，冲压零件需要的基本工序是落料、冲孔、内翻边、外翻边。
零件图名称：轴盖材料：数量：大批量根据以上基本工序，可拟定以下几个冲压工艺方案：方案一：落料、冲孔同步、内翻边与外翻边同步。
方案特点是内翻边与外翻边同时进行使模具制造复杂，使冲孔凹模与内外翻边凸凹模做为一体，不但节省材料，也使模具结构紧凑，并提高制造精度。
方案二：落料、冲孔、内翻边与外翻边同步。
方案特点是：与第一方案相比因落料与冲孔分步进行可进小冲裁力，但降低了冲裁速度。
方案三：落料、冲孔同步，内翻边、外翻边分步进行。
方案特点是模具制造比较简单，模具使用寿命较高，但精度低。
分析比较以上三种方案，可以看到选用第一种方案比较合理。
三、 工艺参数的计算（一）毛坯的尺寸计算（1）毛坯翻便预制孔的直径d 0d 0=D-2(H-0.43r-0.72t)式中 D —翻边直径（按中线计） （mm ）;H —翻边高度（mm ）,H=4mm;r —竖边与凸缘的圆角半径（mm ），r=1.0mm; t —料厚（mm ），t=1.0mm. D=24mm+1.0mm=25mm则 d 0=25-2(4-0.43×1.0-0.72×1.0)=19.3mm （2）毛坯的直径D 0按等面积原则，用解析法求该工件的毛皮直径D0.可将工件分为圆柱、1/4球环、圆三个简单几何体，他们的面积分别计算如下：A1=πd(H-r) =3.14×37×(4-1) =38.727mm ²A2=πr[π(d-2r)+4r]/2=3.14×1[3.14×（37-2×1）+4×1]/2 =178.823mm ²A3=π/4(d-2r)² =3.14×(37-2×1)²/4 =961.16mm ²据等面积原则：A=A1+A2+A3=38.727+178.3823+961.16 =1179.175mm ²毛坯的面积 A 毛坯=πD ²/4 将A1、A2、A3代入上式得：D=2256.072.14r rd dH d --+=43.55mm（二）排样及材料利用率的计算排样时工件之间，以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。
搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件。
搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于送料。
搭边是废料．从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。
但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。
一般来说，搭边值是由经验确定的，下表列出了冲裁时常用的最小搭边值。
考虑到操作方便及模具结构，故采用单排排样设计。
由下表2-1查的搭边值a=1.5,a1=1.5.表2-1冲裁金属材料条料宽度 b=D 0+2×1.5=43.55+2×1.5=46.55mm 条料送进步距 h=D 0+1.5=43.55+1.5=45.05mm 材料利用率计算：（见右图） 一个步距内的材料利用率η为：%100X BS A =η式中： A —一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm ） B —条料宽度（mm ） S —步距（mm ）则 ()()%1005.155.4355.46422X X d D+-=πη=57%自动送料23a a 1往复送料2.523.53.534a a 1非圆形手送料2232.52a a 1圆形料厚2>1-2-1>2-31.52.5a 1.51.5a 1 1.52.5图2-1排样图分析：由于轴盖冲裁时，产生的结构废料较多，因此轴盖的材料利用率较低。
（三）、各部分工艺力的计算(1)冲孔力计算F 冲=1.3Lt τ式中 ： F 冲—冲孔力（N ）； L —工件内轮廓周长（mm ）; t —材料厚度（mm ）,t=1.0mm;τ—材料抗剪强度（Mpa ）由手册查得τ=300Mpa. L=πd 0=3.14×19.3=60.602mm 则 F 冲=Lt δb=60.602×1.0X300 =23.63KN(2)落料力的计算 F 落=1.3Lt τ 式中： F 落—落料力（N ）L —工件外轮廓周长mm ，由于先落料，后翻边，因此落料尺寸为毛坯尺寸υ43.55，则L=3.14×43.55=136.75;则 F 落=1.3×136.75×1.0×300=53.33KN (3)翻边力的计算 内翻力：F 内翻=1.1πt δs (D-d 0)式中 δs —材料的屈服强度，查手册得δs =200Mpa.D —翻边直径（mm ）,D=25mmd 0—毛坯预制孔直径（mm ） d 0=19.3mm.则 F 内翻=1.1×3.14×1×200（25-19.3）=3.94KN 外翻力：F 外翻＝1.25Lt δb KF 外翻——外缘翻边所需的力(N); L ——弯曲线长度(mm) L=πD; t ——料厚(mm)；t=1.0mmδb ——零件材料的抗拉强度(MPa)；由手册查得δb =380Mpa K ——系数，取0.2～0.3。
则 F 外翻=1.25×3.14×37×1.0×380×0.25=13.79KN 4)推件力的计算 F 推＝nK 推F 冲式中 K 推一—推件力因数，其值由表2—2查得K 推=0.03 n ——工件在凹模内的个数，取n=3则 F 推＝3X0.03×26.63=1.60KN表2-2卸料力、推件力和顶出力因数0.03--0.07铝、铝合金纯铜、黄铜0.03--0.080.02--0.060.03--0.09顶推卸料厚/5)卸料力计算F卸＝K卸F落式中F卸——卸料力因数，其值由表2—2查得K卸=0.02；则 F卸＝0.02×53.33KN=1.07KN因此，总的冲裁力为：F＝F冲+F落+F推+F卸+F内翻+F外翻＝23.63+1.60+53.33+1.07+3.94+13.79＝87.36KN（四）计算压力中心确定压力中心的目的：冲裁模的压力中心就是合力的作用点，为了保证压力机和模具正常平衡工作，模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机的滑块中心重合，否则会产生偏心，形成偏心载荷。
