点焊生产与质量控制

点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求：
点焊是一种常见的金属连接方法，其焊接质量直接影响着产品的稳定性和可靠性。

以下是点焊焊点工艺的主要要求：
1. 焊点尺寸：焊点的直径和高度应符合设计要求。

直径通常在2-6毫米之间，高度则根据焊接材料和工件厚度而定。

2. 焊点间距：焊点之间的间距需要根据产品的要求进行调整，以保证焊点能够均匀分布并提供足够的强度。

3. 电流和时间控制：点焊时，选定合适的焊接电流和时间是至关重要的。

过高的电流和时间可能会导致过热现象，而过低则会造成焊点质量不合格。

4. 压力控制：焊接过程中施加的压力应恰当而稳定，过高的压力可能会使焊点变形，而过低则可能会导致焊点接触不良。

5. 温度控制：焊接时需要保持合适的温度范围，以避免过热或过冷的问题。

过热可能会导致焊点熔化不均匀，而过冷则可能会导致焊点质量不合格。

6. 焊接表面处理：在进行点焊之前，工件表面需要进行适当的处理，以去除氧化层和污垢，保证焊点与工件接触良好。

7. 焊接设备维护：焊接设备需要定期保养和检修，以确保其正常工作。

定期检查电极和导电垫等零部件的磨损情况，并及时更换。

以上是点焊焊点工艺的一些基本要求，通过合理的控制和操作，可以得到稳定的焊接质量，提高产品的可靠性和使用寿命。

手工焊接中焊点工艺及质量控制摘要：在现代电子产品生产中，手工焊接工艺已成为必不可少的一种加工方式，它能缩短 PCB制造的周期，提高生产效率和产品质量，但手工焊接在某些条件下还会产生焊点缺陷，特别是目前多数用于组装精密电子产品的电路板生产中，必须进行手工焊接。

由于手工焊接要求操作人员有丰富的电气知识和熟练的操作技能，因此操作起来更困难。

本文介绍了手工焊点缺陷发生的原因及预防措施，以期为电路板生产厂家提供一些参考。

关键词：手工焊接；焊点；质量0引言电路板手工焊接，指在电路板制造过程中采用焊料和焊（接）件相互焊接的过程。

这种方法有利于提高电路板制造质量，但也会因焊接不够牢固而导致设备故障、生产中断等不良后果。

电路板手工焊接不仅有人工操作工序上的严格要求，也有规范的操作流程和工艺控制指标要求。

因此，选择合理的焊接工艺是保证电路板质量的关键。

1焊点缺陷的产生原因焊接工艺过程中焊料在铜箔上的溶解度和熔点会随着焊料的溶解度增加，溶解后焊料所形成的焊点缺陷也会随着溶解度加深而增多；但溶解度达到一定程度时，其焊点缺陷会减少。

此外，溶解后焊药不能充分溶解导致焊点的点蚀、针孔。

所以只有在溶解度较小时，才能保证焊区良好的粘附特性；在溶解度较大时，焊点易脱落；还有电路板在印制中使用了各种导电金属，在手工焊接时也会产生熔融点，即在电路板上的每一点焊线都存在熔融点。

所以在手工时也应注意焊区与印制线路板之间的匹配情况及焊点质量问题。

当使用电阻电源时就应考虑是否存在不稳定的电感等杂质或其他杂散物，因为这些杂质往往是在手工下进行焊接时才能被发现；而且电感通常是由铜或铅制成的而非铜箔制成的。

当使用电阻电源时也要考虑这些杂质可能出现在手工焊区中甚至印制线路板上的焊丝上[1]。

1.1焊料的熔融焊前在电路板上施加一定的压力，可使焊料溶解后产生熔融，这一过程叫做焊料的燃烧。

因为氧气与熔锡反应所需的温度是在焊接点下50~60℃，而焊剂的温度为500~700℃不等。

白车身焊接质量控制方法在汽车生产的四大工艺冲压、焊接、涂装和总装中，焊接工艺起着承上启下的作用，焊接质量的好坏，不但对车身的安全性有密切的关系，同时对车身内外饰件的装配和车身外观质量等方面都起着至关重要的作用。

据统计，一辆白车身焊点数量将达到5300～5600个，因此做好电阻点焊焊接强度的控制，对保证焊接质量起着非常重要的作用。

为保证白车身的焊接质量，必须要建立起相应的质量保证体系。

如前期焊接质量策划、焊接过程监控和焊后检验等手段。

前期焊接质量策划主要包括焊接设备的选型、焊接工艺方法的评定和检验项目的确定。

焊接过程监控则主要是利用计算技术对电阻点焊过程的焊接参数进行实时监控。

监控信息必须与焊接质量有密切的关系，呈一定的函数关系并有期望的准确度；信噪比要足够高，信号再现性好，检测手段易实现等特点[1]。

目前常用的监控方式有：①温度监控；②超声波信号监控；③声发射监控；④点阻焊接参数监控；⑤焊点热膨胀监控[2]。

其中对电阻点焊焊接参数监控方式有恒流控制法、恒压控制法和恒功率控制法等。

但由于过程监控需要使用大量在线计算，除对计算机硬件要求较高外，日常维护花费也较大。

目前，生产中应用普遍还是对焊接工艺装备的日常工艺参数监控的方法。

焊后检验主要包括无损检测、破坏性检测和非破坏性检测等。

下面简单说一下日常焊接工艺参数监控方法和焊后检验。

2 焊接工艺参数的日常监控在前期焊接质量策划中，控制计划规定对产品性能和产品质量有影响的各项焊接工艺参数有：焊接电流、焊接时间和电极压力等。

首先由焊接车间每月末编制下个月的测量计划，编制完成后交工艺部和品质部进行审核，审核无异议后，由品质部安排人员实施检测计划，在检测过程中若发现异常状况，焊接车间应进行产品追溯排查，同时通知工艺人员进行参数确认工作，调整输入参数后，再进行产品试焊，确认调试后焊接质量，直到符合标准要求为止，并将修改后焊接参数进行保存。

其中对关键工位的检测频次做到1次/周，普通焊接工位为1次/2周。

1．定位焊的质量控制定位焊俗称点固焊，通常定位焊比较短小，焊接过程中都不去掉，而成为正式焊缝的一部分保留在焊缝中，因此定位焊的质量好坏、位置、长度和高度是否合适，将直接影响正式焊缝的质量。

(1)必须按照焊接工艺规定的要求焊接定位焊，定位焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同。

(2)定位焊为间断焊，工件表面温度较正常焊接时低，由于热量不足容易产生未焊透，焊接时电流应采用比正式焊接时高10％-15％左右。

(3)定位焊缝的引弧和收弧端应圆滑不应过陡，防止焊缝接头时两端焊不透。

(4)在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊。

定位焊的厚度应与第一层焊接厚度相近，且不应超过管壁厚度的70％。

定位焊的质量与正式焊缝相同。

定位焊的长度和间距，可按表选用，其位置要求均匀对称。

钢管的点焊长度和点数(5)为防止焊接过程中工件裂开，应尽量避免强制装配。

若必须强行对接，其定位焊缝长度应适当加大，并减少定位焊缝的间距。

在焊接根层前，应对定位焊进行检查，如发现裂纹应完全铲除，重新点焊。

2．根焊的质量控制根焊是焊接根部第一层焊道。

(1)预防未焊透在固定口焊接中，未焊透容易出现仰焊部位。

施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口打磨质量，管内外表面坡口两侧25mm范围内应打磨至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔孔直径，一般控制在2．5—3mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用沙轮机对接头进行打磨，其长度一般为15-20mm，且形成圆滑过渡。

(2)预防内凹。

内凹均产生在焊缝的仰焊部位。

施焊中，其焊接电流一般比平焊小10％左右，采用顶弧焊即沿焊接方向成105度—110度的夹角，焊接熔孔控制在2．5mm以内，焊条尽量伸向根部。

(3)预防内焊瘤内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位。

施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果熔池温度过高，可停弧降温。

3．热焊的质量控制根部焊道完成后应立即进行第二层焊道焊接，即热焊。

进行热焊时，与根焊时间间隔不宜太长(最长10min)。

焊点质量控制标准 (2)焊点质量标准一、焊点质量常规检验方法:焊点数:偏差?5%标准点数;焊点间距:偏差?20%规定间距(当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差);焊点直径:偏差?15%规定直径;焊点压痕:h,0.15*板件厚度(外表面);焊点表面裂纹:不允许;电极粘损:不允许;焊点毛刺:外表面不允许、其它位置少量;焊点骑边:?8%规定点数，连续骑边不能大于3点，且必须修磨处理; 表面缩孔:不允许;焊点未焊透:不允许;焊点不平整、板件变形:外表面不允许、内板件允许少量但需要校正; 板件表面烧伤、烧穿:不允许;板件装配间隙:0.1~2mm。

二、焊点质量的常规控制方法:1、在焊接前对板件表面的油污、灰尘进行处理，以保证焊点接头质量稳定。

2、定期进行点焊撕裂试验(特殊工序每周一次，非特殊工序每月1次)。

优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台;焊点熔核直径:4.6~5.3mm(0.8mm板件)、5.3~5.8mm(1.0mm板件)、5.5~6.2mm(1.2mm板件)、6.3~6.9mm(1.5mm板件)、7.1~7.9mm(2.0mm板件)。

3、电极头修磨标准:电极的端面直接与高温的工件表面接处，在焊接过程中反复承受高温、高压，端面变形是着重考虑的问题。

通常电极的顶角α?120?，以利于端面散热和增强抗变形能力;边缘需要倒圆(R0.75mm)，焊点压痕边缘能圆滑过渡，以提高接头的抗疲劳强度。

具体见图示:dR0.75电极的端面直径d最大值:4.8mm(0.8mm板件)、6.4mm(1.0mm板件)、6.4mm(1.2mm板件)、6.4mm(1.5mm板件)、8.0mm(2.0mm板件)。

三、焊接设备检测:1、特殊工序每周一次定期检测焊接电流、焊接时间、电极压力，并做好纪录。

2、电极头修磨标准:每焊接300焊点修磨一次，焊接6000焊点更换一次电极头(允许10%的标准点数偏差)。

焊接质量控制点焊接质量控制点是指在焊接过程中需要特殊关注和控制的关键环节，以确保焊接接头的质量符合要求。

下面将详细介绍焊接质量控制点的标准格式文本。

一、焊接质量控制点的定义焊接质量控制点是指在焊接过程中需要特殊关注和控制的关键环节，以确保焊接接头的质量符合要求。

焊接质量控制点的设立旨在提高焊接质量，减少焊接缺陷，确保焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性能等满足设计要求。

二、焊接质量控制点的分类根据焊接过程的不同，焊接质量控制点可以分为以下几类：1. 材料准备控制点：包括焊接材料的选择、材料的预处理和清洁等。

确保焊接材料的质量符合要求，杜绝杂质和污染物的存在，以保证焊接接头的质量。

2. 焊接设备控制点：包括焊接设备的校准、维护和保养等。

确保焊接设备的正常运行，保证焊接过程中的电流、电压和温度等参数的稳定和准确性。

3. 焊接操作控制点：包括焊接操作的规范、技术要求和操作规程等。

确保焊工按照规范和要求进行焊接操作，避免焊接缺陷的产生。

4. 焊接检测控制点：包括焊接缺陷的检测、评估和修复等。

确保焊接接头的质量符合要求，及时发现并修复焊接缺陷，以避免事故的发生。

三、焊接质量控制点的具体要求1. 材料准备控制点的要求：（1）选择合适的焊接材料，包括焊丝、焊剂等，确保其质量符合要求。

（2）对焊接材料进行预处理，包括去除油污、氧化物和锈蚀等，以确保焊接接头的质量。

（3）对焊接材料进行清洁，避免杂质和污染物的存在，以防止焊接缺陷的产生。

2. 焊接设备控制点的要求：（1）对焊接设备进行校准，确保其电流、电压和温度等参数的准确性。

（2）定期对焊接设备进行维护和保养，确保其正常运行。

（3）对焊接设备进行检查，避免设备故障对焊接质量的影响。

3. 焊接操作控制点的要求：（1）按照规范和要求进行焊接操作，包括焊接速度、焊接角度和焊接压力等。

（2）焊工应具备相应的焊接技术和经验，确保焊接接头的质量。

（3）严格执行焊接操作规程，避免焊接缺陷的产生。