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2万立方气柜拆除施工方案一、工程概况与目标本次工程旨在安全、高效地拆除一座2万立方的气柜。
气柜位于XX市XX区，建于XXXX年，主要用于储存天然气。
考虑到气柜的使用年限及其结构特点，决定进行整体拆除。
工程目标是在确保安全的前提下，按照预定的时间节点和质量要求完成拆除工作。
二、拆除计划制定制定详细的拆除进度表，明确每个阶段的开始与结束时间。
确定拆除所需的机械设备、人员配置和物资准备。
与相关部门沟通协调，确保拆除工作不受外界干扰。
三、安全规定与装备所有参与拆除工作的人员必须佩戴安全防护用品，如安全帽、工作服、防护眼镜、手套等。
施工现场应设置明显的安全警示标志，并安排专人进行安全监管。
配备专业的消防设备和急救器材，确保在紧急情况下能够迅速应对。
四、外覆层与绝热材料拆除使用专业工具和设备，按照从上到下的顺序逐步拆除气柜的外覆层。
在拆除绝热材料时，要注意避免材料飞扬，减少对环境的污染。
五、附件与管道拆除在拆除附件和管道前，应先关闭相应的阀门，确保无气体泄漏。
使用合适的切割工具，按照预定方案进行切割和拆除。
六、气柜本体拆除在确保周围环境安全的前提下，使用专业设备对气柜本体进行拆除。
拆除过程中，应密切关注结构稳定性，防止意外发生。
七、清理与整理工作拆除工作完成后，应及时清理现场，将废弃物分类处理。
对拆除过程中损坏的设备进行修复或更换，确保现场整洁有序。
八、环境保护措施在拆除过程中，应采取有效措施减少噪音、粉尘和废气的排放。
废弃物应按照相关规定进行分类处理和回收利用，减少对环境的污染。
本施工方案仅供参考，具体实施时还需根据现场实际情况进行调整。
同时，施工单位应严格按照相关法律法规和操作规程进行拆除工作，确保工程安全、顺利进行。
万立方米螺旋气柜方案资料螺旋气柜方案资料一、引言螺旋气柜是一种用于储存和释放气体的设备，广泛应用于工业生产、能源储备等领域。
本文将详细介绍万立方米螺旋气柜方案的资料，包括其设计原理、技术参数、安装要求和使用注意事项等内容。
二、设计原理万立方米螺旋气柜采用螺旋形结构，具有较大的储气容量和稳定的压力输出。
其设计原理主要包括以下几个方面：1. 结构设计：螺旋气柜由内胆、外壳和支撑结构组成。
内胆采用高强度材料制成，能够承受较大的压力；外壳采用防腐蚀材料，以保护内胆免受外界环境的影响；支撑结构保证螺旋气柜的稳定性和安全性。
2. 储气原理：螺旋气柜通过压缩机将气体注入内胆，当气体压力超过设定值时，螺旋气柜将自动关闭进气阀，停止气体注入。
当气体压力低于设定值时，螺旋气柜将自动打开出气阀，释放储存的气体。
3. 压力控制：螺旋气柜配备了压力传感器和控制系统，能够实时监测气体压力，并根据设定值进行自动调节。
当气体压力超过设定值时，控制系统将关闭进气阀，避免过压危险；当气体压力低于设定值时，控制系统将打开出气阀，保持稳定的压力输出。
三、技术参数万立方米螺旋气柜方案的技术参数如下：1. 储气容量：10000立方米2. 工作压力：1.0-2.5MPa3. 额定温度：-40℃~60℃4. 设计寿命：20年5. 安全阀设定压力：2.8MPa6. 进气阀口径：DN1007. 出气阀口径：DN150四、安装要求万立方米螺旋气柜的安装要求如下：1. 场地选择：选择平坦、无障碍物的场地进行安装，保证螺旋气柜的稳定性和安全性。
2. 基础建设：根据设计要求进行基础建设，确保螺旋气柜的稳定支撑。
3. 连接管道：根据气柜进气口和出气口的口径要求，选择合适的连接管道，并确保连接牢固、密封可靠。
4. 安全阀设置：根据安全阀的设定压力，进行合理设置，确保螺旋气柜在超压情况下能够及时释放气体，避免危险发生。
五、使用注意事项万立方米螺旋气柜的使用注意事项如下：1. 维护保养：定期对螺旋气柜进行维护保养，清洁内胆和外壳，检查阀门和传感器的工作状态。
1 概述1.1 工程概况（１）20000m3气柜为低压湿式螺旋气柜，主要包括钢水槽、一塔（钟罩）、二塔、三塔四部分。
（2）气柜外形尺寸总高：32920mm 水槽内径：Φ39000mm 中节Ⅰ内径：Φ38000mm 中节Ⅱ内径：Φ37000mm 钟罩内径：Φ36000mm（3）气柜重量总重：698080Kg。
其中：钢结构：509080Kg；铸铁：126000Kg；混凝土：63000Kg1.2 编制依据（1）、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》（２）HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》（３）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（４）GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》（5） HG/T21549-95 《钢制低压湿式气柜系列》（6）设计图纸2 施工程序（见下页）3 基础验收3.1 气柜施工前应按基础施工图及HGJ212-83对基础进行检查验收。
3.2基础外形尺寸允许偏差规定如下：1）基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm2）环形基础的内径允许偏差为±50mm,宽度允许偏差应在+50mm以内。
3）环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差应不大于±5mm.水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。
4）环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于421mm。
3.3基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟与排水管应畅通，基础周围的地平应低于排水管出口。
3.4 基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20-30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。
4 材料验收4.1气柜所用的钢材和焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。
4.2检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。
1工程概况1.1工程简介20000m3气柜干气回收设施工作原理是生产装置泄放到气柜里的干气经过压缩、脱硫后，成为有一定压力的合格燃料气，用于各生产装置做燃料。
组成主要包括：20000m3卷帘型干式气柜、干气压缩机厂房、干气脱硫系统。
工艺流程主要为：来自各生产装置的干气在系统管网去火炬途中用管线引至干气回收设施，低压干气先进入气柜内缓冲平衡，干气中所携带的少量液滴沉积到柜底形成凝结油，而柜内低压干气则进入螺杆压缩机，在压缩机入口与喷入的柴油混合，经过压缩的干气及其携带的柴油，一起进入压缩机组自带的油气冷却器进行冷却。
然后进入油气分离器，并在其中实现高压干气和柴油的分离。
油气分离器内下部的柴油依靠容器内的压力重新返回压缩机入口循环使用。
油气分离器内上部的干气进入高压干气缓冲罐稳定缓冲，进一步去除气体中携带的柴油。
再进入脱硫塔底部，通过甲基二乙醇胺贫液吸收干气中的H2S，脱硫后的高压干气从塔顶出来后进入净化高压干气分液罐，除去气体中少量的甲基二乙醇胺，合格的高压干气经压力调节后，出设施并入全厂系统管网的高压干气管线。
沉积到柜底的凝结油，进入凝结油罐，当罐内的凝结油汇集到一定量时，采用本设施生产出的高压干气，或者用来自厂系统的氮气将凝结油从罐中压出，出设施去全厂系统管网的凝结油管线。
管道输送工艺介质主要为：贫液、富液、凝结油、柴油、瓦斯、氮气、蒸汽、循环水、净化风、含油污水、消防水、润滑油等。
1.2 工程特点1.2.1工艺流程简单，但主要介质为甲类可燃气体，系统密封性要求高，应确保管线焊接质量，管道必须经严格试压。
1.2.2工期较紧，作业空间窄，交叉作业多，需精心安排组织施工。
1.2.3管道材质主要为：20#、Q235B 、Q235B+Zn钢管、离心铸造球墨铸铁管、1Gr18Ni9Ti，最大管径DN600，最大壁厚10MM。
1.2.4施工高峰期安排在9月至11月期间，施工过程中降雨和下雪，需采取相应的防护措施，清除焊件上的沙土及污物、雨水，保持焊件表面清洁、干燥，有效地避免环境干扰，保证管道组焊质量。
金澳科技化工有限公司2万立方米干式气柜施工方案施工单位：徐州市工业设备安装有限责任公司目录一、编制说明（一）项目概述（二）编制依据二、工程概况（一）工程简介（二）工程项目分工三、工程特点四、施工部署（一）总体目标（二）施工准备（三）施工组织五、施工现场平面布置六、施工方案（一）施工程序（二）基础与半成品构件复检（三）施工工艺（四）施工注意事项（五）工艺焊接（六）气柜本体防腐刷漆七、劳动力安排八、施工机具设备计划九、工程的各项保证措施十、性能调整与试运行(一) 概述 (二) 气密性试验(三) 储气柜试运行 (四)气体置换一、编制说明（一）项目概述：本工程项目2万m3 干式煤气柜由:湖北金澳科技化工有限公司投资建设，中国市政工程西北设计研究院设计，气柜形式为橡胶膜密封干式储气柜，该气柜属于瓦斯气发电配套工程，储存介质为瓦斯气。
（二）编制依据：1)《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-912)《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-863)《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50169-20064)《电气装置爆炸和火灾危险环境安装工程施工及验收规范》GB50257-965)《钢结构工程施工质量检验标准》GB50205—20016)《橡胶膜密封干式储气柜安装精度标准》院标M292—20037)《橡胶膜密封储气柜气密性试验方法》院标M562-20038)《橡胶膜密封储气柜调试说明》院标M563-2003二、工程概况：（一）工程简介湖北金澳科技化工有限公司2万m3橡胶膜密封干式储气柜，设计指标：公称容积20000m3，有效容积20478.8m3柜体直径34377mm，柜体高度28500mm，总高度33900mm，活塞行程22.5m，立柱数量18根，2段橡胶膜，气体压力为2600-3300Pa，橡胶膜总面积为1300m2。
工程内容包括气柜本体钢结构制作、安装、防腐、调试；柜体避雷及照明系统；自控仪表安装调试。
中国化学工程第三建设公司兰花集团田悦公司1830项目23000m3螺旋气柜制作安装工程施工方案会签：批准：审定：审核：编制：中国化学工程第三建设公司山西分公司（公章）2006年6月15日目录1、工程概述 (2)2、编制依据 (3)3、施工程序 (4)4、施工方法和技术措施 (5)5、施工进度计划 (22)6、施工质量保证措施 (24)7、安全与环境保护施工技术措施 (27)8、施工平面布置与文明施工技术措施 (29)9、劳动力需用量计划与技能要求 (30)10、施工机具、计量器具与施工手段用料计划 (30)1、工程概况1.1本气柜为湿式螺旋气柜，为兰花集团田悦公司1830项目的主要设备，主要由水槽、中节Ⅰ、中节Ⅱ、钟罩、导气管、导轮组等附件组成；水槽为上口敞开的筒体，其形式类似无顶的油罐，水槽上部设有环状平台，有加强圈和走道功能；钟罩为一个有拱顶的底面敞开的圆筒塔节，与水槽之间是圆筒状活动塔节中节Ⅰ、中节Ⅱ；当气柜中输入气体时，钟罩沿导轨螺旋上升，其下部水封由水槽中取水，至一定高度时与中节Ⅰ上挂圈连接，挂起中节Ⅰ，同理中节Ⅰ升至一定高度时挂起中节Ⅱ；当气柜中气体排出时，各塔节反方向逐节落入水槽中；各塔节升起时以上下水封挂接，以各塔节下水封中的水密封。
1.2本气柜总重约698吨，需要现场制作安装的工作量约为509吨，配重安装189吨，其结构由工字钢、槽钢、钢板和角钢等组成，材质均为Q235。
主要实物工程量一览1水槽制作安装t Q235232.42中节Ⅰ制作安装t Q23561.353中节Ⅱ制作安装t Q23560.12钟罩制作安装t Q235129扶梯制作安装t Q2358.38导轮组安装t Q23519.24上配重安装t混凝土63下配重安装t铸铁126小计t698主要技术参数如下：设计压力：3924Pa公称容积：23000m3物料名称：半水煤气基本风压：325Pa1.3本气柜结构形式较为复杂，制作安装工作量大，技术要求高，几何尺寸控制严格，且制作安装场地狭窄，施工时应精心组织合理布置。
某石化有限公司2万立方米气柜检查方案编制:所属车间：生产技术部：机动设备部:安全环保部:主管副总:某石化有限公司二零一九年五月某有限公司2万立方米气柜检查方案一、目的检查气柜橡胶密封膜的密封性是否完好；检查气柜其他各部件是否运行正常二、人员组织结构按照厂家技术要求，车间管理人员及操作人员负责方案的实施三、工程简介及准备工作本项目2万立方米气柜于2012年建成投产，由于气柜运行时间断断续续，并且有3年多未运行，很难保证气柜的橡胶膜的密封性及其它各部件安全运行性，基本到了六年一大修(换膜、防腐、换易耗品)的使用时间。
该气柜技术指标：储气柜公称容积：20000 m3；储气柜有效容积：20478.8 m3；储气柜直径：34.377 m；储气压力：3±1KPa；底面积：928.17 m 2；侧壁高度：28.5 m；总高：33.9 m；储气介质：炼油尾气；储气温度：-30～70℃；密封橡胶膜面积：1297 m2；储气柜密封形式：两段式橡胶膜密封。
（一）用盲板隔断气柜进口管线、螺杆压缩机入口、气柜排凝线至凝缩油罐加盲板,气柜入口水封罐接DN50金属软管至氮气线。
（二）氮气置换可燃气体为了确保气柜内可燃气体含量的合格，须用氮气置换气柜内可燃气体及硫化氢气体。
1、关闭气柜气进、出管上的阀门和冷凝液排放管上的阀门，并用盲板隔断。
2、打开气柜本体的放散阀和手动蝶阀，使内部压力为0，然后关闭放散阀。
3、缓慢向气柜内充入氮气，直至柜容达到8000M3.然后静置2小时，使其中的瓦斯和氮气充分混合。
4、手动缓慢打开气柜的紧急放散阀，将其中的混合气体全部排空；5、按上次柜容的1/2再次向其柜内收入氮气，静置适当时间再次排空。
6、用氮气对相关容器及工艺管线进行吹扫置换。
7、重复以上的操作，并通知化验室对混合气体中可燃物含量进行分析，当可燃气体含量降至≤0.2%时将柜中气体全部排空。
置换气柜内全部原存留介质，要求置换不留死角，以保证将来的施工在完全无有害、有毒、易燃、易爆气体的情况下进行。
造气车间2万方气柜施工组织设计方案编制单位：编制：审定：电话：日期：目录一、工程概况 (1)二、工程要求 (1)三、编制依据 (1)四、指导思想与工程实施目标 (1)4.1指导思想 (1)4.2实施目标 (1)4.3工程质量及控制： (1)4.4、质量目标： (4)五、施工准备工作 (4)5.1、办理开工手续： (4)5.2、施工技术交底： (4)5.3.现场组织准备： (5)5.4、开展程序： (5)5.5、施工任务划分及组织安排： (5)5.6、工程施工人员、技术人员配置 (5)5.7、现场组织机构： (6)5.8、项目部人员各岗位责任制： (6)六、施工方案 (9)6.1、工艺 (9)6.2、脚手架搭设： (9)6.3、表面处理 (10)6.4、底漆、热沥青、面漆涂刷工艺： (11)七、质量检验： (13)八、质量保证措施 (14)8.1、质量方针 (14)8.2、质量目标 (14)8.3、质量保证体系 (14)8.4、质量管理 (14)8.5、质量控制 (15)8.6、质量管理奖惩制度： (16)九、确保工期的技术组织措施 (16)9.1、工期保证措施： (16)9.2、施工进度计划表 (18)十、安全保证措施 (18)10.1、安全保障体系 (18)10.2、安全保护措施 (19)10.3、安全组织措施 (20)十一、主要施工设备、工器具表 (21)十二、劳动力计划安排 (22)一、工程概况这台2万方的气柜其主体由钢板、钢结构拼焊而成，经过几年的运行，在煤气介质、化工大气、强烈的紫外线照射和含有多种杂质的水封介质的联合作用下，气柜的底板、外壁、爬梯、平台、护栏均遭受到不同程度的腐蚀破坏。
跟据这种情况，必须对这台气柜进行维修防腐蚀施工。
二、工程要求全部采用人工机械除锈，质量达到ST3级要求，业主验收后涂刷环氧树脂漆两遍、氯化橡胶面漆两遍，底板烫沥青厚度达到20mm，每到工序均由甲方人员签字后方可进行下道工序。
湿式螺旋气柜施工工法湿式螺旋气柜是一种采用钢板及型钢组合焊接而成的大型分节圆筒设备，以20000 m3气柜为例，钢件总重约400t，并由导轨与导轮轮配合，实现塔节的自由升降（见图1），主要储存煤气、二氧化碳气、氮气等，起存储、缓冲、稳压作用。
多年来，我公司在湿式螺旋气柜的施工中，总结了一套成熟的施工工艺，经应用，取得了显著的经济效益和社会效益。
1 特点本工法安装过程主要采用倒装法。
此方法节约大型吊车的使用台班，使机械费用大大降低；并缩短施工工期。
在施工中严格控制各预制组件的质量，并采取多项防止焊接变形措施，从而保证气柜的总体质量。
2 适用范围本工法可适用于30000 m3以下大中型湿式螺旋气柜的安装。
3 工艺原理本工艺包含组件预制和安装两部分，其工艺原理有以下几点：3．1预制件采用卷板机和多种自制胎具成形，严格控制组件几何尺寸。
3．2组件安装采取倒装法施工，利用群抱杆和倒链进行吊装，简便易行。
3．3采取卡具和合理的焊接顺序等技术措施，控制焊接变形量在允许范围内。
3．4采用煤油渗透、真空检漏、肥皂水检漏和射线探伤等方法，严格检查焊缝质量，确保其严密性。
3．5利用鼓风机充气的方法检验气柜各塔升降性能。
4 工艺流程及操作要点4．1气柜安装流程气柜安装工艺流程如图2所示。
图2 气柜安装工艺流程图4．2 操作要点4．2．1 构件预制为了提高安装质量和进度，在安装前，对底板、菱形块、水槽壁板、水封、导轨、立柱、顶梁、顶板、爬梯、平台等构件，尽可能按照安装顺序要求提前预制。
4．2．1．1 根据到货钢板的尺寸画出底板排版图，底板的预制工作是根据排版图拼焊成正方形大板块，预制工作应按下列步聚进行：平板—划线—校核—编号—切裁—坡口—清渣—拼接点焊—焊接—焊缝检查—防腐—存放预制工作应按照下列操作要点进行作业：（1）板料必须平整，应无明显凹凸和死弯。
（2）画线下料时，应考虑焊缝收缩量，最少按1/1000加放直径。
（3）中幅板与中幅之间采用对接，边板与中幅板的搭接量不小于40 m m。
1 概述1.1 工程概况（１）20000m3气柜为低压湿式螺旋气柜，主要包括钢水槽、一塔（钟罩）、二塔、三塔四部分。
（2）气柜外形尺寸总高：32920mm 水槽内径：Φ39000mm 中节Ⅰ内径：Φ38000mm 中节Ⅱ内径：Φ37000mm 钟罩内径：Φ36000mm（3）气柜重量总重：698080Kg。
其中：钢结构：509080Kg；铸铁：126000Kg；混凝土：63000Kg1.2 编制依据（1）、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》（２）HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》（３）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（４）GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》（5） HG/T21549-95 《钢制低压湿式气柜系列》（6）设计图纸2 施工程序（见下页）3 基础验收3.1 气柜施工前应按基础施工图及HGJ212-83对基础进行检查验收。
3.2基础外形尺寸允许偏差规定如下：1）基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm2）环形基础的内径允许偏差为±50mm,宽度允许偏差应在+50mm以内。
3）环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差应不大于±5mm.水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。
4）环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于421mm。
3.3基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟与排水管应畅通，基础周围的地平应低于排水管出口。
3.4 基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20-30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。
4 材料验收4.1气柜所用的钢材和焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。
4.2检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。
4.3检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀，损伤及表面裂纹分层、重皮等缺陷。
表面锈蚀深度不应超过0.5mm。
4.4 材料下料前必须经过监理的验收。
5 构件预制5.1 底板条板和壁板带板的预制5.1.1气柜底板、钟罩塔体及水槽壁在下料前应按设计要求和材料尺寸绘制排版图，排版图应符合下列规定：A.标出安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序方向和接口位置。
B.两带板间相邻的纵焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板的对接焊缝的间距应大于200mm。
C.带板的纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不应小于50mm。
D.底板中幅板搭接宽度不应小于30 mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。
5.1.2预制前应按排版图在板材上标出中心线搭接线及安装顺序和方向，预制后的每块板的几何尺寸必须保持准确，其尺寸允许偏差应符合下表规定。
下料尺寸允许偏差5.1.3下料时底板圆的直径按设计直径加大1/1000mm。
5.1.4壁厚大于或等于4mm的弧形板状构件应经滚床滚曲，滚曲前对钢板端部进行符合要求的预弯曲，滚曲后用弧长不应小于1.5m的圆弧样板进行检验，其间隙不应超过2mm如超差，可用火焰将超差处加热，然后用锤击法进行校正，锤击时应保证锤应平面与板接触，严禁击出马蹄状坑，否则应预补焊，补焊后用砂轮磨平。
5.2角钢圈、槽钢圈、立柱及拱梁骨架的预制5.2.1角钢圈、槽钢圈及挂圈的环型槽钢应分段预制，每段长度不应小于5m，采用热煨，即将角钢和槽钢在炉里加热，加热长度不应小于1.5m，将加热段放在平台的样板上，平台样板的内侧用卡具固定，用千斤顶导链的外力作用，使其弧度与样板相同，然后外侧再用卡具固定，冷却后方能松开卡具，然后进行下一段的加热和出弧，对预制后的角钢和槽钢进行水平翘曲度和径向偏差的检查，水平翘曲度不得大于，径向偏差为3mm，对超差部分进行校正，可采用三角加热法进行校正。
然后用导链和锤击进行校正，弧度过下，加热区域应成倒三角形，校正方法同样。
5.2.2成型后的角钢和槽钢壁厚减薄量不应超过1mm，表面疤痕深度不超过1.5mm，否则补焊后磨平，且不能有过烧现象。
5.2.3顶圈制的总长度应比实际周长大200-300mm。
5.2.4各塔立柱在预制前应进行调直，预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。
5.2.5钟罩拱梁骨架的径向主次梁预制后长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。
5.3 上下挂圈的预制5.3.1上下挂圈应分段预制，组装焊接后用弧长不小于2m的样板检验，其间隙不应小于3mm，超差应用火焰法锤击校正，然后用型钢点焊支撑，焊接时挂圈环型板应垫平，以防变形。
5.3.2挂圈预制段的总长应比设计周长大150-200mm。
5.4 导轨的制作5.4.1导轨的制作采用冷弯，用滚床出弧导轨与滚床成45°。
出弧后的导轨一点点的进入胎具，利用千斤顶导链和锤击控制变形，其弯曲弧度径向偏差为±5mm，侧向偏差为±3mm，预制后的导轨应再次检验其弧度偏差，超差部分采用冷态矫正，尽量不用加热法。
5.4.2加工后的导轨不能有裂纹，如有应予补焊，焊后用砂轮打出原形状，表面锤击疤痕不能超过1.5mm，超过改修办法同上。
5.4.3导轨下部垫板对接焊缝应在导轨焊接前对接，两板之间不能有错边，焊后两面凸起部分应予磨平。
6 气柜主体的组装与焊接6.1底板的组装与焊接6.1.1根据基准线在基础上划出十字中心线，然后放出每块底板的轮廓线，底板由中心板和边板组成，板与板之间为对接双面焊，焊接工作完成后，应对外观进行检查，无缺陷后，应逐条焊缝进行煤油渗漏试验。
6.1.2底板的运输可采用水平吊装，在大方板上对称焊上四个吊耳利用铁扁担平衡吊装。
6.1.3根据基础上已放好的轮廓线进行安装，中心板之间采用对焊，下衬垫板。
6.1.4中心板吊装定位后，不易点焊，用夹具等工具压制，以便变形可以向一端自由伸展，所有搭接焊缝均应贴紧，局部间隙不大于1mm，双重搭接及边板对接过渡处可采用氧-乙炔焰将钢板加热打弯，其间隙不得大于2mm。
（见下图）6.1.5焊前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有沙子、铁锈、油污等杂物。
6.1.6底板应首先焊接中心板，并将边板与中心板的边板连接处紧固松开，暂不得焊接，待边板点固后，再进行焊接。
6.1.7底板焊接程序应首先焊中心条板短缝，然后焊接相邻短缝，焊接时应将该板与两侧条板的夹具松开，焊接长缝时必须先将相邻条板的短缝焊完，板上应有足够的重物压制，以防中心板的凸起变形，焊接方法采用对称分段跳焊法或对称分段退焊法，第二遍的施焊方法同第一遍，但焊接接头处应错开。
底板焊接顺序如下图：6.1.8水槽壁板下底板边板的对接接头，焊后应将与壁板连接部位的焊缝铲平。
6.1.9底板焊接后，其局部凹凸度不应大于50mm，底板凸起脱离基础表面大于30mm，应在底板上开孔充干砂并用干燥的压缩空气吹实填满，用不小于底板厚度的钢板搭接焊好，搭接长度不小于100mm，开孔数量整板上不能超过５个,小于30mm，可用锤击或火焰法校正。
6.1.10最后应对底板进行焊接检验，逐段进行外观检查，应无缺陷，如有应铲去补焊，然后对底扳进行真空试验，检查焊缝的气密性，真空度为200mmHg不漏气为合格.6.1.11底板完工后应做好钟罩，中节和水槽壁的安装准备。
A.根据图纸设计在底板上标出安装基准线。
B.在底板上划出钟罩中节水槽壁的圆周线以及立柱导轨盘梯等的位置线。
C.划出钟罩各节圆周预留检查线，及进出气管位置线并做好明显标志，因中心有临时中心立柱，应在立拄外周划出两个供测量用的圆周线代替中心点.6.2 水槽壁的组装焊接6.2.1气柜整体采用正装法。
即由水槽壁板逐节向里进行，最后组装钟罩。
中节钟罩安装时先将上下挂圈组装焊接，再上立柱导轨和壁板。
6.2.2焊接接头的装配尺寸应符合下表的允许偏差规定。
焊接接头装配尺寸允许偏差单位mm表中偏差为10mm以下的板材偏差6.2.3水槽壁板的组装与焊接A.水槽壁板的组装采用倒装法，即先组装最上一带带板，组装完后，吊起到稍高于下一带板100mm进行组装下一带板，然后两带板组装，然后起吊三带，直至最下一带。
B.起吊用48根φ219X6(高3.2m)临时支柱，每支柱挂有5t链式起重机一台同时起吊，每根立柱与中心抱杆用钢丝绳（φ13.5）联按支柱下部与底板焊接，左右设置支撑。
C.将要提升的带板下部用24根环型胀圈、胀圈用［20对接成方型，中间用24个10t千斤顶将胀圈与壁板顶紧，用倒链提升胀圈。
D.各带板立缝组装焊接应用卡具将带板卡紧，用对拉螺栓调整间隙，在底板相应的壁板圆弧线上内外焊上挡板，并用楔子将带板准确的固定在圆弧线上，其立缝间隙±2mm，板边错边量≤1mm。
E.立缝焊接应先由中心定位板两端进行，然后向两侧伸展，使壁板能环向自由收缩，每条立缝焊后应在未冷却前进行椭圆度校正，超差部分用锤击矫止，立缝全部焊完后应再次检查椭圆度，用尺子测量半径，超差部分用火焰加热锤击校正。
F.环缝焊接时，上下两带板的立缝应全部焊完，将上一带板下落后用卡具固定，检查全部尺寸合格后，才能进行焊接，焊接时应采用多名焊工均布分段反向焊（焊工不少于20名）。
G.最下一带板与底板连接环缝，应内外同时进行焊接，以减少变形。
H.应对焊缝进行煤油渗漏试验，且所有丁字口应进行10％的射线探伤，合格等级为JB4730-94的Ⅲ级。
I.施工完毕后，应将一切无用的辅助设施清除，总体检验合格后进行试水试漏及沉降观测，采用分级试水，其分级次数根据地质情况确定试水方案，但不得少于８次，时间不得少于2周，沉降速度率2mm/日以下，试漏以无渗漏为合格，在每次冲水后需停放一天观测沉降量，为了控制地基沉降速率，在24小时以内地基允许沉降量为5-10mm，当沉降速率在24小时达到2mm以下时，方可停止试水。
6.3 中节和钟罩的组装与焊接A.根据已经放线的位置，首先安装垫梁，各垫粱的上表面应在同一平面上用水平仪测量，如不平可采用垫铁找平其水平偏差不能大于10mm，找平后将各塔的挂圈弧线投到垫梁上表面，作为各塔挂圈安装依据。
B.在水槽的平台上，放出基准线，各塔体的圆弧检查查基准线各塔导轨和斜梯的位置线。
C.将预制好的下挂圈，按预制编好的顺序，沿挂圈的定位线安装，调整好下挂圈上口水平及接口间隙后即可进行定位焊固定，在封闭最后一道接口时，应先校正圆周将多余量切去。
D.挂圈与壁板整体焊接前应在立板与壁板间每隔1-1.5m加设一个防变形的临时支撑、焊好后其立板垂直偏差应小于内５外10，直径偏差应不超过±15mm。
E.下挂圈焊接完毕后应进行加水试漏，以不漏为合格。
