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模具主要零配件、项目名称及功能导柱(边钉、GP、定位销DP)--可分为普通型导柱(直边)和有托导柱(托边)，起定位导向作用，保证各类机构在工作过程中定位导向。
一般硬度为HRC58~62导套(胚司)--可分为直司(BB套)和托司(BA套)，起定位导向作用，配合导柱一起使用。
顶柱(EP/RP、回针、回程柱、回位销)--保持顶针板活动顺滑，并确保顶针回复原位。
中导柱(中GP针板边、EGP)--用做顶针板定位之用，承托顶针板的重量，使顶出及回复时更顺畅，保证顶针能正确垂直的顶出制品。
中导套(中BA、EGP)--配合中导柱一起使用，运用中导套设计使顶针板定位更加精确。
拉杆(水口边、SP)--承托上模重量，限制上夹板(定模面板)、水口板、A板之间的行程。
挡圈(水口介子)--固定在拉杆的末端，作用是限制上夹板、水口板、A板的行程距离，防止A板脱落浇口套(唧咀)是一个与注塑机连接的配件，塑胶料从此通道注入模内。
一般硬度为HRC53~58浇口套也就是模具浇注系统的主流道。
定位环(法兰)--用作模具与啤机容易对准和定位。
顶针将成品从模芯顶出，达到脱模的目的。
司筒(顶管)--将成品从模芯顶出，作用与顶针相同,但一般用于制品中心带有细孔的圆柱时的脱模.司筒针--用于制品的柱位孔成型,配合司筒使用,并不是脱模用途.撑头(SP)--承托B板,减少因注塑时受压变型.垃圾钉(ST)--承托着顶针板,由于它面积较少,可防止垃圾积在上面,令顶针板不平或变形.运水孔--用于对模具的有效冷却,使模温保持在一定的范围内.喉咀--安装在模具运水孔上,用来连接啤机的冷却水喉,一般用黄铜制成.拉料杆--1、分流道拉料杆：因分流道中所存的塑料不易脱落，便于开摸系时冷料脱模。
2、浇口拉料杆：在开模时从浇口套内拉出主流道凝料使与注塑机喷嘴分离，一般都设在冷料穴的尽端，拉料杆直径等于、浇口内孔大端的直径，以便于沟住冷料。
拉料杆一般由注塑机顶出机构的顶板带动，拉料杆孔不倒角,深度要求严格.分流锥--分流道较多时采用。
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
五金模具基本结构解析五金模具，又称金属模具或金属模具，是一种用于制造金属或非金属制品的模具。
它主要用于压铸、冲压、注塑、压延、挤压等工艺中，用来制造各种形状和尺寸的产品。
五金模具基本结构非常复杂，通常包括模具底座、模具芯、模具腔、模具导柱、模具导套等组成部分。
下面将对五金模具的基本结构进行详细解析。
一、模具底座模具底座是支撑整个模具结构的基础部分，通常用于固定模具芯、模具腔等零部件。
模具底座通常由优质的合金钢或钢板制成，具有高强度、耐磨、耐压等特点。
模具底座上还安装有模具导柱、模具导套等配件，用于引导模具芯、模具腔等零件的移动和定位。
二、模具芯模具芯是五金模具中具有高度精度的零部件，主要用于成型产品的内腔部分。
模具芯通常采用高速钢、硬质合金等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具芯的内腔部分通常用来制造产品的内部结构，形状和尺寸必须与产品零件要求相匹配，否则会影响产品质量。
三、模具腔模具腔是五金模具中用来成型产品外形的零部件，通常接合模具芯形成完整的产品结构。
模具腔通常采用高速钢、硬质合金等耐磨材料制成，能够承受高压力、高温度等工作环境。
模具腔的表面通常需要进行精密的加工，以确保产品表面质量和精度。
四、模具导柱模具导柱是用来引导模具芯、模具腔等部件在模具底座上移动和定位的零部件。
模具导柱主要由合金钢、不锈钢等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具导柱的表面通常需要进行表面处理，以提高耐磨性和抗腐蚀性。
五、模具导套模具导套是用来固定模具导柱、模具芯、模具腔等零部件在模具底座上的定位部件。
模具导套通常由自润滑材料、合金钢等制成，能够保持模具零部件的定位精度和稳定性。
模具导套的表面通常需要进行表面处理，以减少摩擦和磨损。
总的来说，五金模具的基本结构是一个复杂且精密的系统，需要各个零部件之间紧密配合，以确保产品成型的精度和质量。
五金模具的设计和制造需要高度专业的技术和经验，只有具备先进的设备和技术，以及严格的质量控制体系，才能生产出高质量的五金模具产品。
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
一、注塑模具的结构
1、模芯系统
模芯系统是注塑模具最基本的部分，也是注塑件形状的核心部分，模芯系统由模芯、模芯杆、模芯销等组成，是注塑模具的直接决定因素。
2、分型面系统
分型面系统是指模具上的分型面，一个注塑零件有多个型腔，那么模具上就有多块分型面，分型面是注塑件完成型腔分割的主要部件，此系统由分型面、模板及相应的锁模元件组成。
3、出料系统
出料系统是指模具内部空间外部出料口，在加工周期结束后，零件从模具中排出，出料系统由出料口、排模杆、排模座等组成。
4、加热系统
加热系统是模具加热的系统，它的作用是使模具的温度与注塑料浇注的温度保持一致，加热系统由加热器、电加热系统等组成。
5、冷却系统
冷却系统是指模具的冷却系统，它的作用是使模具的温度减少，以便加工周期结束后能够及时将注塑件排出，冷却系统由冷却水管、冷却器、冷却液等组成。
6、导模系统
导模系统是指用于将熔融料从料筒传递到型腔中的系统，它的功能是保证料筒内的注塑料均匀流入模具内部，导模系统由导模杆、料筒阀、排压杆等组成。
二、注塑模具的类型
1、滑块式注塑模具
滑块式注塑模具是模具机构设计中使用比较多的一种，它可以实现多模芯的任意选择，在模具的结构中，主要有模架、底盘、滑块和滑块销等。
2、分型销式注塑模具
分型销式注塑模具是模具结构设计中最为常用的一种，它可以实现多模芯多模型任意结合，在模具的结构中，主要有模架、底盘、分型销和分型销座等。
3、拉力式注塑模具
拉力式注塑模具是模具结构设计中使用比较少的一种，它可以实现多模芯的任意拉出，在模具的结构中，主要有模架、底盘、拉力轴和拉力钻等。
23模具主要零部件的结构设计模具是工业制造中常用的一种工具，在各个行业都有广泛的应用。
它的主要作用是用于批量生产各种产品，如塑料制品、金属制品等。
一个完整的模具通常由多个零部件组成，这些零部件共同协作，实现产品的加工和成型。
模具的主要零部件结构设计主要包括以下几个方面：1.模具基座：模具基座是模具的主体支撑部分。
它通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和刚度。
模具基座的设计要考虑到模具整体的稳定性和刚性，以确保模具在加工过程中不会发生变形或振动。
2.压紧装置：压紧装置用于固定模具的上下模板，使其在加工过程中保持稳定。
通常采用螺杆、螺母、压板等组件，通过转动螺杆来实现模具的压紧或松开，以适应不同产品的加工需求。
3.模板：模具的上下模板用于实现产品的成型。
模板通常以钢材制成，具有高强度和耐磨性。
上下模板上还需要进行精密的开孔和零件加工，以保证成品的尺寸精度。
4.制品出料系统：制品出料系统用于从模具中取出已成型的产品。
它通常包括导向柱、导向套、顶针等部件，通过与上下模板的配合运动，使产品从模具中顺利脱出。
5.整体定位系统：整体定位系统用于确保模具的定位准确。
它通常由导向柱、导向套、定位销等组件组成，通过固定和相对定位，确保上下模板的位置准确，以保证产品的尺寸和形状的一致性。
6.冷却系统：冷却系统用于控制模具的温度，以提高产品的成型效率和质量。
通常采用冷却水管道和冷却水箱等组件，通过循环流动的冷却水来降低模具的温度。
7.拆装系统：拆装系统用于方便模具的拆卸和安装，以便进行清洁和维护。
通常包括螺丝、螺母、卡夹等组件，通过拧紧或松开这些部件，可以将模具的各个零部件拆卸或安装起来。
以上是模具主要零部件结构设计的一些基本要素，不同类型的模具在具体设计时还会有一些特殊的要求和结构。
通过科学合理的结构设计，可以提高模具的使用寿命和加工效率，降低产品的成本和加工损失。
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
模具的基本结构组成模具是一种用于制造产品的工具或装置。
它是通过对原料进行加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构由以下几个部分组成：上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置。
上模板是模具的上部分，通常固定在模架上。
下模板是模具的下部分，通常固定在模架上。
上模板和下模板之间的间隙就是模腔，模腔的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
侧模板用于固定和定位模具的各个部件。
导柱和导套用于固定上模板和下模板的位置，确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
顶针和顶针座用于控制产品的内部结构和形状，通常通过顶板来实现。
底板用于支撑模具的各个部件，使其保持平衡和稳定。
模具座用于固定模具在机床上的位置，以便进行加工和制造。
模具的基本结构是为了满足不同产品的加工和制造需求而设计的。
根据产品的形状和尺寸，模具的结构可以有所不同。
在模具设计中，需要考虑产品的形状和尺寸、材料的选择、工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
模具的结构应该具有足够的强度和刚度，以便在加工和制造过程中保持稳定和精度。
同时，模具的结构还应该具有良好的可靠性和易于维护性，以便在使用过程中进行维修和保养。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，它直接影响着产品的质量和生产效率。
一个合理和优良的模具结构可以提高产品的加工精度和一致性，减少生产成本和周期。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，合理选择和布置各个部件，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的基本结构由上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置组成。
这些部件共同协作，完成对原料的加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的结构组成及各部分结构的作用大家好，我今天要给大家讲解一下模具的结构组成及各部分结构的作用。
首先我们来了解一下什么是模具，模具是用来生产各种零部件的工具，它可以使原材料经过加工后得到我们需要的产品。
模具在工业生产中有着非常重要的地位，它的质量和性能直接影响到产品的质量和性能。
那么模具到底是由哪些部分组成的呢？它们各自又有什么样的作用呢？接下来我将从以下几个方面给大家详细介绍。
一、模具的基本结构1.1 上模上模，也叫顶针板，是模具的上部结构。
它的主要作用是与下模板配合，使原材料顺利地进入模具型腔，同时在成型过程中起到导向作用。
上模通常采用钢材制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证上模与下模板的配合精度，上模的表面通常需要进行精加工。
1.2 下模板下模板，也叫凹模，是模具的下部结构。
它的主要作用是固定上模板，使其与原材料接触，并在成型过程中起到支撑作用。
下模板通常采用钢板制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证下模板与上模板的配合精度，下模板的表面通常需要进行精加工。
1.3 导柱、导套导柱、导套是模具的导向结构。
它们分别安装在上下模板的两侧，用于引导原材料流向正确的方向。
导柱、导套通常采用铜合金或硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗拉强度。
它们的设置可以有效地提高模具的使用寿命和生产效率。
二、模具的其他结构2.1 限位柱、限位环限位柱、限位环是模具的安全保护结构。
它们分别安装在上下模板的内侧，用于限制原材料在进料过程中的行程范围。
当原材料超出设定的范围时，限位柱、限位环会自动弹起，防止模具受损或安全事故的发生。
限位柱、限位环通常采用硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗冲击性。
2.2 冷却系统冷却系统是模具的重要辅助结构。
它通过循环流动的冷却液，有效地降低模具的工作温度，延长模具的使用寿命。
冷却系统的设置可以根据不同的生产工艺要求进行调整，以满足不同的生产需求。
常见的冷却方式有水冷和气冷两种。
三、总结通过对模具的结构组成及各部分结构的介绍，我们可以了解到模具是一个复杂的机械系统，它涉及到多个学科的知识。
模具结构基础知识引言模具结构是塑料加工中非常重要的一环，它直接关系到产品质量和生产效率。
在进行模具设计和加工时，必须了解模具结构的基础知识，才能够更好地完成工作。
本文将介绍模具结构的基本概念、组成部分以及常见的结构类型。
1. 模具结构的基本概念模具结构是指模具的构造和组成方式。
它由模具的上模、下模、模块、导柱、导套、机构等组成。
模具结构的合理性对产品的制造质量、成型周期和模具的使用寿命都有着重要影响。
2. 模具结构的组成部分2.1 上模上模是模具的上部分，通常用于接触塑料材料。
它的结构需要考虑产品的外观、尺寸等要求，同时还要考虑产品的排气和灌注等工艺需求。
2.2 下模下模是模具的下部分，与上模相对应，用于支撑和定位上模。
下模的结构需要满足产品的外观和尺寸要求，同时还需要考虑产品的脱模和定位需求。
2.3 模块模块是模具中的一个重要组成部分，它可以包含多个拆卸的模具零件，用于加工复杂形状的产品。
模块的结构可以根据产品的要求进行调整和更换。
2.4 导柱和导套导柱和导套用于限制模具的相对运动，保证模具的定位精度。
导柱是固定在模具底板上的柱状零件，导套则是固定在模具顶板上的套筒状零件。
2.5 机构机构是模具结构中的重要组成部分，它可以根据产品的要求实现模具的开合、顶出、脱模等运动。
机构的结构复杂多样，可以根据具体的加工需求进行设计。
3. 常见的模具结构类型3.1 简单模具结构简单模具结构主要包括上模、下模和导柱导套。
它适用于加工简单形状的产品，具有结构简单、制造成本低的优点。
3.2 多模位模具结构多模位模具结构是指模具中包含多个模位，可以同时加工多个产品。
这种结构可以提高生产效率，适用于大批量生产的情况。
3.3 滑动模具结构滑动模具结构允许模具的一部分在开模时滑动，以便实现复杂产品的成型。
滑动模具结构适用于复杂曲面和倒角等形状的产品加工。
3.4 双色模具结构双色模具结构允许在一次成型中加工两种不同颜色的产品，通常采用旋转结构或移模结构来实现。
更多资料请访问.(...．．)绪论模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。
我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。
我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距,导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
近年来我国模具工业的技术水平也取得了长足的进步。
大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。
大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。
体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。
在精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。
其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平,并可替代进口模具。
根据国内和国际模具市场的发展状况,有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后,模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化,随着计算机技术和制造技术的迅速发展,模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计(CAD)、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAＤ／CAM）技术转变。
在实际生产中常常将几个单工序冲压过程集中于一套模具来完成，这种在一副模具上,在冲床的一次行程中。
在同一工序上完成两种或两种以上冲压工序的模具称为复合模。
复合模的特点是生产效率成倍提高。
若原来由三副单工序模完成的落料、冲孔、翻边的冲压工序。
在采用力量三合一复合模后，生产效率可提高三倍。
而且还节省了人力、电力和工序间的搬运工作；复合模提高冲压件的质量;在复合模具几道冲压工序是同一工位上完成的, 无需重新定位。
因此在完成几道冲压工序过程中冲压件的定位基准不动,从而使冲压工件的位置精度得到提高。
模具由于应用领域广泛，而且需求量大,传统生产制作采用单工序模,先落料、冲孔再翻边各个单工序分别完成。
费时费力，生产工序复杂,生产效率低。
由于该零件的生产批量较大,如果把三道工序放在一起,可以大大提高工作效率，并减轻工作量，节约能源,降低成本,而且可以避免原有的加工方法中须将手伸入模具的问题，对保护操作者安全也很有利。
1防尘盖的工艺分析1.１零件要求工件名称：防尘盖生产批量:大批量材料:10 钢，厚度t=0.３mｍ工件简图：如图1-1所示:图1-1 零件图１.2 工件的工艺分析加工这样的工件,传统的方法是采用二个工序来完成,即第一个工序是孔、落料,第二个工序再翻边成形。
采用这种工艺方法须用两套模具,生产效率低；在第二步工序中操作者需要将手伸入模具,安全性差;翻边与外缘的同心度不容易保证。
采用复合模一次完成落料、冲孔、翻边工序,这样能大大提高生产效率，避免了传统方法难以解决的手进入模具的问题,操作方便、安全，冲出制件质量较好。
从工件图上看，该工件形状简单且轴对称,主要尺寸的精度等级IT14级,材料厚，其冲裁性能较好。
所以可以采用倒装式复合模。
１.3 本章小结通过本章的分析让我能更好的去选择加工方法和加工步骤使设计更具合理性，设计起来更加的快捷。
2主要工艺参数计算2.１排样因工件要翻外边则落料件的尺寸要为外边展开的外径值。
根据表2-1查得搭边值。
表2-1冲裁金属材料的搭边值注:冲非金属材料（皮革、纸板、石棉等）时,搭边值应乘。
则：毛坯的直径：条料的宽度：送料的步距：2.2 各部分力计算2.2.１落料力计算按式 (2-1)（２-1) 式中——落料力（N）；L——工件外轮廓周长(mm);t——厚度(mm),；——材料的抗剪强度(Mpa)。
根据附录１查得,。
则2．2.2 卸料力按式 (２-2)(2-2）式中——卸料力因数,其值由表 2-2差得,。
表 2－2 卸料力、推件力和顶件力系数注:卸料力因数在冲孔、大搭边和轮廓复杂的工件时取上限值；冲裁间隙取大时，因数数值可取小些。
则２.2.3 翻边力此模具翻边凸模的工作部分为圆锥形，且翻边时无预置孔。
因此。
按式 (2-3) 翻边力为：(２-3)式中——材料的屈服强度,差附录1得,；——翻边直径（按中线计),;——毛坯预制孔直径（ｍm),；t——材料厚度（mm），。
则2．2.4 切边力按式(2－４)（2－4)式中——切边力（N）;Ｌ——工件轮廓周长(mm）;t——材料厚度(mｍ），;——材料的抗剪强度(Ｍpa)。
根据附录1查得，。
则２.２.5 卸料力按式 (2-5)(2-5）式中——卸料力因数,其值由表 2-2查得则2．2.6 推件力按式（2-6)(2－6)式中——推件力因数,其值由表2-2查得；n——工件在凹模内的个数,取n=2。
则故总的冲裁力2.3 本章小结在本章的设计过程中我运用了关于力的知识和力的计算，这让我对自己所学的课程是一次复习和巩固，同时查阅资料丰富了自我。
3冲压设备的选择3.1 冲压设备的选择为安全起见，防止设备超载，可按公称压力的原则选取压力机。
参照附录2,可选取公称压力为６3KN的开式压力机,其有关技术参数为:公称压力:63KＮ滑块行程:50ｍm最大封闭高度:170mm封闭高度调节量：40mm工作台尺寸:模柄孔尺寸：3.2 本章小结本章的主要内容就是查阅书籍进行冲压过程中多应用的压力设备的选取,在次过程中我学会了查阅和对比，在查阅中我对自己所学的模具工业有了更加深刻的认知。
4主要工作部分尺寸计算模具的主要工作部分：落料凹模、凹凸模、翻边凸模的工作关系请查看总装图。
4.1 落料刃口尺寸计算根据附录3冲裁模刃口双面间隙，。
工件的未注公差尺寸按ＩＴ14计算，查参考书籍得落料件直径为落料凸、凹模的制造公差由表４-1查得，。
磨损因数由表4-2查得。
表４－1规则形状(圆形、方形件)冲裁时凸模，凹模的制造公差(mm）表４-2磨损因数x校核:。
则落料凸、凹模采用配合加工方法。
凹模尺寸凸模的尺寸按凹模尺寸配制,其双面间隙为。
４.2 切边刃口尺寸计算冲压工件切边部分尺寸为 ,尺寸精度为IT14级。
切边间隙对切边质量和模具寿命影响较大，双边间隙Z过小则模架导向精度高，模具寿命低；Z过大则制件口部毛刺大,取为宜。
根据附录3得切边刃口双面间隙，。
查表 4－1得凸、凹模的制造公差,。
磨损因素由表４-2查得 x=0.75。
校核：。
则切边凸、凹模采用配合加工方法。
凸模尺寸凹模的尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为。
4.3 翻边的工作部分尺寸计算模具主要结构中落料凹模、凸凹模、翻边凸模的工作尺寸分别如图４－1、4-２、4-3 所示。
图4-1落料凹模工作部分尺寸图４-2凸凹模工作部分尺寸图4-3翻边凸模工作部分尺寸为了避免弹性卸料和推件装置的行程过大，翻边凸模端部设计为圆锥形凸模，其锥角取。
推件块还有压边的作用，故翻边凸模不需要台肩。
由于翻边凸模在下行中，还进行挤切修边，则翻边凸模的直径。
翻边凸模、凹模之间的单边间隙可控制在,使直壁稍微变以保证竖边成直壁。
则翻边凸、凹模的单边间隙翻边凹模尺寸４.４本章小结本章主要着手模具工作部分的尺寸计算,通过查表和运用公式的计算来计算出加工工件时模具的具体尺寸,也是本次设计的重点之一，我在这个过程中又巩固了公差的概念和其所学,对我日后的工作具有深远的意义。
5模具的主要零件及结构设计该模具的结构主要由上、下模座、落料凹模、凸凹模、翻边凸模、凸凹模固定板、卸料板、推件块等零件构成5．1 弹性元件的计算5.1．１卸料橡胶的计算下卸料装置采用橡胶作为弹性元件。
由式(5－1）计算橡胶的自由高度为:（5－１）式中——工作行程与模具修磨量或调整量之和。
则取。
橡胶的装配高度取。
橡胶的断面面积，在模具装配时,根据模具空间大小确定。
5.1.2 弹簧的设计计算推件块用于冲压件的上卸料，且兼作压件板,是使工件保持平整的关键零件故选择弹簧时,其工作压力应再加大一些。
根据结构初选为１根弹簧,卸料力。
按预压力和模具结构尺寸,由参考书籍中可选序号的弹簧,其负荷。
检验是否满足。
其中,查表５－1可得下列有关数据:故选取4９号弹簧,外径，钢丝直径，自由状态下高度。
弹簧装配高度。
5.２模架选择根据落料凹模的外形尺寸及橡胶尺寸，参照附录4后,可选择I级精度后侧导柱模架上模座: 材质为 HT300下模座：材质为 HT３0０导柱：材质为２0 钢导套：材质为 2０钢落料凹模、凸凹模、翻边凸模的材料可以采用,热处理硬度为。
凸凹模固定板、卸料板、推件块等的材料选用45号钢。
５．3 本章小结本章所对应的设计是弹性元件的设计和模架的选取,着在学习中没有过多的注意,而在本次设计中出现了也让我发现了一些学习中的漏洞，我以后会更加认真的对待学习和工作,丰富和完善自己。
6模具的动作过程６.1 模具的动作过程工作时,条料由卸料板上面送入，没有导料销，依靠目测来定位。
上模下行卸料板与推件块压紧板料,然后凸凹模与落料凹模完成落料工作，同时端部呈锥形的翻边孔凸模进行冲穿孔。
上模继续下行，工件在推件块的压紧状态下进行翻孔。
当翻孔结束时,翻孔凸模与凸凹模进行挤切修边。
上模回升时,由卸料板及推件块完成卸料，挤切修边废料从凸凹模孔口内落下，至此整个冲压工序完毕。
此模具结构紧凑,装、拆、修磨方便，操作简便，安全可靠,生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。
6.2 本章小结本章以是设计的后办部分了，这章的内容让我们能更加清楚的认识模具从原料到成品的加工过程，和模具的加工工序。
7.凹凸模的数控加工编程７.1 凹凸模的数控加工编程随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产呈现多品种、少批量,复杂、大型、精密，更新换代快等变化特点,冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具的设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向计算机辅助设计（CAＤ）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAＭ）技术转变。
现在,就以“托辊座”模具的凹凸模为例来进行数控加工编程。
凸凹模工作部分尺寸见图4-2。
其步骤如下:1.利用Mastercａm软件对凹凸模进行实体建模型;2.再进行刀具路径模拟，其中包括毛坯设置、刀具参数、机床参数、切削量等设置;3.模具先进行粗加工,再进行精加工至设计尺寸；4.在计算机上模拟加工路径，后处理导出数控加工的程序,5.对导出的程序进行修改处理，将程序输入机床即可加工出零件。
