JB+T+10662-2006+无损检测+聚乙烯管道焊缝超声检测

无损检测目视检测辅助工具低倍放大镜的选用
46.
GB/T 21355—2008
无损检测计算机射线照相系统的分类
47.
GB/T 21356—2008
无损检测计算机射线照相系统的长期稳定性与鉴定方法
48.
JB/T 6064—2006
无损检测渗透检测用试块
49.
JB/T 8428—2006
无损检测超声检测用试块
无损检测
超声检测用钢参考试块的制作与检验方法
6.
GB/T11343—
2008
无损检测
接触式超声斜射检测方法
7.
GB/T11344—
2008
无损检测
接触式超声脉冲回波法测厚方法
8.
GB/T 12604.1
—2005
无损检测
术语超声检测
9.
GB/T 12604.2
—2005
无损检测
术语射线照相检测
10.
工业射线照相胶片
第1部分：工业射线照相胶片系统的
无损检测
理
工业射线照相胶片
33.
GB/T 19348.2
—2003
第2部分：用参考值万法控制胶片处
34.
GB/T 19799.1
—2005
无损检测
超声检测1号校准试块
35.
GB/T 19799.2
—2005
无损检测
超声检测2号校准试块
36.
GB/T 19800—2005
无损检测常压金属储罐声发射检测及评价方法
64.
JB/T 10765—2007
无损检测常压金属储罐漏磁检测方法
41.
GB/T 19938—2005

超声波无损检测级 第八部分
超声检测的工艺程序
超声检测通用工艺规程是根据相关法规、安 全技术规范、产品标准、有关的技术文件 和等相关检测标准要求，并针对检测机构 的特点和检测能力而编制的技术文件。超 声枪测通用工艺规程应涵盖本单位(制造、 安装或检验检测单位)产品(或检测对象)的 检测范围。
超声检测的工艺程序
(7)检测工艺和检测技术:指明进行超声检 测时可选择的检测技术等级、检测方法、 检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪 器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷位 置、当量和指示长度的方法等。
超声检测的工艺程序
(8)检测结果的评定和质量等级分类:指明检测结 果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合 格级别等。
（ JB/T4730标准要求：≤5％；最大累积误差≤ 1dB） ⑶对大型工件或粗晶材料工件探伤，可选择功率大，灵敏
度余量高，信噪比高，低频性能好的仪器。 ⑷对近表面缺陷检测要求高时，可选择盲区小，近区分辨
好的仪器。 ⑸室外现场检测，应选择重量轻、亮度高、抗干扰能力强
的便携式仪器。
超声检测的工艺程序
探头的选择 超声波的发射和接收都是通过探头来实现
的。 检测前，根据被检件的形状、声学特点、
技术要求选择探头。 探头选择包括：探头的型式、频率、带宽、
晶片尺寸、斜探头K值。
超声检测的工艺程序
1.探头型式的选择 原则为根据检测对象和检测目的决定： 如：焊缝——斜探头 钢板、铸件——直探头 钢管、水浸板材——聚焦探头（线、点聚
(5)检测技术要求执行标准、验收级别。 (6)检测部位示意图。 (7)编制人员(资质级别)、审核人员(资质级别)。 (8)制定日期。 实施超声检测的人员应按检测工艺卡进行操作。 特种没备超声检测工艺卡的编制、审核应符合相关法规

1.一般要求：1.1.主题内容与适用范围1.1.1.本规程规定了超声波检测人员的资格、所使用的仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级，检测工艺和验收标准。

1.1.2.本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢板、全焊透熔化焊对接接头和管座角接接头及锻件的超声波检测。

1.1.3.本规程依据JB/T4730.3-2005标准的要求编写。

符合《压力管道安全管理与监察规定》的要求。

1.1.4.检测工艺卡是本规程的补充。

检测时由UTII级人员按图样规定、依据委托单和本规程的要求编写。

其参数规定的更具体。

2.检测人员资格：2.1.无损检测人员必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。

2.2.从事超声波检测的人员，须持有UTII级以上的资格证书，并负相应的技术责任。

3.引用标准：下列文件中的条款通过JB/T4730的本部分的引用而成为本部分的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。

然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

JB/T4730.1 承压设备无损检测第一部分：通用要求JB/T7913-1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999 超声波探伤用探头性能测试方法JB/T10063-1999 超声波探伤用1号标准试块技术条件4.探伤仪、探头和系统性能4.1.探伤仪4.1.1.探伤仪现采用A型脉冲反射式汕头CTS-22、CTS-26型模拟和北京QKS-958数字式超声波探伤仪。

4.1.2.探伤仪应满足工作频率范围0.5MHz-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80%范围内呈线性显示，探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累积误差不超过1dB。

48.JB/T 6064—2006 无损检测 渗透检测用试块
49.JB/T 8428—2006 无损检测 超声检测用试块
50.JB/T 9218—2007 无损检测 渗透检测
51.JB/T 10658—2006 无损检测 基于复平面分析的焊缝涡流检测
52.JB/T 10814—2007 无损检测 超声表面波检测
24.GB/T 17455—2008 无损检测 表面检测的金相复型技术
25.GB/T 18694—2002 无损检测 超声检验 探头及其声场的表征
26.GB/T 18851.1—2005 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
27.GB/T 18851.2—2008 无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验
39.GB/T 19803—2005 无损检测 射线照相像质计 原则与标识
40.GB/T 19937—2005 无损检测 渗透探伤装置 通用技术要求
41.GB/T 19938—2005 无损检测 焊缝射线照相和底片观察条件 像质计推荐型式的使用
42.GB/T 19943—2005 无损检测 金属材料X和伽玛射线照相检测 基本规则
20.GB/T 15822.2—2005 无损检测 磁粉检测 第2部分：检测介质
21.GB/T 15822.3—2005 无损检测 磁粉检测 第3部分：设备
22.GB/T 15830—2008 无损检测 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测方法
23.GB/T 16544—2008 无损检测 伽玛射线全景曝光照相检测方法
61.JB/T 10661—2006 无损检测 锻钢材料超声检测 万向节的检测
62.JB/T 10662—2006 无损检测 聚乙烯管道焊缝超声检测

涉及压力容器的主要规范或标准
TSG R0004-2009
GB150.4-2011
GB 12337-2014
4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测 10.3.2 局部射线或者超声检测
8.6.3.2
不要求进行全部无损检测的压力容
除 10.3.1 规定以外的容器，应对其 A 类及 B 类焊接接头进行局部射线或者超声检测。检测
涉及压力容器的主要规范或标准 GB150.4-2011
GB 12337-2014
NB/T 47013（JB/T 4730）《承压设备无损检 测》分为以下 13 个部分(12 种方法)： 第 1 部分：通用要求； 第 2 部分：射线检测； 第 3 部分：超声检测； 第 4 部分：磁粉检测； 第 5 部分：渗透检测； 第 6 部分：涡流检测； 第 7 部分：目视检测； 第 8 部分：泄漏检测； 第 9 部分：声发射检测； 第 10 部分：衍射时差法超声检测； 第 11 部分：X 射线数字成像检测； 第 12 部分：漏磁检测； 第 13 部分：脉冲涡流检测。
声检测，超声检测包括衍射时差法超声检 测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测 和不可记录的脉冲反射法超声检测。 10.1.2 当采用不可记录的脉冲反射法超声
8.6.1.1 检测方法包括射线检测（X 射线定 向曝光、γ射线周向曝光、γ射线全景曝 光）、超声检测（包括衍射时差法超声检测 （TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测、 不可记录的脉冲反射法超声检测）、磁粉检
(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种 钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟
检测应当优先采用磁粉检测。
裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；
(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表

焊缝射线检测和超声检测要求Ⅰ 主控项目1、焊缝内部质量应按设计文件规定进行射线检测或超声检测。

对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。

焊缝质量应符合下列规定：（1）100％射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 《承压设备无损检测》J B／T 4730规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅲ级。

（2）100％超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 《承压设备无损检测》J B／T 4730规定的Ⅰ级；抽样或局部超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级。

检验数量：应符合设计文件和下列规定：1)管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定的检验数量进行抽样检验，并不得少于1个环缝。

环缝检验应包括整个圆周长度。

固定焊的环缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的40％。

2)管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。

3)设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。

4)抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。

当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点处，纵缝的检查长度不应少于38mm。

5)抽样或局部检验应按检验批进行。

检验批和抽样或局部检验的位置应由焊接检查人员确定。

6)当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行100％射线检测或超声检测。

被补强板覆盖的焊缝应磨平。

管孔边缘不应存在焊缝缺陷。

检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。

2、当焊缝射线(或超声检测)的局部检验或抽样检验发现不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。

超声波检测工艺标准QB/xxx-C-05-2001 1 适用范围1.1 本标准适用于制作、安装和检修设备时壁厚为15—120mm，公称直径≥159mm的钢制承压管道对接环焊焊缝接头超声波探伤和检验结果的分级。

1.2 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接接头超声波探伤。

2 引用标准钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 158303 检测人员3.1 检测人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。

探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。

3.2 探伤人员应按本标准要求进行探伤,如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。

3.3 超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。

3.4 当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作用条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合后再行探伤。

4 试块4.1 试块应采用与被检验工件相同或近似声学性能的材料制成。

4.2 标准试块的形状和尺寸见附录A，对比试块的形状和尺寸见附录B。

4.2.1 试块的探测面及侧面用直探头以2.5MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的φ2mm平底孔反射回放幅度1/4高度的缺陷回放。

4.2.2 锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录C，该试块用被探伤管材制作，用作焊接接头根部缺陷的对比测定。

4.2.3 当探伤面曲率半径R≤W2/4时（W为探头宽度），应采用与探伤面曲率相同的对比试块。

反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足（1）式要求：b>2λS/De (1)式中： b————试块宽度（mm）λ————波长（mm）S————声程（mm）De————声源有效面积（mm）5 工艺要求及探伤准备5.1 探伤前应了解被检件的名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况，坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。

5.2 焊接接头的外观需质检人员检查合格，焊接接头的两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。

I
南昌航空大学硕士学位论文
摘要
Abstract
In recent years, the PE pipe (Polyethylene pipe) has been extensively applied. It is mainly used to transport water and repair the damaged pipe. After PE pipe being greatly applied, the inspection of the quality of the butt fusion part of the PE pipe needs to be resolved urgently. Now our country mainly depends on strictly controlling the construction of the butt fusion and the vision inspection method. An effective nondestructive testing method for PE pipe detection is imminently required. Because of the special material characteristic and the field requirement, ultrasonic testing is fixed on for PE pipe inspection. However, there still exist a great many difficulties in the detection of the PE pipe. The dissertation starts by systematically analyzing the fundamental theory of ultrasonic testing. By doing the mechanics characteristic experiments and studying the acoustics function of the polyethylene pipe, a special angle probe of longitudinal wave has been developed in this dissertation. The double probe testing is used in PE pipe’s ultrasonic testing. The polysulfone (PSF) is adopted as the material of the wedge of the probe. By the experiments of detecting on the PE pipe, the result conforms to the ultrasonic examination standard for PE pipe, JB/T 10662-2006. The quality of the inspected material must be evaluated, which is the final purpose in the detection. According to the ultrasonic examination standard for PE pipe, JB/T 10662-2006, the characteristics of the inspection signal of the PE pipe are distilled. Then the principal component analysis method is used to reduce the dimensions of the characteristics. The experiential equation, which is between the principal component of the characteristics and the pressure of the defect wave, has been ascertained by the multivariate analysis. Thus the evaluation regions are obtained by the experiential equation and the standard. The equation is verified by experiments, the result shows that its accuracy attains 83.23%.Therefore the credibility of the inspection of the PE pipe is enhanced by the above defect evaluation method. Furthermore the groundwork to develop the automatic inspection instrument of PE pipe is done by this method. Keywords: Ultrasonic testing, Probe, Principal component analysis, defect evaluation

无缝钢管超声波探伤检验方法前言本标准等效采用国际标准化组织ISO9303：1989(E)《用于压力目的的无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》，对GB4163—84《不锈钢管超声波探伤方法》和GB5777—86《无缝钢管超声波探伤方法》进行修订并将二者合并。

修订主要内容如下：1.如供需双方无特殊协议，各种用途钢管均改为双向探测，从而可更有效地保证探伤后钢管的实物质量。

2.对比试样上的人工缺陷级别的划分与ISO9303相同。

与GB4163相比，原第三级的7%改为8%，原第五级的15%改为12.5%。

与GB5777相比，增加一个最高级的3%，减少一个最低级的15%，原第四级的12%改为12.5%。

3.在技术内容上与ISO9303相比，增加了很有推广前途的电磁声检测新技术和对探伤设备综合性能的测试要求。

本标准可用于各种用途无缝钢管的超声波探伤检验。

本标准自1997年3月1日实施，同时代替GB4163—84和GB5777—86。

本标准的附录A是标准的附录。

本标准由冶金工业部提出。

本标准由全国钢标准化技术委员会归口。

本标准由首钢总公司特殊钢公司、上海第五钢厂负责起草。

本标准主要起草人：杨学智、刘丁柱、陈燕、王槐祥、倪秀美。

本标准1986年1月首次发布。

国际标准前言ISO(国际标准化组织)是一个国家标准团体(ISO成员体)的世界范围的联盟。

国际标准的准备工作通常是自始至终由ISO专业委员会进行。

每个成员体所感兴趣的题目属于哪个专业委员会即在该委员会中建立适当的组织。

国际组织、政府和非政府、以及ISO中的联络人，同样地参加工作。

ISO与国际电工技术委员会(IEC)合作仔细地研究电工技术标准化中的所有问题。

国际标准草案，同国际标准一样在通过ISO会议正式通过之前先由专业委员会成员体批准。

他们的批准是按照ISO程序要求由成员体表决至少75%同意。

国际标准ISO9303是由ISO/TC17钢专业委员会批准的。

工业公用管道超声检测施工工艺标准1 目的为规范我公司工业（公用）管道焊缝超声波检测施工工艺，确保工程质量，制定本标准。

2 使用范围本标准适用于工业（公用）管道焊缝超声波检测。

3 引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》4 一般要求4.1 检测人员检测人员应按照《特种设备无损检测测人员考核与监督管理规则》的要求，取得相应的无损检测资格，取得不同资格级别的人员，只能从事该级别的无损检测工作，并负相应级别的技术责任。

4.2探伤仪、探头、试块和系统性能现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型超声波探伤仪。

4.2.1 仪器a衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。

b.水平线性：误差不大于1%。

c.垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。

4.2.2 探头a、晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。

b、单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

c、直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨率应大于或等于6dB。

4.2.3 试块采用JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准中规定，且国家正式厂家生产的试块。

（具有合格证及计量合格证）4.2.4 系统性能a、仪器和探头的系统性能应按JB/T9214-1999和JB/T10061-1999的规定进行测试。

b、仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应大于等于10dB。

4.3 检测的一般方法4.3.1 检测复盖率检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。

管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程一、外观检验：1、外观检验应覆盖施工的全过程。

施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。

2、管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。

其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。

3、施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。

3.1管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。

3.2螺纹加工应规整、清洁、无断丝。

螺纹连接应牢固、严密。

3.3法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。

3.4焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

3.5承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑，养护良好。

3.6管道支架应结构正确，埋设平整、牢固，排列整齐。

3.7阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求.3.8阀门位置及进出方向正确；连接牢固、紧密。

3.9阀门启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

3.10埋地管道应防腐层牢固、表面平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。

3.11管道、配件、支承件的防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。

二、焊缝表面无损检验：1、焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验。

2、对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

3、对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验，直至合格为止。

三、射线照相和超声波检验：1、检查焊缝内部质量，应进行射线照相检验或超声波检验。

2、检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

3、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

4、焊接接头表面的质量应符合下列要求：4.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

4.2设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象.4.3其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。

城镇燃气埋地管道聚乙烯（PE）管道定期检验方案甘肃拓维地理信息工程有限公司2016年5月目录一工程概况 (3)二检验依据 (3)三检验程序 (4)四检验内容与要求 (4)4.1 检验前准备工作 (5)4.1.1使用单位方面： (5)4.1.2资料审查： (5)4.2 潜在危险分析及风险预评估 (5)4.4管道位置探测及深度测量 (6)4.5管道泄漏检查（不开挖） (6)4.6管道开挖直接检测和评价 (6)4.7管道耐压试验 (8)4.8开挖检测问题处理 (8)4.9管网安全综合评估 (8)4.10 应急预案 (8)五检验检测人员及要求 (8)六检验记录及报告 (9)七本次检验拟采用的主要设备 (9)八其它................................................................................................. 错误！未定义书签。

一工程概况根据《特种设备安全监察条例》的要求，为保证压力管道的合法，对城镇燃气埋地聚乙烯（PE）管道进行首次定期检验。

管道基本情况见表1。

管道基本情况见表1。

表1管道基本情况表为了更好地完成检验工作，根据在用埋地燃气聚乙烯（PE）管道的特点，结合管道材料的特性和损伤机理，分析管道的可能损伤部位，突出重点，制定合理的检验策略，避免出现部分管道检验过量或检验不足的情况，重点做好以下工作：一是有针对性地检测易产生缺陷的部位；二是针对可能产生的缺陷进行有效地检测；三是对发现的缺陷提出处理意见。

二检验依据2.1 《中华人民共和国特种设备安全法》2.2 《压力管道安全管理与监察规定》2.3 《压力管道使用登记管理规则》TSG D5001-20092.4 《压力管道定期检验规则—公用管道》TSG D7004-20102.5 《压力管道定期检验规则—长输(油气)管道》TSG D7003-20102.6 《城镇燃气设计规范》 GB50028-20062.7 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ33-20052.8 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-20082.9 《燃气用聚乙烯管道焊接规则》 TSG D2002-20062.10《无损检测聚乙烯管道焊缝超声检测》 JB/T10662-20062.11《聚乙烯管道电熔接头超声检验》 GB/T29461-20122.12《燃气用埋地聚乙烯PE管道系统第1部分：管材》 GB15558.1-20032.13《燃气用埋地聚乙烯PE管道系统第2部分：管件》 GB15558.2-20032.14《天然气》 GB17820-20122.15《天然气管道检验规程》 Q/SY 93-20072.16《承压设备无损检测》JB/T4730-20052.17 设计资料、图纸和竣工资料及其他相关标准三 检验程序四 检验内容与要求 根据在用埋地聚乙烯管道具体运行情况，尽可能采用国内外最新的检测技术设备与手段，在应用最新检测技术的同时，也兼顾常规检测技术的应用。

超声波检测国家标准总汇GB 3947-83声学名词术语GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法GB/T5193-1985(NDT,89-11)(eqv AMS 2631)GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3) GB/T12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 GB/T12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO10332:1994)GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法18696.1-2004无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法GB/T18852-2002(ISO12715:1999, IDT)GB/T无损检测超声检测1号校准试块19799.1-2005GB/T无损检测超声检测2号校准试块19799.2-2005GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法GJB1580-1993变形金属超声波检验方法GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被ZBY 231-84JB/T10062-1999代替)超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被ZBY 232-84JB/T10063-1999代替)ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被ZB J04 001-87JB/T9214-1999代替)ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代ZB E98 001-88替)SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明HB5265-1983书航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收HB5266-1983标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T4094-1993炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2) JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009－85JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008－85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994 JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块(超声波和夹杂物)质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法(代替JB/T7522—1994) JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准JB/T 7913-1995GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87 JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤超声波检验用钢质对比试块的制作和控制(机械工业部重型矿山机械JB/ZQ 6141-1986工业局企业标准)(WSTS,90-1)JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业JG/T3034.2-1996标准)[NDT2000-12]JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天)国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程53-1988JJG (铁道)国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程130-2003JJG (铁道)国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)156-1995JJG (铁道)国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程157-2004JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991 JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵SY/T 6423.2-1999向缺欠的超声波检测石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横SY/T 6423.3-1999向缺欠的超声波检测石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠SY/T 6423.4-1999的超声波检测石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分SY/T 6423.5-1999层缺欠的超声波检测石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢SY/T 6423.6-1999管分层缺欠的超声波检测石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺SY/T 6423.7-1999欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测。

燃气用聚乙烯（PE）管道的国内外标准动态1）谢军;叶俊文;万雨龙【摘要】This paper introduces the newly-published domestic and foreign standards of polyethylene piping systems for the supply of gaseous fuels, and the status of relevant technical committee in recent years. The recent settings and revisions of national standards and international standards are summarized. This paper aims to provide the dynamic information for the manufacturers and operators of PE gas piping systems and promoting the development of the industry.%本文介绍了近几年燃气用聚乙烯（PE）管道国内外标准制修订情况和相关技术委员会情况，对国家标准和国际标准的最近制修订项目进行了概括，旨在为燃气用PE管道制造商和燃气运营商跟进标准动态及推动行业发展提供参考。

【期刊名称】《中国标准导报》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】7页(P30-35,40)【关键词】燃气;聚乙烯;管道;标准【作者】谢军;叶俊文;万雨龙【作者单位】广东省中山市质量技术监督标准与编码所;广东省中山市质量技术监督标准与编码所;广东省中山市质量技术监督标准与编码所【正文语种】中文燃气用聚乙烯（PE）管道以其较好的韧性、抗腐蚀性、以及保证50年使用寿命等优异特点，成为城市埋地燃气输送管道的首选。

随着国内外燃气用PE管道用量的迅速发展，制造商数量不断增多，但产品质量参差不齐，因而国内外相关部门加快了标准的制修订步伐，以保障城镇燃气输配系统的安全性。

P0 Fs 2X 1 D d
原检测方法
PB
Pf
P0 Fs F f
2 X 2 2
PB / Pf
X 2 2
2 X 1Ff
D d
计算可得： 20 lg( PB / Pf ) 39.8dB 即用直探头在接管内壁把管壁一次底波调到仪器荧光屏满刻度 80%，再提 高 40dB 作为检测灵敏度进行检测。发现缺陷后，可根据深度（声程）判断缺陷 波幅所在区域，需要时测量缺陷的长度。
a
t
b
a) 横截面
b) 俯视
说明： A、B、C、D、E、F、W、X、Y、Z——探头位置； a、b、c、d、e——探头移动区宽度； t——工件厚度； 1——筒体或封头； 2——接管。
表 N.3
插入式接管角接接头超声检测的具体要求
纵向缺陷检测 斜探头检测 横向缺陷检测 斜探头横向扫查 检测面 （X 和 Y）或 （W 和 Z） （X 和 Y）或 （W 和 Z） （X 和 Y）和 （W 和 Z）
焊接接头超声波检测工艺卡
委托单位：
设备名称 检件规格 焊接方法 检测技术等级 合格级别 表面状态 扫查面 探头 探头移动区 人工反射体 表面补偿 评定线 定量线 判废线 XX 容器 手工电弧焊 C级 Ⅰ级 露出金属光泽 产品编号 坡口型式 检测标准 试 块 2014-009
工艺卡编号：XXX-XXXX
四 管座角焊缝超声检测
管座角焊缝的结构形式有插入式和安放式两种。 1 检测条件的选择： （1）探头 采用直探头检测时，由于筒体或接管表面为曲面，二者接触面
小，为保证耦合，探头的尺寸不宜过大。 （2）试块 直探头检测用试块与锻件检测的平底孔试块相似。试块材质、
曲率半径、表面粗糙度与被检工件相同。斜探头检测用试块与平板对接接头检测 用试块相同。 2 检测原则 在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性， 并使声束尽可能 垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。 3 检测方式 根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种 或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检 测对象和几何条件的限制。 1） 在接管内壁采用直探头检测，见图 1 位置 1。 2） 在容器内壁采用直探头检测，见图 2 位置 1。在容器内壁采用斜探头 检测，见图 1 位置 4。 3） 在接管外壁采用斜探头检测，见图 2 位置 2。 4） 在接管内壁采用斜探头检测，见图 1 位置 3 和图 2 位置 3。 5） 在容器外壁采用斜探头检测，见图 1 位置 2。

DB××/T×××.1-201×燃气用聚乙烯管道焊接接头相控阵超声检测第1部分：通用要求（征求意见稿）DB××/T×××.1-201×前言《燃气用聚乙烯管道焊接接头相控阵超声检测》分为三个部分：——第1部分：通用要求；——第2部分：电熔接头检测；——第3部分：热熔接头检测。

本标准按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。

本标准为上海市地方标准。

本部分为第1部分：通用要求。

本部分规定了燃气用聚乙烯管道电熔和热熔接头相控阵超声检测的一般要求。

本标准起草结合我国燃气用聚乙烯管道焊接接头缺陷检测及安全评定研究成果编写而成。

本标准由上海市质量技术监督局标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：本标准主要起草人：DB××/T×××.1-201×燃气用聚乙烯管道焊接接头相控阵超声检测第1部分：通用要求1 范围本部分规定了燃气用聚乙烯管道焊接接头相控阵超声检测的一般要求。

焊接接头型式包括电熔连接接头、热熔对接接头。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则NB/T 47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分：超声检测3 术语和定义GB/T 12604.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1 晶片间距 pitch两个相邻晶片的同侧边或中心之间的距离（如图1）。

企业管理学习网最优秀的企业管理资源站TSG特种设备安全技术规范TSG D2002-2006燃气用聚乙烯管道焊接技术规则Regulation on Welding Technology for Gas SupplyPolyethylene Pipe中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2006年10月27日企业管理学习网最优秀的企业管理资源站一、前言2004年4月,国家质量检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)向中国特种设备检测研究中心(以下简称中国特检中心)下达了特种设备安全技术规范起草任务书。

2004年5月,中国特检中心组织有关专家成立了起草组,在北京召开起草组工作会议,确定了制订工作的原则、重点内容及主要问题、结构(章节)框架,并就起草工作进行了具体分工,制定了起草工作时间表。

2004年9月,在北京召开起草组第二次工作会议,就起草工作中的主要问题进行了研讨。

2005年1月,在北京召开起草组末次工作会议,经讨论修改,形成了《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》草案。

2005年8月,特种设备局以质检特函[2005]42号文对外征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见,根据征求到的意见(105条),起草组修改后形成送审稿。

2005年10月,特种设备局将本规程送审稿提交给质检总局特种设备安全技术委员会审议,起草组修改后形成了报批稿。

2006年10月,本规则的报批稿由国家质检总局批准颁布。

以聚乙烯为原料的燃气管道施工简单、维护简便、费用经济,在国内外城镇燃气管网中用聚乙烯管道输送燃气已得到广泛的应用。

但由于燃气用聚乙烯管道在所用材料、焊接机具、焊接操作及人员资格等方面尚无统一的规范要求,难以全面控制燃气用聚乙烯管道的焊接施工质量,从而为以后燃气管网的安全运行留下隐患。

这个规则提出了燃气用聚乙烯管道焊接技术的基本要求、焊接性能的检验与试验内容和要求,弥补了焊工考试规则中缺少燃气聚乙烯管道管焊工考试项目的不足。