焊管机组工艺流程详解

焊管机组操作规程第一章总则第一条为了保证焊管机组的正常运行，确保工作人员的安全以及生产质量，特制定本操作规程。

第二条焊管机组的操作人员应仔细阅读本操作规程，并按规定进行操作。

第三条在操作焊管机组时，应严格遵守国家相关法律法规，遵循安全生产的原则，切勿违规操作。

第四条焊管机组的操作人员必须经过专业培训，持有相应的操作证书，并定期参加技术培训课程。

第五条焊管机组的操作人员应具有较强的责任心和职业操守，做到操守清白，工作细致认真。

第二章焊管机组的操作流程第六条焊管机组的操作流程包括准备工作、开机检查、操作过程、关机检查等环节。

第七条准备工作包括清理工作场地，检查设备和工具是否完好，准备所需材料等。

第八条开机检查包括检查电源供应是否正常，检查各部位的润滑情况，检查安全保护装置是否完好。

第九条操作过程应严格按照操作规程进行，不得随意更改操作步骤，注意遵循机组的使用说明书。

第十条关机检查包括关闭电源和气源供应，检查设备是否正常关闭和存放好工具。

第三章焊管机组的操作规范第十一条操作焊管机组时，操作人员应穿戴好安全防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

第十二条操作人员应熟悉机组的使用说明书，掌握机组的结构、性能和使用方法。

第十三条操作人员在操作机组前，应对机组的各部位进行检查，确保其正常运行。

第十四条操作人员应经常检查机组的润滑情况，及时添加润滑油等。

第十五条操作人员应保持机组周围的工作环境整洁，避免杂物堆积和阻碍操作。

第十六条操作机组时，应遵循正确的操作方法，确保操作的准确性和安全性。

第十七条在操作过程中，若发现异常情况或设备故障，应立即停止操作，并及时报告相关人员。

第十八条操作人员应定期进行机组的维护保养工作，及时清洁和更换部件。

第十九条操作人员应保管好操作工具，妥善保管和使用焊条等材料。

第四章危险源及预防措施第二十条焊管机组操作过程中的主要危险源包括电击、火灾和机械伤害等。

第二十一条避免电击危险，应确保机组的电源接地可靠，操作人员应佩戴绝缘手套等防护措施。

¢89机组生产操作规程（高频部分）一、设备组成300KW固态高频焊机主要由五部分组成:（1）、整流变压器；（2）、整流电源柜（水冷可控硅（SCR）、整流触发板、滤波器等）；（3）、逆变输出柜（由功率模板、触发板、电容器组、电惑输出极板等）；（4）、水-水交换冷却器（由不锈钢水泵、不锈钢水箱、不锈钢板式热交涣器、不锈钢分水器、水流继电器、电控箱等）；（5）、中心控制台。

二、工作原理1、固态高频焊机工作原理如上图所示，三相380V电压经整流变压器降至200V，然后经三相全控桥（水冷SCR）整流成脉动直流，再经两路LC滤波，滤除6脉波整流的特征谐波，使直流电流变为平稳直流。

（虚线后为逆变输出柜部分），经C1、C2、L2、L3滤除高频成份后，四个逆变桥臂交替工作，将直流电逆变为高频电流。

经槽路混合选频网络选出基频送至负载感应器。

L4、L5、L6为负载匹配网络，可通过逆变柜上的主令开关（SA1、SA2）调整与负载（钢管、磁棒）的匹配，使高频电源始终工作在最佳输出状态。

2、高频感应焊管工作原理如下图所示，感应圈可看成是一个变压器的初级线圈；管坯则可看成是变压器的次级线圈；管坯呢，既是铁芯，又是次级线圈。

当逆变柜输出的高频电流通过感应圈时，根据法拉利电磁感应定律，在管坯中就会感应出高频电流（涡流）；由于高频电流的趋肤效应和邻近效应等特点，使得感应电流大部分沿管坯V形开口和外表面形成有用回路而加热管坯边缘，这部分电流称为焊接电流；少部分感应电流沿管坯内表面形成无用的循环电流，它使管坯周边加热而造成热损失。

为了增大磁场，加强电磁感应效应，从而增强感应电流和减少无用的分流损耗，需要在管坯中合理放置磁棒阻抗器。

三、开机程序（停机程序反序）（一）、配合电气原理图理解的开机程序1、确认机械及工艺设备工作准备就绪，带钢已按工艺要求引到位，中心控制台上的拖动调速电位器和高频调功电位器已归零位等。

2、合上电源整流柜空开QM1（电源指示灯HL1亮），合上空开QM2，电源接通。

自动焊管机设备工艺原理概述自动焊管机是一种重要的工业自动化设备，可以对各种类型的管子进行自动焊接，为生产线的高效运作提供了重要保障。

本文将对自动焊管机的工艺原理进行详细介绍。

焊接方式自动焊管机的焊接方式包括TIG焊接、MIG/MAG焊接、电弧焊接和等离子焊接。

其中，TIG焊接和MIG/MAG焊接是应用最为广泛的焊接方式。

TIG焊接的原理是利用惰性气体保护焊接区域，通过送入恒定的高频电流来产生弧光，并将金属焊丝输送到焊接区域。

MIG/MAG焊接则是在焊接区域注入惰性气体或活性气体的同时，使用加热金属进行焊接。

根据不同的焊接过程需要，可以通过调节焊接参数（电流、电压、焊丝送速等）来控制焊接质量。

焊接控制系统自动焊管机的焊接控制系统是焊接的关键。

目前主要应用的控制方式是PLC（可编程控制器）技术，通过PLC程序来实现自动化焊接过程的精准控制。

具体来说，焊接控制系统主要包括以下几个方面：传感器可以实现对焊接区域的温度、电流、电压等参数的实时监测，并将数据传输到PLC控制器。

运动系统自动焊管机需要具备运动系统，通过控制机械臂和焊接头的运动轨迹来实现焊接的精准控制。

焊接头焊接头是焊接控制系统的核心部件，它需要可以根据不同的工艺需要和焊接区域进行精细的调整。

控制器控制器是PLC程序的中枢部分，它可以接收和处理传感器传来的数据，并发出控制指令，控制机械臂和焊接头的运动轨迹，从而实现焊接的自动化控制。

焊接质量控制自动焊管机的焊接质量控制需要通过控制参数来实现。

由于焊接区域存在许多因素（如金属间距、环境温度、焊接角度等）的影响，需要通过不断的实验和调试来确定最佳的焊接参数，以确保焊接质量的稳定性和一致性。

在实际应用中，焊接质量的检查和控制非常重要。

常见的焊缝质量检查方法包括X射线检查、超声波断层检测等。

自动焊管机是一种高效的工业自动化设备，在先进制造业、管子生产、汽车制造等领域有着广泛的应用。

它的工艺原理基于TIG焊接、MIG/MAG焊接、电弧焊接和等离子焊接等方式，通过传感器、运动系统、焊接头和控制器等关键部件的精准控制和协调工作，实现了对焊接质量的高效控制和稳定性保障。

焊管机组生产全流程
生产不锈钢装饰管的话，焊管机组由哪些组成？远兴鸿为您娓娓道来。

一、上料架：将钢带拆开送入上料架。

二、成型段：直缝焊管成型，通过焊管模具碾压相互作用下卷成圆管
三、焊接段：通过电流使不锈钢管待焊处的金属得以快速加热到熔融状态，通过挤压而实现焊接。

四、打磨段：内焊缝打磨
五、定径矫直：在生产过程中，不锈钢管虽然定径装置在径向定型，但在长度方向仍存在有一定的弯曲度，因此必须对不锈钢管进行矫直。

六、切割机：在不锈钢管材在线运行状态下实现高精度定尺切割，切割形式有气动、液压、砂轮等。

七、下料架：自动下料
原创：佛山远兴鸿。

焊管的生产工艺焊管生产工艺是指将钢板或钢带进行冷弯成形后，通过焊接将其连接成管状的工艺流程。

下面将详细介绍焊管的生产工艺。

首先，焊管生产的第一步是制备原料。

常见的焊管原料为热轧钢带或冷轧钢带，其厚度范围一般为0.5-3.0mm。

这些钢带需要经过打砣、拉扁、精修等工艺，确保其尺寸和表面质量符合要求。

接下来，原料钢带进入辊机，经过辊轧成形。

在辊机的作用下，钢带逐渐弯曲，并经过多次辊轧使其逐渐转变为圆弧状。

辊机的结构和布置会根据管径、壁厚等参数而有所调整。

然后，弯曲成形的钢带通过焊接机进行焊接。

焊接机的种类多样，常见的有高频焊机和电阻焊机。

高频焊机通过高频感应使处于边缘位置的钢板加热达到焊接温度，并通过机械挤压使其形成焊缝。

而电阻焊机则利用电流通过钢带两端的电阻加热并压合，达到焊接效果。

焊接时需要注意控制焊接温度、焊接时间和焊接压力，以确保焊接质量。

接下来，焊接完成的管脱焊，并通过无损检测对焊缝进行检验。

无损检测可以采用射线检测、超声波检测、涡流检测等技术，以确保焊缝没有裂纹和缺陷。

然后，焊接完成的管进入成型机进行成型。

成型机使用闭式曲线导向方式，使焊缝处于挠曲时受到的挤压力较小，从而减小焊缝的拉伸和变形。

成型机的辊轮逐渐改变方向，将焊接完成的管弯曲成所需的形状。

成型机还会对管的边缘进行整形和切割，以得到光滑的边缘。

最后，成型的管通过磨削机进行表面处理。

这是为了去除管表面的氧化皮和锈蚀，使其表面更加光滑、平整，并提高其耐腐蚀性。

除了上述工艺步骤之外，焊管生产还可能涉及到的一些辅助工艺。

例如，包括通气孔和扬声器孔在内的管孔开发工艺；扩口成型工艺，用于加工管端的精密扩口，以便连接其他管件；以及热处理等工艺，用于提高管材的机械性能和热处理特性。

总的来说，焊管生产工艺包括原料制备、辊机弯曲成形、焊接、无损检测、成型、表面处理等步骤。

这些工艺步骤相互衔接，共同完成焊管的生产过程。

通过合理的控制和操作，能够生产出具有高质量和各种规格的焊管产品。

编号：CZ-GC-08017( 操作规程)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑焊管机组操作规程Operation specification for welded pipe mill焊管机组操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。

忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。

一、送料：1、为了不影响下一道工序的正常工作，为了下道工序创造有利的工作条件，送料工必须认真学习操作规程，熟悉各种带钢的规格。

操作者在料前首先检查来料的规格与要求是否相符，用千分尺或卡尺检查来料规格，这是保证焊管质量的先决条件。

2、把经过检查不符合工艺要求的剪去，剪切时角度为90度。

3、在对接时，带钢瑞部需对整齐，开坯料的毛刺应放置同一面上（向上）方可焊接，焊口应光滑、均匀、连续、不得有过烧、错口、焊不透现象，焊口厚度不得高于带钢厚度的0.5倍，用铁锤子把渣打掉，然后利用送料装置把带钢送入活套或储料箱。

二、成型：1、管坯的成型质量，对焊接质量有着决定性的影响，因此，焊管质量的提高，在很大程度上依赖于成型的调整，要想保证良好的成型质量不仅需要有合理的成型辊孔型设计，而且要有一定的调整技术。

2、从成型第一道至最后一道，各道轧孔型最低点的连线称为成型底线。

底线的调整，可调整下辊华块的高低来调整。

保证成型底线在成型过程中是一条水平线，可用吊线的方法确定底线的水平，然后将上辊按所焊钢管的规格调整至一定位置。

调整时，应使每道轧辊的成型量均匀，避免因受力不均影响机组性能，成型立辊要进行横向调整及轴向调整，以保证孔型、中心在一条直线上。

3、带钢进入成型机，成型的钢管形状如何，直接影响焊接质量，钢管出导向辊时，管子焊接口处应有焊条开口角。

焊管焊接工艺流程
1. 焊缝空隙的操控。

将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐步卷起，构成有开口空隙的圆形管坯，调整揉捏辊的压下量，使焊缝空隙操控在1~3mm，并使焊口两头齐平。

如空隙过大，则构成邻近效应削减，涡流热量缺乏，焊缝晶间接合不良而发生未熔合或开裂。

如空隙过小则构成邻近效应增大，焊接热量过大，构成焊缝烧损；或许焊缝经揉捏、滚压后构成深坑，影响焊缝表面质量。

2 .焊接温度操控.焊接温度首要受高频涡流热功率的影响，依据公式（2）可知，高频涡流热功率首要受电流频率的影响，涡流热功率与电流鼓励频率的平方成正比；而电流鼓励频率又受鼓励电压、电流和电容、电感的影响。

氩弧焊直缝焊管工艺与操作简介氩弧焊直缝焊管的生产是一项技术含量高，质量要求严的工程。

许多制管厂制管线上所用设备工装进行简要的介绍，主要包括设备工装的结构、性能、操作方法和保养方式等。

钢管焊接机组按其加工的原料形式（钢带或钢板）可分为带钢连续成型焊管机组和钢板非连续焊管机组，即连续成型焊接机组和非连续焊接机组。

其中，带钢连续成型焊管机组根据焊缝状态又可以分为带钢连续成型直缝焊接机组和带钢连续成型螺旋焊接机组。

现只介绍带钢连续成型直缝焊接机组。

一般带钢连续成型直缝焊接机组由开卷机、制管机组（夹送矫直辊、立辊、成型段、、矫直头、定径）、（氩弧）焊接系统、内整平系统、修磨组机、切割机、料槽等组成。

制管机是制管机组的载体，是利用弱电启动，联轴器带动各个辊轮转动，它包括夹送矫直辊、制管模具（立辊、成型段（模）、焊接模、矫直头、定径模）、支架、传动系统、电控系统环系统、档位等。

机组通过一定的模具使钢带从进料到半成型、成型、焊接、滚圆、矫直、定径等，进而达到我们所需要的工艺要求的作用。

直缝焊管一般都经过成型工艺、焊接工艺、抛光工艺、矫直定径工艺完成。

每道工艺都会有若干小的工艺组成，它们环环相扣，最终形成完美的产品。

最后将制管工艺的操作过程简单的告诉大家，供你参考。

⑴开机前点检①机台上是否有电线裸露在外，有无线头脱落；②各行程开关是否使用正常；③模具固定螺母有无松动脱落；④焊枪是否完好，有无漏水现象；⑤钨极端头磨削是否合格，钨极安装是否正确；⑥打磨轮是否需要更换，有无更换；⑦保护气气阀使用是否正常；⑧是否需要更换保护气体；⑨加油装置是否需要添油；⑩开卷机上的带料是否松动，锁紧螺杆是否锁紧，有无散卷现象，等。

⑵开机步骤①开启总电源；②开机组/焊机电源/切割机开关；③开氩气/氮气气阀；④开氩气/氮气计量计；⑤开焊机检气/直流/自动焊；⑥开焊枪冷却水阀/打磨水阀/机组冷却水/整平机冷却水；⑦开气阀；⑧开除油装置/加油装置；⑨开启制管；⑩点动（开）焊枪，引燃钨极；⑪开打磨机; ⑫调节速度/电流；⑬调整工艺直至符合要求；⑭切管检验是否合格；⑮工艺参数记录等。

焊管机组操作规程一、引言焊管机组作为一种常见的管材加工设备，使用广泛。

但是，在使用过程中，如果没有遵守规定的操作流程和工作规范，会给操作者和设备带来不必要的风险和损失。

为了确保使用过程安全可靠，本文将介绍焊管机组操作规程。

二、焊管机组的基本构成和操作方式焊管机组由上支架、移动支架、电控系统、气动系统、输送系统等部分组成，主要用于焊接和成型钢管。

操作时需要进行以下步骤：（1）将钢卷装载入机组上部，调整上下三个卷轴的位置，并调整机组操作板面和卷轴间的距离。

（2）将焊管机组开关连接电源后，启动控制箱，开启输送机和旋转机构。

（3）根据需要调整焊接电流、电压、速度、温度等参数，将管材送到机组中，进行切割、钻孔、埋弧焊接等作业。

（4）在结束焊接后，将管材从机组中取出。

三、焊管机组的操作规程3.1 准备工作在进行操作前，应进行以下准备工作：（1）读取并理解设备操作说明书和安全规范。

（2）检查机组的电气、气动、电子元件和总体结构是否正常。

（3）对设备进行充分的清洁，并保持通风、光线、安全距离等相关设施的正常工作状态。

（4）检查管材是否与机组匹配，并对其进行必要的准备工作。

3.2 安全操作操作时必须注意以下的安全要求：（1）首先，操作者必须穿戴符合规范的防护用品，并确保机组周边无人。

（2）在加工过程中，不能摆放杂物或将身体靠近焊管机组。

（3）在调整和修理机组时，必须切断电源，并停止输送机和旋转机构，随时抓紧错误、拆卸或移动机组。

（4）应保持机组周边的干燥和洁净。

3.3 技术要求在使用焊管机组时，需要遵守以下技术要求：（1）在输入参数时，必须合理地设置电流、电压、温度、速度等参数，并根据焊接情况进行调整。

（2）对焊接的位置和方式进行严密控制，保证焊接强度。

（3）保持机组和管材的合理布局和安装方式，并保证信号传输的可靠性。

（4）随时检查机组的性能状态，并及时进行维修和保养。

四、结论通过本文介绍，我们了解了焊管机组的基本构成和操作方式，并掌握了其操作规程。

焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程A、直缝焊接钢管一、UOE 直缝双面埋弧焊管（LSAW）UOE 生产线采用Uing-Oing 成型工艺，成型后的钢管采用五条三丝内焊设备，四条三丝外焊设备，焊接后可根据用户要求，采用机械扩径或水压扩径，提高尺寸精度，清除内应力。

生产线配备Baldwin Southwork 公司机械刨边机、Mannesmenn and Mckay 公司板边预弯机、VERSON 公司U 成型机、O 成型机、水压试验和扩径两用机；预焊机、内焊机、外焊机等焊接设备全部采用美国林肯公司新型设备，全线采用计算机和PLC 控制。

该生产线生产效率高、产品质量稳定，生产和检验设备采取多元化配置，可全面满足客户的各种要求。

产品规格直径：Φ508-Φ1118mm (20"-44")壁厚： 6.4-25.4mm (1/4"-1")标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV长度：9-12.2m (30'-40')材质：GB/T9711 L190-L555 (API 5L A-X80)二、JCOE直缝双面埋弧焊管（LSAW）生产线采用芯轴旋转连续J-C-O 成型的工艺，其特点是速度快，质量高，成型应力分布均匀，管体形状规则，产品规格范围大，灵活性高，可实现生产范围内任何尺寸的产品。

产品规格直径：Φ406-Φ1829mm (16"-72")壁厚： 6.0-25.4mm (1/4"-1")标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV长度：3-12.2m (10'-40')材质：GB/T9711 L190-L555(API 5L A-X80)三、新JCOE直缝双面埋弧焊管（LSAW）生产线采用渐进式折弯成型，应力分布均匀，管体形状较好，生产线采用JCOE工厂的典型配置，其特点是灵活性高、质量好、产品规格范围大。

焊管工艺流程
《焊管工艺流程》
焊管工艺流程是指在管道安装过程中所涉及到的焊接工艺流程。

管道焊接是管道工程中非常重要的一环，其质量的好坏直接影响了管道工程的安全性和稳定性。

因此，掌握焊管工艺流程是管道工程人员必备的技能之一。

首先，焊管工艺流程的第一步是准备工作。

在进行焊接之前，需要对管道进行清洁处理，防止杂质影响到焊接质量。

同时，还需要对焊接设备进行检查和维护，确保焊接设备的正常运转。

接着是焊接工艺的选择。

根据管道的材质、壁厚和焊接位置等不同因素，选择合适的焊接方法和参数。

常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、等离子焊等，每种焊接方法都有其适用的范围和特点。

然后是焊接过程的操作。

在进行焊接之前，需要对焊缝进行预热，并严格控制焊接过程中的各项参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。

同时，还需要注意焊接过程中的保护措施，防止氧化、渗透和裂纹等焊接缺陷的产生。

最后是焊后处理。

焊接完成后，需要对焊缝进行除渣和表面处理，以确保焊接质量。

同时，还需要进行焊缝的检测和评定，确保焊接质量符合相关标准和要求。

总之，焊管工艺流程是管道工程中一个复杂而又关键的环节。

只有严格按照焊管工艺流程进行操作，才能保证管道工程的安全可靠性。

因此，管道工程人员需要不断学习和提高自己的焊接技术，以确保管道工程的质量和安全。

直缝焊管工艺流程
《直缝焊管工艺流程》
直缝焊管是一种常见的焊接工艺，用于生产各种类型的管道和管材。

直缝焊管的生产需要经过一系列的工艺流程，以下是其主要流程。

首先是钢板的准备。

钢板会经过切割成适当尺寸的工艺，然后通过平整机进行表面处理，确保钢板表面平整、光滑。

接着就是板料的弯曲，以便后续的焊接加工。

接下来是钢板的预热。

在焊接之前需要将钢板进行预热，以充分消除板材内部应力和完善板材的成形性。

预热温度一般为100-150摄氏度，预热时间要根据钢板的厚度和材质来确定。

然后是焊接工艺。

通过焊接工艺将钢板进行焊接，形成一条长管。

直缝焊管的焊接工艺有多种选择，包括埋弧焊、氩弧焊、氩弧接触焊等，根据具体的生产需求和材料特性选择合适的焊接方式。

接着是管材的整形。

通过整形设备将焊接好的钢板进行整形，使得管子外形圆整、平整。

最后是管子的定尺。

通过定尺设备将管子切割成一定长度的管材，以便后续的搬运和使用。

总的来说，直缝焊管的生产工艺流程包括钢板准备、预热、焊
接、整形和定尺。

这些工艺环节都需要精准的操作和严格的质量控制，以确保最终生产出符合标准的管材产品。

¢89机组生产操作规程（高频部分）一、设备组成300KW固态高频焊机主要由五部分组成:（1）、整流变压器；（2）、整流电源柜（水冷可控硅（SCR）、整流触发板、滤波器等）；（3）、逆变输出柜（由功率模板、触发板、电容器组、电惑输出极板等）；（4）、水-水交换冷却器（由不锈钢水泵、不锈钢水箱、不锈钢板式热交涣器、不锈钢分水器、水流继电器、电控箱等）；（5）、中心控制台。

二、工作原理1、固态高频焊机工作原理如上图所示，三相380V电压经整流变压器降至200V，然后经三相全控桥（水冷SCR）整流成脉动直流，再经两路LC滤波，滤除6脉波整流的特征谐波，使直流电流变为平稳直流。

（虚线后为逆变输出柜部分），经C1、C2、L2、L3滤除高频成份后，四个逆变桥臂交替工作，将直流电逆变为高频电流。

经槽路混合选频网络选出基频送至负载感应器。

L4、L5、L6为负载匹配网络，可通过逆变柜上的主令开关（SA1、SA2）调整与负载（钢管、磁棒）的匹配，使高频电源始终工作在最佳输出状态。

2、高频感应焊管工作原理如下图所示，感应圈可看成是一个变压器的初级线圈；管坯则可看成是变压器的次级线圈；管坯呢，既是铁芯，又是次级线圈。

当逆变柜输出的高频电流通过感应圈时，根据法拉利电磁感应定律，在管坯中就会感应出高频电流（涡流）；由于高频电流的趋肤效应和邻近效应等特点，使得感应电流大部分沿管坯V形开口和外表面形成有用回路而加热管坯边缘，这部分电流称为焊接电流；少部分感应电流沿管坯内表面形成无用的循环电流，它使管坯周边加热而造成热损失。

为了增大磁场，加强电磁感应效应，从而增强感应电流和减少无用的分流损耗，需要在管坯中合理放置磁棒阻抗器。

三、开机程序（停机程序反序）（一）、配合电气原理图理解的开机程序1、确认机械及工艺设备工作准备就绪，带钢已按工艺要求引到位，中心控制台上的拖动调速电位器和高频调功电位器已归零位等。

2、合上电源整流柜空开QM1（电源指示灯HL1亮），合上空开QM2，电源接通。

不锈钢焊管的生产加工工艺
不锈钢焊管的生产加工工艺包括不锈钢板材的裁切、弯曲、焊接、退火处理、修整等工序。

下面我将详细介绍不锈钢焊管的生产加工工艺流程。

首先，不锈钢板材的裁切是生产不锈钢焊管的第一步。

通过切割机将不锈钢板材按照所需尺寸进行裁剪，得到合适大小的板材。

接下来，对裁剪好的不锈钢板材进行弯曲处理。

这一步骤通常需要使用弯向模具设备，通过加热和施加压力，使不锈钢板材弯曲成需要的形状。

然后，将弯曲好的不锈钢板材进行焊接。

焊接是不锈钢焊管生产加工过程中最重要的环节之一。

焊接方法可以选择TIG（钨极惰性气体保护焊）、MIG（金属惰性气体保护焊）等。

焊接需要保持合适的温度和焊接速度，确保焊接质量达到要求。

焊接完成后，会对焊接好的不锈钢焊管进行退火处理。

退火是为了消除焊接应力和改善不锈钢管的力学性能。

在高温下，焊接处的晶粒可以重新排列，从而降低其内部应力。

退火温度和时间会根据具体的不锈钢材料进行调整，以保证不锈钢管的性能和质量。

最后，对退火后的不锈钢焊管进行修整。

修整是为了确保焊管的外观光洁，尺寸精确。

修整通常通过切割、打磨、抛光等工艺进行。

这一步骤需要非常仔细和精
确，以确保不锈钢焊管的质量达标。

综上所述，不锈钢焊管的生产加工工艺包括裁切、弯曲、焊接、退火处理和修整等多个环节。

每个环节都需要掌握相应的技术和操作方法，以确保生产出符合要求的不锈钢焊管。

同时，还需要保证整个生产过程中的质量控制，以提高不锈钢焊管的质量和可靠性。

∮406-----∮2400mm双面埋弧螺旋焊管机组工艺操作规程（试行）编写：审核：批准：∮406-----∮2400mm双面埋弧螺旋焊机组工艺操作规程一、工艺流程上卷机→开卷机→拆卷机→引料矫平机→立辊对中→剪切对焊→带钢位置控制（双头立辊）→圆盘剪→带钢位置控制（双头立辊）→铣边机（精铣Ｘ型坡口）→双头立辊→带钢表面碎屑清扫→双头立辊→递送机→带钢导入及带钢位置控制→成型机→内焊→外焊→钢管扶正装置→等离子切断→钢管输出（进入精整区）二、机组技术性能1、材质：低碳钢、低合金钢、2、原料规格：1）钢带厚度：6---20mm2）钢带宽度：650---1550mm3）钢卷内径：610---760mm4）钢卷外径：1300---2000mm5）钢卷重量：Max30T6）钢卷最大错层公差：≤±4mm7）钢卷最大塔形公差：≤±20mm8）带材最大镰刀弯：≤10mm/10000mm3、成品规格：1）钢管外径：406---2400mm2）钢管壁厚：6---20mm3）钢管长度：8---12.5m4）每根钢管重量：Max15000kg4、机组速度：递送速度：0.5---2.8m/min(板厚6—20mm)内、外焊速度：0.5—2.5m/min5）、年生产能力：3。

5万吨6）、机组成型工艺：单机组前摆式断续生产。

机组成型方式：三辊式，左螺旋上卷式（右进料），中心定位。

7）、成型角：40度——86度。

8）、成型钢管最大螺距：2100mm.9)、对焊：采用单丝自动埋弧焊；内焊：钢管直径小于720mm或卷板厚度小于12mm采用单丝自动埋弧焊，钢管直径大于720mm或卷板厚度大于12mm采用双丝焊；外焊：采用双丝自动埋弧焊焊。

10）、后桥：微调角度：±1.5度11）、机组所需的环境和条件：环境温度：–4—+40ºC电压：交流380V;频率50Hz行车轨道标高：天车轨道上表面标高+9m压缩空气压力：0.30MPa—0.5MPa三、单体设备技术性能：1、上卷小车：小车托辊装置，采用交流电机直连型的针轮摆线减速机拖动，通过离合器将扭矩传递到托辊上，达到旋转钢卷的目的。

焊管机组工艺操作规程
焊管机组工艺操作规程
一、焊管机组主要分类
1、高频焊管机组
2、装饰焊管机组
3、工业焊管机组
二、工艺流程
1、高频焊管机组流程：被卷—上卷—开卷—切头（尾）—对焊—储料—较平—成型—高频焊接—刮疤—冷却—定径—定尺切断—辊道输出—收集
2、工业焊管机组流程：开卷—清洗装置—进料导向—成型—焊接—内焊缝整平—外焊缝打磨—定径—固溶处理—终定径—校直—探伤—喷码—定尺—切断—借料
3、装饰焊管机组流程：开卷—打商标—成型—焊接—打磨—定径—校直—定尺—切断—借料
三、装饰焊管机组工艺操作规程
1、备卷：检查钢卷表面质量，测量钢卷宽度、厚度与产品质量及工艺技术要求是否相符，检查合格后才能上卷，并且认真地填写记录。

2、开卷：将不锈钢卷与装饰焊管机组衔接起来
3、成型：调试好，可以检测，开卷看看管子是否能够顺利地成型。

4、焊接：安装氩弧焊机或者是超声波焊机，对管子的焊缝进行焊接处理
5、打磨
6、定径：确定管子的直径范围
7、调直：选择生产哪种形状的不锈钢管子，需要在调直段调试好，如果是生产方管，需要增加焊管模具，以便将圆管调直为方管
8、切断：利用自动化的气压切割台或者是液压切割台，对管子进行切割处理。

9、下料：按照国际标准，一条不锈钢管子的长度是6米长，定尺
好，可以直接切断。

焊管机组操作规程一、机组组成1. 主机：主要由焊管机架、快换模具、互换模挂架、液压系统、模具调整机构、模具光轴调整等组成，可快速更换不同规格的模具，能够生产直径为20-76mm，壁厚为0.8-4.0mm的焊管。

2. 上料架：用于放置肋条、钢带等原材料进行下料，上置气动卡盘，可直接卡住原材料进行下料。

3. 送材系统：通过气缸下料，送材机构使带材沿着焊管机组的进给方向平稳进给。

4. 切割系统：在焊管成型完成后，将焊接处切割。

5. 冷切刃系统：对焊管在切割后留有的角边进行去除，在焊管制品的拔光和包装前进行角边打磨，使焊管外观光滑、无毛刺。

6. 电气控制系统：包括电机、减速机、液压系统、控制电路、操作面板等。

二、操作规程1. 操作前必须进行自检，检查液压油液位是否正常、油温是否符合要求、电机是否正常、模具是否安装正常等。

2. 操作人员必须佩戴好安全帽、镇静、井然有序的组织机组各项工作。

3. 机组开机前，必须清理焊管机组各处杂物、灰尘。

4. 气源系统启动，按压气源按钮，观察各工作部位运转情况，确保机组各系统正常工作。

5. 控制电路启动，将电源开关打开，观察各工作部位运转情况，确保机组各系统正常工作。

6. 启动电机减速机，按下启动按钮，这时机组发出声音，电机正常开始工作。

7. 送材系统启动，将原材料放置在上料架上，开启送料按钮，等待送材完成后停止送料。

8. 模具安装：选择合适的模具，并将模具刻度与调整手柄半个圈进行对齐，避免模具调整手柄超过规定范围。

9. 机组制管：下压快换模具按键，模具挂架压缩，此时肋条和带钢进入齐平卷辊，进入等分机构后，机组按照规定长度自动切割。

10. 机组切割：在焊管成型完成后，启动切割按钮，切割剪刃开始工作，将焊接处切割。

11. 角边去毛刺：启动冷切刃系统，将冷切刃放置在焊接处，进行角边去毛刺。

12. 断电步骤：关停各系统，将电源开关拉下，按下应急关闭按钮关闭气源，切勿拉电源线。

三、安全注意事项1. 切勿将手伸进机组运转部位，以免发生意外。