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双加压法硝酸生产装置的主要工序双加压法硝酸生产装置的主要工序1.液氨蒸发工序，一般使用冷却水回收其中的冷量，用于移走吸收过程的反应热。
2. 空气压缩工序，空气经过过滤、压缩和精滤后与气氨混合进入下一工序。
3. 氨氧化工序，温度一般在850~900℃，燃烧热用于产生蒸汽，用来驱动蒸汽透平，和尾气透平一道为氧化氮压缩机和空压机提供动力，这四台动设备组成了所谓的“四合一”机组。
氧化产物经过冷却冷凝，进一步氧化成NO2和N2O4，放出热量。
分离冷凝酸后，氧化氮气体被进一步压缩，冷却，去吸收工序。
4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O2NO + O2 = 2NO22NO2 = N2O44. 吸收工序，氧化氮气体在吸收塔内与水反应生成硝酸。
N2O4 + H2O +0.5O2 = 2HNO3加压氧化，加压吸收，是谓“双加压”工艺。
5. 漂白工序，用空气漂白稀硝酸中溶解的氧化氮，漂白是形象的说法，即把红酸漂白成无色透明的酸，基本原理就是气提技术。
双加压法为氨氧化在中压下进行，而酸吸收在高压下进行。
由于它具有氨消耗低，铂损耗少，单机组生产能力大，尾气中氮氧化物含量低等特点，目前已经成为世界普遍采用的硝酸生产工艺。
双加压法工艺叙述如下：1、氨空混合气的制备压力1.3MPa左右的液氨被送入蒸发器E101A/B中，被蒸发为气氨，其中约80%的液氨在A台蒸发器中，被循环于A台蒸发器和吸收塔冷却器E113上部之间的冷却水所蒸发。
剩余的液氨在B台蒸发器中用来自高压反应水冷器E111的冷却水所蒸发，用PIC101控制蒸发压力在0.5MPa。
约0.9m3/h的液体连续地用控制阀HC101控制，从E101A引至E101B，并通过就地调节将积存在E101B的水份排至辅助蒸发器E102中，用低压蒸汽蒸发，回收气氨。
残留物则间断排至排油罐R109中，E101A/B出口气氨经预过滤器R114过滤后，送入氨过热器E103中，用低压蒸汽加热，气氨温度由TRCA101控制。
27万吨年双加压硝酸装置操作规程(最终) 270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法Q/NH00:C.22—11分发号:270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法,试行,- 1 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法目录第一章中控岗位操作法一、装臵简介、岗位任务及管辖范围二、生产原理及工艺规程三、工艺正常生产指标及联锁指标一览表四、开车六、停车七、正常操作八、日常维护九、事故原因及处理十、主要设备一览表十一、主要参数一览表第二章巡检岗位操作法一、岗位任务及管辖范围二、工艺流程及原理三、工艺参数一览表四、开车五、正常生产操作六、停车七、事故分析及处理九、附录泵的操作法第三章第四章三废处理第五章各设备简图稀硝酸工艺流程说明:因“四合一”机组等设备资料未到齐，少量数据未最终确认。
- 2 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法第一章中控岗位操作法一、装置简介1、装臵简介本装臵为双加压法生产稀硝酸的装臵～由空气中的氧和氨反应生成氧化氮～然后在吸收塔内由水吸收生成60%的稀硝酸～供浓硝及硝铵等下游装臵使用～稀硝酸生产能力为折百270kt/a。
2、岗位任务和管辖范围:对整个装臵界区内的安全和生产负责。
“四合一”机组室内操作。
凡中控室表盘上的仪表及室内的全部设施均由中控操作工使用、维护和保管。
在工长的领导下～负责指挥巡检岗位进行操作。
1,把空气经空压机加压后～分两路送出～一路送至氧化炉～用于氧化～另一路送至漂白塔～用于酸的漂白～还有一少部分用于密封系统。
2,将氨氧化后生产的NOx气体经氧化氮压缩机加压后～送至吸收塔供吸收用。
3,利用氨氧化反应热在废热锅炉中产生出一定压力的过热蒸汽～驱动蒸汽透平作功～为压缩机提供驱动动力。
4,被加热的高温尾气送至尾气透平回收能量～为尾气透平提供驱动动力。
二、生产原理及工艺流程1、生产原理:本装臵生产硝酸是采用氨接触氧化法进行的～生产硝酸的过程可用下列三个化学反应方程式表示:,1,氨和空气中的氧气～在铂催化剂的作用下生成NO～此反应实在氧化炉中进行的～化学反应方程式为:4NH + 5O = 4NO + 6HO +Q 322,2,NO继续氧化成NO～此反应是在一系列换热设备、吸收塔及管道中进行2 的～化学反应方程式为:2NO + O = 2NO +Q 22,3,用脱盐水,工艺水,吸收NO生成硝酸～此反应是在吸收塔内进行的～化2 - 3 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法学反应方程式为:3NO + HO = 2HNO + NO +Q 223通过上述三步反应～可制得58~60%的硝酸。
科技成果——硝酸生产反应余热余压利用技术适用范围化工行业硝酸生产流程的能量回收行业现状2014年我国浓硝酸产量（折纯100%）为288.21万t。
在硝酸的生产过程中需要提供压力能，以通常装置的平均生产水平计，每万吨成品约需要消耗功率20万kW，能耗巨大。
该技术旨在对硝酸生产的余热余压进行利用，具有较好的节能效果。
成果简介1、技术原理将硝酸生产工艺流程中产生的反应余热、余压进行回收，转化的机械能直接补充在轴系上，用于驱动机组，可减少能量多次转换损耗，提高能量利用效率。
同时，向装置外供送蒸汽，使余热余压最大化利用。
该技术配合双加压法稀硝酸生产工艺，与采用综合法和中压法的硝酸生产相比，可显著降低生产电耗。
2、关键技术（1）系统与尾气能量回收及关联技术回收硝酸生产流程中的氨氧氧化反的反应热及氮氧化物吸收后的余压，驱动机组做功，并向装置界外输送副产蒸汽。
（2）多跨轴系转子动力学及转子可靠性分析技术多跨轴系能量回收机组的每个单机的弯振及整个轴系的扭振分析，以保证机组安全运行。
（3）多跨轴系能量回收机组自动控制及防喘振技术实现能量回收机组启动、运行、停机及防喘振自动控制，以及机组运行状况远程监测技术。
（4）高温及硝酸腐蚀性环境材料选用技术选择耐高温及硝酸的材料，防止有害物质泄漏和零部件的酸性腐蚀，延长机组使用寿命。
（5）能量回收机组与系统工艺匹配及轴流与离心压缩机性能匹配技术根据系统工艺合理选择压缩机设计参数；对空压机与NOx压缩机压力进行合理分配，达到优化能量回收机组性能，使之运行效率更高，更节能。
3、工艺流程图1 硝酸生产流程反应余热余压利用技术工艺示意图轴流压缩机将空气压缩至4.5-6bar，与气氨按照一定的比例混合，送入氧化炉进行氨氧化反应。
NOx压缩机将氮氧化物加压至11-13bar，用于NO2的吸收。
回收系统反应热，产生中温中压蒸汽；用于驱动汽轮机拖动机组，并外供至装置界外。
回收NOx吸收后的剩余能量，将余热、余压转换为机械能，与汽轮机共同驱动机组。
双加压法稀硝酸生产工艺技术分析1双加压法稀硝酸生产工艺技术概述稀硝酸生产工艺的进步，很大程度上依赖于机械制造、材料研发、催化剂技术等快速发展，截至目前，国内的稀硝酸工业生产已经实现了自动化、标准化和经济性。
换个角度分析，在不同的技术发展阶段，也产生了相应的生产工艺。
从早期的常压法、综合法，到全中压法、全高压法，再到最先进的双加压法，我国的硝酸生产工艺不断进步，但关键要素是通过控制铵的氧化范畴来进行生产。
本质上来说，硝酸由于其较活跃的特性，产品生产的关键环节及流程控制，包括原料消耗、生产规模、经济技术等内容，其中，氨的消耗最为明显，其影响了整个硝酸生产过程中成本的85%，由此不难判断加强氨的利用率是提高硝酸工业的重要手段。
1.1常规稀硝酸生产工艺常规的稀硝酸生产工艺主要是常压法和综合法，这两种方法的执行环境对压力温度要求并不突出，缺点十分明显，例如吸收不充分、硝酸纯度低、尾气排放量大、能源消耗大等。
这是由于压力设备技术发展较为落后的前提造成的，目前国内基本淘汰了此类生产方式。
1.2全中压和全高压法首先，全中压指的是在0.5MPa左右的压力状态下促使氨、氧气、氮气的反应来制造硝酸，工艺流程较为简单，可以显著提升硝酸的转化率。
相比于常规的稀硝酸制造工艺而言，方法简单、投资少、占地小、纯度高，单纯地就产品生产而言是十分优越的；但全中压法的显著缺点是，缺乏尾气处理功能，直接排入大气之后会造成严重的酸性气体污染。
在上世纪三十年代到四十年代，全中压法是我国主要采用的硝酸技术，目前也面临淘汰。
其次，全高压法指的是在.9MPa 左右的压力下进行氨、氧气和氮气的化合反应来生产硫酸，这种工艺对设备的抗压性有一定的要求，除此之外和全中压法基本类似；利用全高压法可以实现收集高纯度硝酸的需求，同时减少尾气的排放，但由于压力过大会阻碍氨、氧之间的反应，导致大量的催化剂消耗。
1.3双加压法工艺分析很显然，全中压法和全高压法在不同领域的优势，构成了“双加压”的特点。
我国双加压法稀硝酸生产工艺技术浅析研究作者：李凤桐来源：《中国化工贸易·上旬刊》2020年第02期摘要：随着化工行业的不断发展，人们对稀硝酸的使用量也在逐渐提升，因此在稀硝酸的生产过程中逐渐改进了生产方法。
双加压法作为现阶段稀硝酸生产工艺的常见使用方法，在稀硝酸生产的过程中得到了广泛应用。
但是现阶段在双加压法的使用过程中，虽然能够确保尾气的排放量相对减少并且降低了原材料的消耗率，但是还存在一些问题，影响了双加压法在稀硝酸生产过程中的应用质量。
因此为了保障有效的改善稀硝酸生产质量和生产效率，本文通过分析双加压法在稀硝酸生产过程中的实际使用流程及出现的问题，探究如何通过改善双加压法的应用，提高稀硝酸的生产质量。
关键词：双加压法;稀硝酸;生产工艺;技术目前很多稀硝酸生产企业在生产稀硝酸时，还在使用低压法生产系统，低压法生产系统的使用不仅对环境造成了严重的污染，还会导致原材料的消耗率提高，从而增加了生产成本。
所以为了改善这一现状，我国对双加压法稀硝酸生产工艺进行了大力的推广。
通过双加压法生产工艺和生产系统的使用，不仅保证企业的生产规模能够逐步扩大，而且减少了企业对环境造成的污染程度，因此，有效的提高双加压法在稀硝酸生产工艺技术中应用的工艺水平，是现阶段稀硝酸生产管理人员的主要责任和义务。
相应的技术人员也要不断的改善双加压系统的运行效率，保障稀硝酸生产企业能够通过工艺技术的改善，获得更多的经济效益。
1 双加压法在稀硝酸生产过程中的应用在双加压法的实际使用过程中，需要设定双加压法系统的运行温度，而现阶段大部分系统就会将运行温度设定为20摄氏度左右，在20摄氏度进行系统运行过程中所排放的尾气，含酸量相对较高，并且由于尾气吸收塔的压差在0.05兆帕左右，因此导致在尾气的排出过程中会出现过多的酸性气体。
同时出口的温度大概在140摄氏度左右，近口的温度大概在350摄氏度左右，氧化氮压缩机的出口压力为0.8兆帕，出口工作压力为0.3兆帕，总的出风量为6万立方米每小时。
双加压法硝酸生产氧化和吸收效果计算及应用白银慧【摘要】根据双加压法硝酸生产的基本原理,结合实际推导出其两大主要过程——氨催化氧化和氮氧化物吸收效果的计算公式,应用该公式为判断铂催化剂活性,调整工艺指标,分析氨的消耗提供依据.【期刊名称】《安徽化工》【年(卷),期】2016(042)003【总页数】4页(P51-54)【关键词】双加压法;硝酸生产;氨催化氧化;氮氧化物吸收【作者】白银慧【作者单位】唐山中浩化工有限公司,河北唐山063611【正文语种】中文【中图分类】TQ111.26氨催化氧化和氮氧化物吸收是双加压法硝酸生产两大主要过程，氨氧化率反映了氨催化氧化效果，总吸收度反映氮氧化物（NO和NO2）的吸收效果。
氧化和吸收效果的好坏综合反映了双加压法硝酸生产运行情况。
计算、分析氨氧化率和总吸收度，对查找和解决双加压法硝酸实际生产问题有着重要的意义。
双加压法硝酸生产基本原理主要有以下两个过程：氨在铂催化剂催化氧化为一氧化氮；一氧化氮氧化为二氧化氮，并被水吸收制得稀硝酸。
可用下列反应方程式表示［1］：反应方程式（2）（3）的总反应方程式可以写成如下方程式：反应方程式（1）（2）（3）的总反应方程式可以写成如下方程式：其中，氨在铂催化剂催化氧化的过程中还存在以下副反应:氨氧化率是指每摩尔的氨催化氧化生成NO的效率，用α表示，其大小反映了氧化效果的好坏。
总吸收度是指气体中被吸收的氮氧化物的总量与进入吸收系统的气体中的氮氧化物总量之比，用β表示，其大小反映了吸收效果的好坏。
尾气中氮氧化物的摩尔含量为反应（1）生成的氮氧化物摩尔量减去未参与反应（4）吸收的氮氧化物摩尔量。
由反应式（1）（4）可知NH3、NO和HNO3的对应关系为1mol NH3～αmol NO～αβmol HNO3。
未参与吸收反应的氮氧化物摩尔量与尾气中的氮氧化物摩尔量相等，其关系式如下：其中CNOχ表示系统的尾气中氮氧化物的摩尔含量；Vam表示正常生产气氨流量，Nm3/h；Vtail表示出系统的尾气体积流量，Nm3/h。
1生产工艺原理1.1概述本硝酸装置包括日产500吨100%硝酸所有设备。
采用GRANDEPAROZSSE（GP）所用的硝酸双加压法工艺，其特点是在低压下进行氨氧化，在高压下进行氧化氮气体吸收。
两个主要的工艺步骤如下：----在一定压力下：氨氧化成氮氧化物；----在一定压力下：氧化氮气体氧化和吸收。
1.2氨氧化进入氧化炉的氨-空混合气在作催化剂铂或铂合金网上发生定向氧化。
整个氧化反应如下：NH3+5/4O2→ NO+3/2H2O+226392.8KJ (1)通过反应（1）得到NO反应发生在810℃~900℃，在高温下该反应热力学动力学不稳定。
根据催化剂的操作条件，会发生其它降低一氧化氮收率的反应；在催化剂存在的条件下若温度过高氨会分解：NH3→1/2 N2+3/2H2 (2)催化剂网温度过高（过热）及接触时间过长会促NO分解以及氨的彻底氧化：NO→1/2 N2+1/2O2 (3)NH3+3/4O2→ 1/2N2+3/2H2O+316990.8 KJ (4)NH3+3/2NO→ 5/4N2+3/2H2O (5)反应（4）是最容易发生的。
在给定的氨空混合气流量下，为了获得最大的NO产率，铂网温度的控制就通过调整氨空比来实现。
1.3 NO氧化主要的氮氧化物如下：NO ：一氧化氮NO2：二氧化氮N2O3：三氧化二氮N2O4：四氧化二氮由反应（1）形成的NO与水不起反应，因而必须氧化成NO2。
不过它会与NO2生成少量的N2O3。
NO2在温度低于200℃时很稳定，在温度低于100℃很快生成N2O4。
N2O4与水反应生成亚硝酸HNO2和硝酸HNO3，NO氧化反应如下：NO+1/2O2→ NO2+56521.7KJ (6)反应（6）是NO与O2之间的均相反应，不需催化剂，这是一个缓慢的三分子反应，温度升高时平衡会向反方向进行。
该反应具有负温度系数，当温度低于500℃时就会有氧化反应发生，随着温度降低及压力升高反应会加速。
脱湿技术在双加压法硝酸装置中的应用
发表时间：2018-08-13T15:29:14.630Z 来源：《基层建设》2018年第19期作者：徐凤
[导读] 摘要：主要介绍了TR双加压硝酸装置的操作步骤，结合实际的选择参考点，作为整个操作步骤，并积极地在对原材料和设备主动控制的操作优化过程中进行优化操作后，提高硝酸浓度，减少了原材料的消耗，具有显著的经济效益。
重庆飞华环保科技有限责任公司重庆 401221
摘要：主要介绍了TR双加压硝酸装置的操作步骤，结合实际的选择参考点，作为整个操作步骤，并积极地在对原材料和设备主动控制的操作优化过程中进行优化操作后，提高硝酸浓度，减少了原材料的消耗，具有显著的经济效益。
通过添加的原材料冷却和除湿空气冷却除湿设备，减少了空气的绝对湿度，提高空气密度，实现在风中低温度和湿度，因此增加了轴流压缩机进气质量流量，最终实现节能和提高经济效益的目标。
关键词：加湿技术；双加压法；硝酸装置
1前言
近年来，由于其氨消耗量低，产品硝酸浓度高，热回收效率高，低NOx排放，双加压硝酸工艺具有很大的优势，逐渐成为我国硝酸工业发展的主要生产技术。
目前我公司有902t/a折百硝酸生产设备，采用先进的西班牙TR双加压工艺，流程和消费产品属于技术指标在国内行业领先水平，但在实际生产过程中有一个低负荷生产硝酸浓度较低的运行瓶颈，在夏天，由于重庆气温较高，空气密度小，使空气压缩机空气打量能力下降，致使空压机实际运行参数很难达到设计值，所以给空气脱湿有利于夏季硝酸装置的安全稳定，达产达标运行。
2双加压硝酸技术的特点
2.1高吸收率和高浓度的成品酸
由于高压1.1MPa，有利于一氧化氮的氧化和二氧化氮的吸收。
通过合理的管道和设备设计，使一氧化氮的氧化率达到97.75%，通过冷冻水和冷却水提供冷量，使二氧化氮的吸收率达到98.83%，成品酸浓度可达60%以上。
2.2尾气中NOX含量低
合理利用能量通过氨蒸发的冷量为吸收塔中的二氧化氮的吸收降温提高吸收率、冷却水盘管分布在每层筛板塔里，吸收二氧化氮吸收的反应热，降低吸收塔温度。
吸收塔吸收压力1.1MPa，减少氮氧化物在废气中的含量，所以在没有进入尾气处理装置前，废气排放已经达到了国际先进环保标准下200ppm}，最新的设计可以达到低于150ppm。
2.3热能被循环利用，蒸汽是自产自足的
充分利用氨氧化过程的化学反应热量，TR设计理念，尽可能提高余热锅炉蒸汽生产的效率，将废气中的热能回收系统，尾气透平功率占四合一机组总输出功率的60%，蒸汽自产自用并有富余，生产1.27t的硝酸可以产出4.2MPa，440℃中压蒸汽1t。
2.4生产成本低，劳动生产率高
由于先进的技术、低的氨消耗、低的铂消耗、低功耗、高酸浓度和蒸汽的自给自足，在双压过程中硝酸的成本是所有硝酸生产中最低的。
3改造方案设计
3.1转换原理
最直接、最有效的解决方案是通过分析夏季硝酸生产浓度低的原因，对原料（即空气）进行降温和除湿。
工业冷水喷淋冷却除湿方法干燥剂除湿和热交换器，原理是利用加热的方法，湿空气冷却，当潮湿的空气露点温度，相对湿度是100%，空气中的水汽饱和状态，当温度较低时，饱和水蒸气凝结成水，低温，直至达到饱和。
随后的过程将尝试分离凝结水。
由于冷水喷雾除湿法有大量凝结水，难以分离，不利于轴流空压机的工作安全。
综合考虑后，采用换热器冻结法来降低原料气（即空气）的温度和湿度。
通过空气温度和轴向空压机的绝对含水量，增加风的空气密度、低温和湿度，使轴向空压机增加到空气中，降低了硝酸产品单位产量的能耗。
3.2改造设计方案
制冷除湿设备的总体设计方案是：间接制冷冷却装置，使轴流压缩机入口温度降低，空气中的平均含水率降至10 g / Nm3。
除湿装置每年运行时间超过4000小时，可以最大限度地解决因温度和湿度的季节性变化而造成的四合一机组的运行，硝酸生产节能设备的综合效果。
3.3除湿机的工艺流程。
空气过滤器过滤后的空气进入高效铝板翅式换热器，经过离心式冷水机，冷热水换热后，空气冷却，进入除雾器后脱水的轴流压气机压缩空气。
后冷水加热到很高温度12℃冷水循环泵压到离心式冷水机组制冷冷却回收到7℃。
同时，将自动排水装置从空气冷凝液中分离出来，再从凝结水回收设备中分离出来。
4材料选择
4.1稀硝酸材料的选择
在稀硝酸生产中，高压技术的使用特别容易受到设备的硝酸腐蚀，如尾气预热器热凝集的进口，冷凝器和冷却水的静置场所，锅炉热水器的出口。
原因是硝酸滴或冷凝水的蒸发，当硝酸蒸发时，酸的浓度会上升到共沸浓度（69%高压过程）。
达到酸和酸蒸汽腐蚀性的沸点。
4.1.1外壳腐蚀
从吸收塔出来的尾气中夹带着液体硝酸，进入尾气预热器壳程，液滴积留在壳壁的死角，管层流动的高温气体给壳层死角处的液体硝酸加热升温，温度越高硝酸的腐蚀性越强，导致换热器壳层腐蚀加重。
4.1.2管道腐蚀
当NOX气体从传热管中流出时，液滴会凝结在管壁和管板上。
已证明304L（0Cr18Ni9）不锈钢不适合于排气预热器、冷凝器或冷却器的材料，310钢适合使用。
4.2浓缩硝酸储运选材
目前国内常用的硝酸储运设备，纯铝钎焊技术要求较高，但纯铝设备和焊接难度较大，需要采用氩弧焊，高温下焊接设备易出现问
题，设备易受热酸腐蚀。
因此，纯铝设备适合在室温下储存浓硝酸。
随着铬镍合金不锈钢的出现，不锈钢的耐蚀性得到了很大的提高。
5建议和应用前景
5.1选择冷水机组
目前，重庆夏天温度较高，应选择冷水机组，硝酸装置有富余的蒸汽，蒸汽溴化物冷却机应该是首选。
对于螺杆和离心式冷水机组，建议将大型制冷机组的优先级设置为离心式、体积小、冷却效率高、运行稳定、具有一系列优势。
5.2采用变频节能技术
由于冷水机是一种局部负荷操作，大部分时间，通常为了满足部分负荷和使用离心式冷水机组的能量调节方式有三种：节流、导叶和变频调速。
本文结合变频调速和导叶的能量调节方法，不仅可以扩大机组的运行范围，还可以节约能源。
因此，我们应该优先采用变频电力机组，在制冷行业的主要电动机变频节能技术中，节能技术已经非常成熟，关于节能的优点在本文中已不再叙述。
第二，冻结水泵也可以考虑采用水泵变流量系统节能技术，同时在冷水循环泵配置上进行，进一步降低冷水分配系统的功耗，节能降耗，提高经济效益。
5.3技术要求
在短时间内，一个好的离心冷水机不能打开柜体，它会影响后续工序，及时完成相应的工艺参数调整，减少生产波动的停机时间。
根据操作手册，冷水机停机后，循环管道中的冷冻水在30min后会逐渐恢复到室温。
同时，冷冻水泵应继续工作，延长冷水温度的时间，同时应特别关注，调节气氨蒸发量，稳定氨空比，避免氨空比高引起装置跳车。
结束语
双加压稀硝酸装置工艺技术成熟，设备全部国产化，国内多家公司（设计院）的技术都可以保证可靠的运行，其主要区别体现在废热回收装置类型、废气和废热锅炉的回收过程，酸浓度处理及成品参数控制。
装置运行时需要注意以下几个方面。
高度的自动化设备、工艺联锁点更多，应时刻关注工艺联锁如锅炉给水泵、锅炉循环泵、稀硝酸泵等设备的运行状态和备用情况，注意控制氧化炉温度等工艺参数，DCS控制联锁全部投用，确保装置安全稳定长期运行。
液体氨必须经过有效的脱脂和除渣除水过滤，并根据压差要求去除残渣或更换过滤器。
在蒸发后，氨空混合气通过氨空过滤器净化。
可使铂网络生命周期延长，并能保持较高的氨氧化率。
国内稀硝酸设备50%左右没有配套的液氨生产设备，氨占硝酸生产成本的85%，氨的消耗水平直接影响硝酸厂的运行效率。
近年来，我国新建的双压稀硝酸厂的硝酸（100%）氨水含量不应超过0.285t，其中氨催化还原尾气处理系统的氨消耗量也不超过0.285t。
参考文献：
[1]汪训昌.空调冷水系统的沿革与变流量一次泵水系统的实践[J].暖通空调，2006，
[2]张云鹏，张旭，朱丽刚.高炉脱湿鼓风技术的生产应用[J].江苏冶金，2007。
