第六章加工中心程序编制案例

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过，要求数控铣出如图3—23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。

2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完.2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序. 5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜,每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序.该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.—4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ;子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X—15N0090 G03 X—25 Y15 I0 J—10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y—25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量,要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。

加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。

本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。

实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。

我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。

下面是具体的加工步骤和编程过程。

1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。

根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。

2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。

根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。

具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。

（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。

（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。

3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。

加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。

下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。

加工中心加工编程及实例加工中心加工编程实践实践：法兰克系统加工中心编程实践在加工中心上加工如图所示零件，其材料为Q235-A ，毛胚大小为36*34*19。

326.5307162-M 8通15工件一、确定装夹方案根据毛胚和零件图，确定工件的装夹方式。

由于该工件是一个方形零件，并且这个零件的尺寸较小，单边余量只有2mm ，无法用压块装夹，而厚度余量有4mm ，故采用虎钳装夹加工。

在毛胚的下面垫一垫块，使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过15.5mm ，并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为定位基准。

使用虎钳夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工。

正、背面加工取两坐标系(G54、G55)，G54取毛胚中心为工件坐标系原点，G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点。

二、确定加工顺序与走刀路线(一)、确定工件坐标系(1)正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。

(G54)(2)背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角。

(G55)(二)、确定刀具运动路线(1)正面加工：1、先面铣毛胚表面(面铣后的表面为Z轴零点)。

2、再外形铣削32*30*15.2。

3、打2*M8中心点4、钻2*Ø6.8通孔5、攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：面铣去除多余厚度，保证厚度15mm。

(三)、选择刀具及切削用量。

(1)正面加工：1、用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及外形。

2、用Ø3中心钻打2*M8中心点3、用Ø6.8麻花钻头钻2*Ø6.8通孔4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：1、用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。

A、毛胚为Q235-A钢，选用白钢刀加工已经足够，根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。

B、根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。

切削用量详见加工程序。

加工中心编程操作与实例一、加工中心编程操作步骤1.了解加工中心的基本结构和功能特点：加工中心通常由工作台、主轴、刀库、刀库换刀器、切削液系统等组成。

不同的加工中心可能会有不同的结构和功能，因此在进行编程操作之前，需要对具体的加工中心进行了解。

2.制定加工工艺：根据产品的要求和加工中心的能力，制定出适合的加工工艺。

包括选择合适的切削工具、切削速度、进给速度、进给深度等。

3.绘制零件CAD图纸：根据产品的要求，使用CAD软件绘制出产品的三维图形。

图纸中应包含零件的几何尺寸、加工面等重要信息。

4.转换为加工程序：将CAD图纸转换成加工中心识别的加工程序。

常用的编程语言有G代码和M代码。

G代码用于控制各个轴的运动，M代码用于控制辅助功能，如冷却液的开关等。

5.生成刀补偿：根据加工工艺和切削工具的尺寸，计算出刀补偿的数值，并在加工程序中进行设置。

刀补偿可以纠正因刀具磨损或切削力变化导致的尺寸偏差。

6.模拟验证：在实际加工之前，可以使用加工中心的仿真软件对加工程序进行模拟验证。

模拟过程中可以检查加工路径、切削条件等，确保程序的正确性。

7.上传加工程序：将编写好的加工程序上传到加工中心的控制系统中。

可以通过U盘、网络等方式进行上传。

8.运行加工程序：在加工中心上选择对应的加工程序，并进行短暂的手动操作，确认加工路径和其他参数均正确无误后，即可启动自动化加工。

二、加工中心编程操作实例1.钻孔加工：假设要对一块工件进行多个孔的钻孔加工。

首先根据孔的尺寸和位置，在CAD软件中绘制相应的图形。

然后将图形转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。

最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。

2.铣削加工：假设要对一块工件进行表面铣削加工。

首先根据工件的形状，在CAD软件中绘制出相应的曲面。

然后将曲面转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。

最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。

3.雕刻加工：假设要在一块工件上进行精细的雕刻加工。

加工中心编程实例P73 例6-1加工工序1)用φ3中心钻打五个定位孔，深2mm;2)用φ10的麻花钻在五个定位孔的基础上钻五个通孔;3)用φ14的扩孔钻扩五个通孔;4)φ20的锪钻，锪五个圆柱面沉头孔;5)?用φ14的平头钻铣刀粗(3mm/次，共两次)、精铣φ33的沉头孔;用φ14的平头钻铣刀粗(吃刀量3.5mm)、精加工中间φ104凸台部分;用φ14的平头钻铣刀冲铣四个卡槽。

用φ14的平头钻铣刀加工φ96上的四段R39的凹弧。

6)用φ10的立铣刀粗(吃刀量1.5mm)、精加工中心18×18带倒圆角的通孔; 刀具卡片刀具名称刀具装长度补偿刀具直径半径补偿代主轴进给刀具卡长度代码与补码与补偿值转速速度代码偿值φ3中心钻 T01 100 H01 100 S800 F50φ10麻花钻 T02 100 H02 160 S600 F50φ14扩孔钻 T03 180 H03 180 S500 F60φ20锪钻 T04 140 H04 140 S400 F60φ10立铣刀φ10 T05 150 H05 150 D51 5.5 S500 F150D52 5. F100φ14钻铣刀φ14 T06 160 H06 160 D61 10.5 S500 F200D62 7.5 F100D63 7 F50程序清单:主程序:N1 G90 T01N2 G53 G28 Z0 M06 取中心钻N3 G54 G43 H01 G00 Z20(N4 S800 M03 T02N5 G99 G81 X0 Y0 Z-2(R3(F50 用中心钻点五个定位孔N6 Z-6(M98 P01N7 G80 M05 G49N8 G53 G28 Z0 M06 换麻花钻N9 G54 G43 H02 G00 Z20(N10 S600 M03 M08 T03N11 G99 G81 X0 Y0 Z-18(R3(F50 用麻花钻打五通孔 N12 M98 P01N13 G80 M05 M09 G49N14 G53 G28 Z0 M06 换φ14的扩孔钻 N15 G54 G00 G43 H03 Z20(N16 S500 M03 M08 T04N17 G99 G81 X0 Y0 Z-18(R3(F60 用φ14的扩孔钻扩通孔 N18 M98 P01 N19 G80 G49 M05 M09N20 G53 G28 Z0 M06 换φ20的锪钻 N21 G54 G00 G43 H04 Z20(N22 S400 M03 M08 T06N23 G99 G82 X0 Y0 Z-9(R3(P1000 F60 用φ20的锪钻锪沉头孔 N24 Z-6(M98 P01N25 G80 G49 M05 M09N26 G53 G28 Z0 M06 换φ14的平头钻铣刀N27 G54 G00 X0 Y0N28 G43 H06 Z-9( 铣中心φ33的沉头孔N29 S500 M03 M08 T05N30 G01 G42 D61 X16.5 F150 用R10.5虚拟半径逆铣中心沉头孔至φ26 N31 M98 P02N32 G01 G42 D62 X16.5 F150 用R7.5虚拟半径逆铣中心沉头孔至φ32 N33 M98 P02N34 G01 G41 D63 X10.Y-6.5 F300 用实际铣刀半径顺铣中心沉头孔至φ33 N35 M98 P03N36 G00 Z5.N37 G00 X0 Y-68. 铣φ104圆台 N38 G01 Z-4. F300N39 G01 G42 D62 Y-48. F200 用R7.5虚拟半径逆铣圆台至φ97 N40 G03 X0 Y-48. I0 J48.N41 G01 G41 D63 Y-48. F100 用实际铣刀半径顺铣圆台至φ96 N42 G02 X0 Y-48. I0 J48.N43 M98 P04 调04号子程序铣4个卡槽 N44 M98 P05 铣第一象限R39的圆弧N45 M21 M98 P05 铣第二象限R39的圆弧 N46 M22 M98 P05 铣第三象限R39的圆弧 N47 M23 取消镜象N48 M22 M98 P05 铣第四象限R39的圆弧 N49 M23 取消镜象N50 G40 G49 M05 M09N51 G53 G28 Z0 M06 换φ10的立铣刀 N52 G54 G00 X0 Y0N53 G43 H05 Z-16(N54 S500 M03 M08 T00N55 G01 G42 D51 X9(F150 用R5.5虚拟半径逆铣18×18通孔 N56 M98 P06 N57 G01 G41 D52 X4.Y-5. F300 用实际铣刀半径顺铣18×18通孔 N58 M98 P07N59 G49 M05 M09N60 G53 G28 Z0 M06 把φ10的立铣刀入库 N61 M02子程序:O01 四个角孔的中心位置子程序 N1 X84(Y42(N2 X-84(N3 Y-42(N4 G98 X84(N5 M99O02 逆铣中心沉头孔子程序N1 G02 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N2 G00 G40 X0 Y0N3 M99O03 顺铣中心沉头孔子程序N1 G03 X16.5 Y0 I0 J6.5 F100 N2 G03 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N3 G03 X10. Y6.5 I-6.5 J0 F300 N4 G00 G40 X0 Y0N5 M99O04 铣刀卡槽子程序N1 G01 G40 X0 Y-28. F50 铣圆台Y负向卡槽 N2 G01 Z5. F300N3 G00 X0 Y60.N4 G01 Z-4. F300N5 G01 Y28. F50 铣圆台Y正向卡槽 N6 G01 Z5. F300N7 G00 X60. Y0N8 G01 Z-4. F300N9 G01 X28.F50 铣圆台X正向卡槽 N10 G01 Z5. F300N11 G00 X-60. Y0N12 G01 Z-4. F300N13 G01 X-28. F50 铣圆台X负向卡槽 N14 G01 Z5. F300N15 M99O05 4端R39弧段的加工子程序 N1 G90 G40 G00 X56.569 Y56.569 N2 G01 Z-4(F300N3 G91 G41 D63 X-39(N4 G03 X39(Y-39(I39(J0 F100 N5 G90 G00 Z5(N6 M99O06 逆铣18×18倒圆角通孔子程序 N1 Y-9(N2 X-9(N3 Y9(N4 X9.N5 Y0N6 G00 G40 X0 Y0N7 M99O07 顺铣18×18倒圆角通孔子程序N1 G03 X9. Y0 I0 J5. F100N2 G01 Y9.N3 X-9.N4 Y-9.N5 X9.N6 Y0N7 G03 X4. Y5. I-5. J0 F300 N8 G00 G40 X0 Y0N9 M99。

加工中心最详细讲解编程操作实例加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各种金属加工领域。

它能够通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现复杂零件的加工。

在加工中心的编程操作中，常用的编程语言有G代码和M代码。

本文将详细讲解加工中心的编程操作，并给出一个实例。

编程前的准备工作：在编程前，我们需要了解机床的结构和加工工艺要求，还需要获取零件的图纸和加工工艺流程，以便于编写合理的程序。

编写程序的步骤：1.选择编程方式：根据实际情况选择直线插补编程方式或者圆弧插补编程方式。

2.设置坐标系：根据机床的坐标系，设置工件坐标系或者机床坐标系。

3.定义刀具：根据刀具尺寸和刀补，定义刀具的参数和类型。

4.设定工件原点：确定工件坐标系的原点位置，以便于后续运动的参考。

5.运动轨迹描述：根据加工图纸，描述刀具的运动轨迹，包括直线运动和圆弧运动等。

6.切削数据设定：根据加工要求，合理设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。

7.编写完整程序：将以上步骤编写成完整的程序，包括G代码和M代码。

编程实例：下面以一个简单的加工任务为例，进行编程操作的详细讲解。

加工任务：在一块正方形工件上加工一个圆形凸起。

1.设置坐标系：假设工件坐标系原点为工件的左下角。

G90G54G17G49G402. 定义刀具：假设使用直径为10mm的铣刀。

T1M6S30003. 设定工件原点：假设工件原点为距离工件底边10mm的位置。

G92X10Y104.运动轨迹描述：以一定的半径和角度，描述刀具的运动轨迹。

G1Z5G3X30Y30I20J205. 切削数据设定：设定切削速度为1000mm/min，进给速度为200mm/min。

F1000F2006.编写完整程序：将以上步骤组合成完整的程序。

%O001(加工程序)G90G54G17T1M6S3000G92X10Y10G1Z5G3X30Y30I20J20G1Z5M30以上就是一个简单的加工中心编程操作的实例。

第六章加工中心的编程第一节加工中心编程概述加工中心(Machiningenter)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。

加工中心最初是从数控铣床发展而来的。

与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。

但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。

一、加工中心编程的特点加工中心是将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来，并装有刀库和自动换刀装置的数控镗铣床。

立式加工中心主轴轴线(z轴)是垂直的，适合于加工盖板类零件及各种模具；卧式加工中心主轴轴线(z轴)是水平的，一般配备容量较大的链式刀库，机床带有一个自动分度工作台或配有双工作台以便于工件的装卸，适合于工件在一次装夹后，自动完成多面多工序的加工，主要用于箱体类零件的加工。

由于加工中心机床具有上述功能，故数控加工程序编制中，从加工工序的确定，刀具的选择，加工路线的安排，到数控加工程序的编制，都比其他数控机床要复杂一些。

加工中心编程具有以下特点：1)首先应进行合理的工艺分析。

由于零件加工工序多，使用的刀具种类多，甚至在一次装夹下，要完成粗加工、半精加工与精加工、周密合理地安排各工序加工的顺序，有利于提高加工精度和提高生产效率；2)根据加工批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀。

一般，对于加工批量在10件以上，而刀具更换又比较频繁时，以采用自动换刀为宜。

但当加工批量很小而使用的刀具种类又不多时，把自动换刀安排到程序中，反而会增加机床调整时间。

3)自动换刀要留出足够的换刀空间。

有些刀具直径较大或尺寸较长，自动换刀时要注意避免发生撞刀事故。

4)为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便于操作者在运行程序前，及时修改刀具补偿参数。

加工中心编程操作与实例加工中心是一种集铣、钻、攻、镗、锯等多种工艺于一体的数控机床，它广泛应用于航空、航天、汽车、模具等行业。

加工中心编程操作是指根据零部件的要求和加工中心的功能，编写加工程序，实现自动化加工。

下面将详细介绍加工中心编程操作的步骤，并给出一个实际的编程示例。

1.确定工件加工的工艺要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。

根据工艺要求选择合适的切削刀具、切削参数以及加工顺序。

2.绘制工件的几何图形，可以使用CAD软件或手绘。

在图纸上标注加工的尺寸和位置，便于后续程序的编写。

3.编写加工程序。

加工程序通常使用G代码和M代码编写。

G代码描述刀具的运动轨迹，M代码描述辅助功能的操作，如冷却、换刀等。

编写加工程序需要根据加工中心的控制系统来确定合适的指令格式和语法。

4.调试程序并进行仿真。

在编写完加工程序后，需要通过加工中心的仿真软件进行验证，模拟加工过程，确保程序的正确性和可行性。

如果有错误或问题，及时修改和调整。

5.导入程序到加工中心。

将调试完成的加工程序导入到加工中心的控制系统中，准备开始加工。

在导入程序之前，需要确保程序与机床的通讯设置正确无误。

6.加工中心的自动加工操作。

加工中心的自动加工操作可以根据程序的要求，自动完成工件的加工过程。

加工过程中需要监控切削力和刀具磨损情况，及时进行调整和更换。

下面给出一个加工中心编程操作的实例，以便更加具体地了解：假设有一个航空零部件的加工任务，工件材料为铝合金，要求加工出一组孔眼和螺纹孔。

1.根据工艺要求，选择合适的铣刀和钻头，并确定加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。

2.使用CAD软件绘制工件的几何图形，标注加工尺寸和位置。

确定孔眼和螺纹孔的直径和深度。

3.编写加工程序。

例如，孔眼的加工程序如下：G90G54G17G0X-20.Y-20.S3000M3G43Z100.H1M9M5G28G91Z0M304.通过加工中心的仿真软件对加工程序进行验证和调试，检查运动轨迹和加工顺序是否正确，调整切削参数。