钢管生产流程图

压力钢管制作方案本项目引水隧洞包含两条压力管道，其中主管内径为3.18米，壁厚22mm~62mm，主管后接Y型岔管一分为二，岔管管壳壁厚72mm，岔管后接内径2.12米支管，最终渐变为内径1.86钢管。

压力钢管材质分别为Q345R、07MnMoVR、XG800CF。

本项目计划焊接工艺评定、岔管制造拟在CGGC国内工厂进行，压力钢管主管在巴基斯坦现场制造。

2施工前准备工作2.1钢材准备压力钢管瓦片下料和加劲环下料钢板均为双定尺采购，每节3米管由一张钢板卷制成型，加劲环采用数控切割机下料。

2.2焊材准备⑴焊材的生产厂家，根据焊接工艺评定结果予以确定。

⑵焊材应根据生产计划分批订货，不允许使用有锈的、药皮受潮的焊丝与焊条。

3 压力钢管制造工艺流程压力钢管的制造按以下的施工流程进行。

图3.1 压力钢管制造工艺流程图4 制造工艺压力钢管制造包括数控下料及坡口加工、卷板、纵缝焊接、加劲环组装、管节组装焊接、无损检测、喷砂除锈、涂料涂装等工序。

4.1钢板划线、下料及坡口切割（1）钢板划线①按照放样图纸在钢板上画出长宽边线、顶部线、水平线，用油漆标注压力钢管分段、分节、分块编号、水流方向等符号。

顶部线和水平线要标注上下左右方向。

②钢板划线的几何尺寸满足下表4.1的要求。

③划线后用样冲在管口的顶部线、水平线上打冲眼，便于后期的安装需要。

图4.1 对接焊缝坡口形式4.2钢管卷制利用卷板机对钢板进行卷制，卷制时应注意的事项：（1）卷板方向和钢板的轧制方向一致；（2）卷板时，不准锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；（3）严格控制钢管的曲率半径，用样板检查压力钢管弧度。

4.3钢管组圆钢管组圆公差见表4.35 压力钢管的焊接及焊接检验压力钢管焊接严格按照焊接工艺评定执行。

5.1焊缝类别划分（1）一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，即管壁纵缝、厂房内明管环缝、岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝，闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝，人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口口法兰.和管壁的连接焊缝。

一、3PE防腐管生产工艺流程简图二、按国内标准生产的无缝钢管品种、国内常用牌号（钢级）及相应品种的常用国外标准三、钢管知识--钢管标准中常用术语介绍（1）通用术语①交货状态是指交货产品的最终塑性变形或最终热处理的状态。

一般不经过热处理交货的称热轧或冷拔（轧）状态或制造状态；经过热处理交货的称热处理状态，或根据热处理的类别称正火（常化）、调质、固溶、退火状态。

订货时，交货状态需在合同中注明。

②按实际重量交货或按理论重量交货实际重量--交货时，其产品重量是按称重（过磅）重量交货；理论重量--交货时，其产品重量是按钢材公称尺寸计算得出的重量。

其计算公式如下（要求按理论重量交货者，需在合同中注明）：钢管每米的理论重量（钢的密度为7.85kg/dm3）计算公式：W=0.02466（D-S）S式中：W--钢管每米理论重量，kg/m；D--钢管的公称外径，mm；S--钢管的公称壁厚，mm。

③保证条件按现行标准的规定项目进行检验并保证符合标准的规定，称做保证条件。

保证条件又分为：A、基本保证条件（又称必保条件）。

无论客户是否在合同中注明。

均需按标准规定进行该项检验，并保证检验结果符合标准规定。

如化学成分、力学性能、尺寸偏差、表面质量以及探伤、水压实验或压扁或扩口等工艺性能实验，均属必保条件。

B、协议保证条件：标准中除基本保证条件外，尚?quot;根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注?quot;或"当需方要求……时，应在合同中注明"；还有的客户，对标准中基本保证条件提出加严要求（如成分、力学性能、尺寸偏差等）或增检验项目（如钢管椭圆度、壁厚不均等）。

上述条款及要求，在订货时，由供需双方协商，签署供货技术协议并在合同中注明。

因此，这些条件又称为协议保证条件。

有协议保证条件的产品，一般均要加价的。

④批标准中的"批"是指一个检验单位，即检验批。

若以交货单位组批，称交货批。

当交货批量大时，一个交货批可包括几个检验批；当交货批量少时，一个检验批可分为几个交货批。

一、3PE防腐管生产工艺流程简图二、按国内标准生产的无缝钢管品种、国内常用牌号（钢级）及相应品种的常用国外标准三、钢管知识--钢管标准中常用术语介绍（1）通用术语①交货状态是指交货产品的最终塑性变形或最终热处理的状态。

一般不经过热处理交货的称热轧或冷拔（轧）状态或制造状态；经过热处理交货的称热处理状态，或根据热处理的类别称正火（常化）、调质、固溶、退火状态。

订货时，交货状态需在合同中注明。

②按实际重量交货或按理论重量交货实际重量--交货时，其产品重量是按称重（过磅）重量交货；理论重量--交货时，其产品重量是按钢材公称尺寸计算得出的重量。

其计算公式如下（要求按理论重量交货者，需在合同中注明）：钢管每米的理论重量（钢的密度为7.85kg/dm3）计算公式：W=0.02466（D-S）S式中：W--钢管每米理论重量，kg/m；D--钢管的公称外径，mm；S--钢管的公称壁厚，mm。

③保证条件按现行标准的规定项目进行检验并保证符合标准的规定，称做保证条件。

保证条件又分为：A、基本保证条件（又称必保条件）。

无论客户是否在合同中注明。

均需按标准规定进行该项检验，并保证检验结果符合标准规定。

如化学成分、力学性能、尺寸偏差、表面质量以及探伤、水压实验或压扁或扩口等工艺性能实验，均属必保条件。

B、协议保证条件：标准中除基本保证条件外，尚?quot;根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注?quot;或"当需方要求……时，应在合同中注明"；还有的客户，对标准中基本保证条件提出加严要求（如成分、力学性能、尺寸偏差等）或增检验项目（如钢管椭圆度、壁厚不均等）。

上述条款及要求，在订货时，由供需双方协商，签署供货技术协议并在合同中注明。

因此，这些条件又称为协议保证条件。

有协议保证条件的产品，一般均要加价的。

④批标准中的"批"是指一个检验单位，即检验批。

若以交货单位组批，称交货批。

当交货批量大时，一个交货批可包括几个检验批；当交货批量少时，一个检验批可分为几个交货批。

热轧钢管生产工艺流程2.１一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。

当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为：2。

1．1穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管;我们可以理解为定型,既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机.对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑,不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求.2。

1.2轧管：将厚壁的毛管变为薄壁(接近成品壁厚)的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。

对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。

2.１．3定减径(包括张减):大圆变小圆，简称定径;相应的设备为定(减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。

对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的,第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务,第三还可进一步改善钢管的外表面质量.2０世纪80年代末,曾出现过试图取消轧管工序，仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管，简称CPＳ，即斜轧穿孔和张减的英文缩写），并在南非的Ｔｏsa厂进行了工业试验,用来生产外径:３3.4～179。

８ｍm,壁厚3。

４~25mm的钢管，其中定径最小外径为１０1.６mm；张减最大外径我1０1。

6mm。

经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于1０ｍｍ的钢管时质量尚可，但在生产壁厚小于８mm的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢管的外观质量.在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径机之间增设了一台ＭINI-ＭＰM(4机架）来确保产品质量.２。

JCOE工艺流程图及说明JCOE直缝焊管生产线工艺流程图JCOE直缝焊管生产线工艺流程说明1、钢板准备：将准备生产的钢管所需钢板按顺序堆放好，提前做好产前准备。

并放好相应的原材料标识牌。

2、钢板吊运、标志：正式投产时将相应规格钢板按炉号、批号上料，吊运到横向上料台架上，对钢板表面质量进行检查，并在钢板两端用记号笔填写钢管管号及区分A、B端标识。

3、引熄弧板制作：根据生产订单钢管规格提前制作相应的引熄弧板。

4、焊接引熄弧板：钢板吊运到横向待料台架（长短辊）上后，在钢板的四个角焊接引熄弧板，引熄弧板要焊正焊牢。

5、钢板表面除锈：用负压风除掉钢板表面浮锈及氧化皮等。

6、钢板超声波探伤检查：对钢板及板边进行超声波检测，检查钢板是否存在分层、夹渣、裂纹等质量缺陷。

7、钢板铣边：通过数控铣边机的加工将钢板铣削到成型所需要的板宽；同时按焊接工艺需要的坡口角度及钝边尺寸对钢板两边进行加工。

8、板边除锈、板面清扫：将铣边后的钢板坡口两侧50mm内浮锈除掉，提高焊接合格率；清扫板面铣边残留的铁屑，防止残留铁屑在预弯和成型时被压入管体内。

9、钢板预弯：预弯机将钢板分段进行板边预弯，使其板边达到所要求的曲率半径（圆弧）。

10、JCO成型：成型机通过上下模具对预弯边后的钢板一半进行多次步进压制，将钢板压成横卧的“J”形，再将钢板的另一半通过同样工序压成横卧的“C”形管坯，最后在“C”形管坯中间进行压制，形成开口的“O”形管筒。

11、钢管预焊：预焊机使成型后的管筒合缝并采用Ar+CO2气体保护焊进行连续焊接，开口的管坯合缝状态，将直接影响钢管内、外焊接的质量。

12、预焊后清飞溅：将钢管预焊时飞溅在坡口两侧的飞溅物清除干净。

13、预焊质量检查：检查预焊后的管子焊缝是否有断弧、漏焊、焊接不均匀、气孔等缺陷。

14、预焊焊缝修补：对预焊质量检查岗位检查出来焊缝有缺陷的钢管进行手工修补。

15、钢管标志：在钢管外表面用记号笔写管号。

16、预焊缝清理：对成型过程中钢管内部残留的氧化皮、锈蚀等进行清理，尤其预焊缝坡口内的杂物要清理干净。

钢结构加工工艺流程图钢结构加工工艺流程图钢结构加工是指将钢材加工成具有一定形状和尺寸的构件，然后进行焊接、切割、装配等工艺，最后组装成为钢结构。

钢结构加工工艺流程通常包括以下几个步骤。

第一步：材料准备钢结构的材料主要是钢板、钢管和钢材等。

在加工之前，需要对这些材料进行材料检验和筛选，确保材料质量符合设计要求。

第二步：模板制作模板是钢结构加工中的重要工具，用于冲压和切割钢材。

模板制作通常是根据图纸要求，将模板材料按照一定的尺寸和形状进行切割、焊接，制作成适用于加工的模板。

第三步：焊接工艺钢结构加工中最关键的工艺之一是焊接。

根据设计要求，将经过切割的钢材进行焊接，通常采用电弧焊、气保焊等方式。

焊接过程中需要控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。

第四步：切割工艺切割工艺是将焊接好的钢材进行切割成所需的尺寸和形状。

常用的切割工艺包括气割、等离子切割、激光切割等。

切割工艺需要根据钢材的厚度和硬度选择合适的切割方式，同时控制好切割速度和切割深度，确保切割质量。

第五步：冲压工艺冲压工艺是将钢材通过模板的冲压，使其形成孔洞或者齿型。

冲压工艺需要选择合适的冲压机，根据设计要求进行合理的冲压次数和力度，同时注意控制好冲压速度，避免损坏钢材。

第六步：装配工艺装配工艺是将加工好的钢结构构件进行组装，通常采用焊接和螺栓连接等方式。

装配过程中要注意控制好连接点的位置和角度，确保构件的精准拼凑。

第七步：表面处理表面处理是钢结构加工的最后一道工序，主要包括除锈、防锈和涂装等。

表面处理能够提高钢结构的耐久性和美观性，延长其使用寿命。

以上是钢结构加工的基本工艺流程，不同项目可能会有所不同，但总体上是相似的。

在加工过程中，需要严格按照设计要求和工艺规范进行操作，确保钢结构的质量和安全。

钢管挤压的基本方法及其主要工艺流程
及挤压法生产钢管的特点
所谓挤压，就是对放在挤压筒中金属的一端施加压力，使之通过模孔成形的一种压力加工方法。

根据挤压时金属流动方向与挤压杆的运动方向的不同，分为正挤压和反挤压。

金属流动方向与挤压杆运动方向相同，就是正挤压，反之，就是反挤压。

如图1所示。

反挤压时金属与挤压筒内壁间没有相对运动，挤压力较低，但是挤压制品长度受到设备限制，因而反挤压主要用于坯料穿孔。

如果采用空心坯料，在其中插入芯棒后，金属从模孔处的环状空隙流出，则挤出的就是管子。

1-挤压简；2-模子；3-挤压杆；4-锭坯；5-制品
图1挤压的基本方法
钢管挤压主要工艺流程如下：
挤压生产钢管的特点
(1)挤压方法生产的管材的形状可以很复杂，而复杂断面的管
材是用轧制方法根本无法生产的。

(2)在挤压过程中，金属处于三向受压的应力状态，金属可以发挥最大的塑性，还可以消除管坯内部的微小缺陷，甚至可使用离心浇注钢坯和连铸坯料。

(3)挤压方法有很大的灵活性，只要更换工具便可生产不同形状和尺寸的管材，尤其适合于小批量的特殊材料的加工。

(4)与轧管方法相比，挤压不能实现连续生产，生产率很低，成材率低，工具消耗很大，生产成本很高，加之挤压温度很髙，管子表面质量和尺寸精度难于控制。

(5)鉴于上述情况，挤压法生产管材的数量很小，主要用于生产各种髙合金、低塑性、难变形的钢种，如不锈钢和特殊合金钢、甚至金属陶瓷、硬质合金、粉末以及双金属复合管等。

钢管的生产方法与工艺流程一、直缝埋弧焊钢管1、直缝埋弧焊管特点简介直缝埋弧焊管的生产工艺灵活可生产范围内的任何规格与壁厚，生产效率较高频直缝焊钢管、螺旋焊钢管要低。

直缝埋弧焊管最大优势就在于可以生产高频钢管、螺旋钢管、甚至无缝钢管都不能生产的规格型号。

直缝埋弧焊管生产成本比高频钢管、螺旋钢管要高，但比起无缝钢管价格优惠空间很大。

直缝埋弧焊管可以生产高频钢管以及螺旋钢管不能生产的材质，比如高频钢管通常是生产国内常用规格，并批量生产库存，通常材质为Q235B、Q345B，其他较硬钢板材质高频设备和螺旋设备目前国内还不能生产。

直缝埋弧焊管在国内的重型钢结构工程和流体管道工程，基础打桩工程中得到广范应用。

2、制管工艺及主要设备1）成型前工序及主要设备钢板→真空吊→钢板超声波检测→铣边→预弯。

预弯机：钢板的预弯分为辊式预弯和模压式预弯两种，如下图所示。

图1 辊式预弯机和模压式预弯机结构示意图2）JCO成型工序及设备J成型→C成型→O成型。

钢板经输送辊道送入油压床定位后，第一次将1/3板宽经上下模具成型，称为“J成型”；第二次成型另一端1/3板宽，称为“C成型”；最后从板中央成型剩下1/3板宽，得到一圆管筒形状，称为“O成型”。

图2 JCO成型工艺示意图a）“O”冲压成型 b）“C”冲压成型 c）“J”冲压成型3）成型后工序预焊（CO保护焊）→焊引（熄）弧板→内焊→外焊→去引（熄）弧板→吸2渣→整圆→X射线检测→超声波检测→前水冲洗→全管体机械扩径→后水冲洗→矫直→水压试验→超声波检测→管端焊缝修磨→机械修端→X射线检测→管端X射线检测→管端超声波检测→管端磁粉检测→称重与测量→成品检验→外防腐→内防腐→喷标→包装入库。

预焊设备：预焊设备包括送进与合缝装置、焊接操作机、焊接系统和电控系统。

成型后的钢管通过送进装置送到合缝装置和焊接系统进行焊接。

预焊装置如图3所示。

图3 钢管预焊系统钢管内面焊接设备：钢管吊入焊机定位后，利用一前端装设导轮的直杆，将其至于焊道处导引焊接保持一直线，直杆前端装设焊条押送机，押送焊丝及焊机到输送箱，使焊剂靠自重下落，直杆再由台车载送按焊接速度缓缓后退。