塑料模具结构设计详解-超全

塑胶模具基本结构简介1模具基本结构1.1二板模1.2三板模1.3热浇道2流道与浇口2.1流道形式2.2浇口设计3冷却系統3.1一般水3.2冷冻水3.3油温4顶出系統4.1二段顶出4.2强制顶出5倒勾处理5.1滑块(內滑块)5.2斜销5.3强制脱模第一单元模具基本结构图9工件浇口料销1.1模穴的配臵1.1.1对单穴之情況：＜A＞对于需要中央进浇之情況图10由中心进浇直达分模线图11传统式之模具基本构造图12三板式之模具基本构造图13由中心进浇直达分模线＜B＞对于侧向进浇之情況：图14单穴侧面进浇方式图16热浇道模于偏离浇口之应用实例第二单元流道与浇口2-1前言模具设计的必要条件是要有广泛的知识领域。

根据成形品的形状及性质。

考虑其材料将如何射入，成品将如何取出以及模具机构为何等问题。

欲适当的处理这些问题，则必须充分的了解常用的基本机构及处理方法。

在此让我们一一的介紹射出成形模具所必须具备的基本基能。

2-2材料的流通机构2-2.1注道注道是从成形机构的喷嘴至流道之间，有一段锥形的孔道，以引导材料进入模穴中，是模具构造中最先与材料接触的部位。

其前端孔径较小，末端孔径较大，锥孔斜度约3～5度。

注衬套前端之R 需大于喷嘴之R约0.1mm，以便与喷嘴密切接合且小端孔径须大于成型机之喷嘴孔径约1mm程度。

如图17所示。

H部份约3～5mm。

图17 注道衬套2-2.2流道流道是从注道之末端至浇口之间的通路部份。

也是影响材料流动关系最密切的部份。

例如模穴充填不足等不良原因，大多由于流道问題而产生。

流道的断面形状可采用如图18所示之形式，一般以圆形或梯形较适宜。

为减少流动阻力，其表面必须加以研磨。

並考虑其段面积的大小及材料损失。

流道的断面积约图18 流道的断面关系2-2.3 浇口流道的終点，模穴的入口称为浇口。

浇口在射出成形模具中占有最重要的地位，系因其具有下列的功能：（1）控制注入材料的流动状态，如流量及流速等。

（2）减轻入口附近的残余应力，防止产生裂痕和收缩之影响。

第一章:塑料成形品设计要领1-1:模具分模面(Parting line 简称PL)1-1-1分模面尽量设置于成形品外观上不明显的位置相同的成形品有各種不同的分模面選擇方式(圖中所示為X-X'或Y-Y')電熨斗的手把制品開模方向開模方向成直線而帶有階梯形狀的成形品分模面盒狀成形品的側面H為至50MM為止者S/H=1/30--1/35R為50MM以上者S/H=1/60以下(2)凸殼,孔眼(0.5*(D-D'))/H'=1/100--1/50(0.5*(d-d'))/H'=1/100--1/50脫模角度之設計方法模具成形品紋飾加工面(增大)因有紋飾加工面而加大脫模角度加工不良導致有死角設計上之脫模角度加工不良導致有死角設計上之脫模角度模具表面之加工不良而導致產生死角的情形1-5-3 附加肋条。

肋条部分的肉厚应做成比母壁还要小,虽然一般其数值为50%-70%左右,但是在勒条肉厚无法做得够大时,应该再增加勒条的数目,勒条应有足够的脱模角度,根部应加R角1-6-1凸壳必须要有1/30-1/100左右的脱模角度在凸殼的周圍加上肋條用以防止傾倒在孔的周邊施行補強1-8-4超音波埋植与铆接1-9文字,数字,记号1-10皮革,木纹等纹饰加工(其中常见的方法为”化学蚀刻法”俗称”咬花”)第二章:各种模具结构上的要点2--1:模具是由那些部份组成的2-1-1模腔部份2-1-2形成材料道路的部份2-1-3成形品之顶出部份2-1-4调节模温度的部分(施行加热或冷却的部份)2-2-4热硬性塑料之射出成形模具,与热塑性塑料之射出成形模具互相比较之下,其相异之处是在于模具必须高温加热,而浇道和浇口比一般的要稍为大一些第三章浇道与浇口部位的构造3-1浇道(runner)系统喷嘴→射料管→流道→浇口→模腔→排气口3-1-1相关于制作浇道和浇口的一般规则射出成型機塑膠進入模具之注入孔(實際是為澆道澆口之類)模具模腔部份中心部份流速快複雜交錯之塑膠分子因為配向作用而拉伸的塑膠分子沿著模壁流速較快射出成形之際,發生塑膠材料因為流動所致之分子配向作用配向性配向性(a)配向性C)箭頭表示澆口位置,點線表示變形設置於平板上之澆口位置與成形材料流動所致之變形澆口一點,設於長邊的中央時澆口一點設於短邊中央時三點澆口時情形薄膜澆口的情形不可良防止因為成形材料之配向性而發生變形的設計例子的时候,要做到同步充填以及同步结束B:以成形外观和机能为着眼点,尽量选择不显眼处和不防碍功能处C:以成形品的后加工为着眼点,如有可能开潜入式或针点式D 对成形品残留应力方面的考虑,尽量选择在不受外力作用的位置,甚至考虑设置在即使发生应力也不致酿成重大事故的位置E:以成形材料之配向性为着眼点F:以成形品之形状和尺寸大小为着眼点,大而长的成形品,有时虽为一模一穴,如采用一点进胶,往往无法完全充填,增加数目浇口的同时,也需注意熔合痕的问题G:留意成形品上会形成孔眼的部份,注意不使模销受到自浇口处高速流入模腔之成形材料的直接冲击而弯曲,以致偏离原有的位置3-1-2浇道配置及浇口之平衡調節澆口之斷面積以取得平衡(階段部取1.2mm一定長度澆口的深度階段部的長度澆道澆口部分之名稱且力求缩短长度D:溢流标尺(over flow scale)的基本构造是在浇道未端适当的地方开一道大约宽6mm,深0.5mm的长沟槽,并在该沟槽的底面上每隔3mm作一道刻划3-1-3浇道形状和尺寸大小A:以成形材料及其相对应之流动性,成形能率之类的要点决定.在澆道未端設計溢流標尺B:圆形之断面形状是最好的一种浇道C:浇道的尺寸越大成形材料易于流动,但冷却时间很耗时D:经验大致标准,较小的成形品为3-5mm,较大时为6-10mm.E:含玻纤及热硬性塑料应该使用尺寸稍大一点的浇道梯形半圓形圓形澆道之斷面形狀3-1-4热硬化性塑料成形用浇道系统: 热硬化性塑料比热塑性塑料在熔融阶段时,其材料黏度显着地高出许多,材料硬化作用因化学反映而自动持续地进行着,随着经过时间的延伸,最后会失去材料的流动性,由于对材料流动的阻抗必须做到特别地小,而且浇道和浇口比起热可塑性塑料所使用者的尺寸要稍大一点3-2浇口种类3-2-1竖浇道(spru)以及直接浇口(spru gate)A:竖浇道入口直径一般为3-6mm,赋予2-40的脱模斜度B: 直接浇口的优点:流动性良好,充分发挥成形压力的的效果,使成形表面缺点较少,适合一模一穴和含玻纤(尤其含长纤)的材料. 缺点:浇口周围容易承受过大的压力,产生残留应力而导致成形品发生龟裂pc成形品之射料澆口設計例子料頭鉤銷模腔模板頂出板(上)頂出板(下)射料管廢料頭鉤銷孔,而在贯穿窗孔的四周低浅薄的圆板状浇口环状浇口做为浇道与成形品之间的连系.3-3.无浇道(runner less)方式的模具.3-3-1何谓无浇道模具:A.一模单穴模腔式模具a-1延长射嘴方式 a-2前室射料嘴(蓄液井式)B.一模多穴模腔式模具成形品上設置凸殼,並採用潛入式澆口的情形針點澆口方式(四點澆口)最大O1.5最大1mm針點澆口a模具构造复杂化,造价高b温度范围狭窄,易引起材料分解,尤其pom , pc应特别注意3-3-3延长射嘴方式,此方式相对的使得浇道部分的温度上升,因而对于成形品的外观有不良的影响,同时导致冷却时间拉长,因此把射料嘴的后退动作而降低之模具方面的热传导导量作一适当的调整.3-3-4前空射料嘴(蓄料井well type)方式3-3-5绝缘浇道方式(insulated runner)此形式的模具构造虽然简单,但是其浇道部份之温度稳定性恶劣,而且由于存在着浇口部位之温度控制困难,材料更换以及色更换非常耗费工时之问题,所以较少使用此浇道3-3-6热浇道方式(hot runner)A竖浇道与二次射料嘴的部份插入电热器用来保持一定的温度,以使浇道和二次射料嘴内的成形材料不致固结,而经常呈现适当的熔融状态B将射出成形机的射料嘴延长至针点浇口为止C浇道部分不断的加热当中,其热量若是传达至模腔部份则将防碍模具的冷却作用,因此需增加浇道模块(runner plat)和模腔之间的间隙D浇道加热方面,则在胶道模块中插入弹簧式(catridge)的电热器E采用热浇道方式的模具,除了热绝缘的问题之外还有一个重要问题,那就是浇口部份之温度控制方面的问题F在射出动作终了之后也势必呈关闭状态,否则熔融之成形材料会自浇口部位流出来3-4冷料井(Slage well)3-4-1冷却状态之残留着的成形材料,为冷料渣(cold slage)冷料渣若与新的成形材料混合而一同进入模腔内,会产生流痕(flow mark)而且强度亦会下降3-4-2除竖浇道未端应设置冷料井外,浇道两端亦需做相同性质的冷料井3-5排气道(air vent)3-5-1排气槽的深度约为0.02-0.03mm 左右3-5-2选择在远离浇口部位和容易发生熔接痕的位置3-5-3凸壳端部无法排气时,可利用顶出销和销孔之间的缝隙来达到目的3-5-4浇道未端也应该设有排气槽冷料井二次澆道主澆道豎澆道冷料井面澆口空氣排氣道澆口m m 空氣排氣道3-5-5热硬化性塑料材料,由于黏度较高,排气槽的深度在0.03-0.05mm 亦可材料树脂 排气槽深度(mm) 阶段部长度(L)mm宽度(w)mm尼龙0.0125-0.025 1.0-1.5 3.2 塑钢pom0.025-0.05 1.0-1.5 3.2 GRZ(玻纤强化尼龙)0.05-0.065 1.0-1.5 3.2 MRZ(矿纤强化尼龙) 0.05-0.065 1.0-1.5 3.2 孔間隙:直徑約0.038mm圓周溝:深度0.5mm寬度1.6mm 階段部1.0mm 從溝深度0.5mm*寬度1.6mm模腔利用頂針之排氣道設計例子d階段部排放槽排氣道截面積=d*w 設置於PL面之排氣道方式逃氣口逃氣口多孔質燒結金屬模腔澆口利用多孔質金屬之排氣設計例子第四章:成形品之顶出退料装置4-1成形品之顶出4-1-1顶出针(eject pin)顶针直径最小从ψ10-15mm.顶针所使用的数目及其配置方式,应依照成形品构造和尺寸大小来决定4-1-2脱料板(stripper plat)A脱料板通常是使用在成形品肉厚太薄而且深度又很深或者塑料的材质过于脆硬的情况下B也使用在无论是以成形品外观或者是机能来说,都对于顶出针残留在成形品上的痕迹有所困扰的情形C有时需要同时运用脱料板和顶出针以防止成形品变形4-1-3空气顶出:由于成形缩收的作用而有紧包黏附在模心的倾向,再加上模心与成品之间呈现真空状态,以致脱模更加困难,空气顶出的方式,是由剖料板和模心之间特别制作的沟槽部位,向模心的侧面吹出压缩空气4-1-4有螺纹之成形品的取出方法A将模具之螺纹成形部位制作成为分割式模具结构,此法螺纹部位会带有分模线之残留痕迹B模具之螺纹部份,以放入子(Insert core)为之,此法需配合人员的手工操作,做业效率差,无法全自动成形C内螺纹成形品,使之模具之螺纹部份(或者是成形品本身)旋转,螺纹入子旋转方法大都是在螺纹入子的尾端设齿轮4-2浇料头之顶出4-3二段式顶出这种方式由于两组顶出装置赋与不同的形程落差,在行进的速度上,行程较长的一方应该稍为放慢一些4-4顶出板之早回装置虽然有如此防止障碍的必要性,但是在早回装置中也有采用弹簧或是各种凸轮装置的情形第五章有死角之成形品的模具构造5-1成形品外侧带有死角部位时5-1-1利用滑块使之能够顺利脱模5-1-2滑块端面的倾斜部位与止块的倾斜面紧密接合,籍由锲合的力量使滑块保持固定的状态5-1-3以模块分割的方式5-2成形品内侧带有死角部位时,通常都很难以全自动射出成形的方式生产第六章模具温度之控制方法6-1热口可塑性塑料之成形用模具的温度控制6-1-1模具温度控制与成形效率,成形品质量等方面的关系6-1-1-1与成形性和成形效率的关联性,当模具的温度较高时,由于模腔内的熔融材料的流动性变好,因此将处于非常良好的充填状态6-1-1-2由防止成形品变形的观点来看,不但要保持适当的模具温度,同时更重要的是务必尽量使得各部位的冷却速度达到均一的温度6-1-1-3由成形品特性的观点来看a:模温过低,材料充填时会很快的凝固,需提高射压,此时持成形品内部会有一部分有残留应力,残留应力过大成形品会发生龟裂与变形b:结晶性材料模具温度较高则结晶化程度越高,其物理特性也会比较好6-1-1-4提高模温,成形品之质量越合理,降低模温,成形效率越高6-1-2模具温度的控制方法6-1-2-1在冷却环路中使用,水,油,多氯联苯等冷却用煤体,将模具温度循环保持在适当的温度6-1-2-2可直接在模具外侧装设电热器或者把电热管直插入模具之中而进行模具的加温作用6-1-2-3模具各部分的之温度的保持应尽量力求均一a:在模板开设多数冷却孔的时候,应该在接近料管的部位(温度最高的地方)最先通水之后,再使之向外循环b:在成形收缩率较大的材料时,应尽量沿着主要的收缩方向开设冷却沟槽,用以防止变形c:视模心之宽度余量程度,装设几个冷却管将会有更好的效果d:模心特别细长的时候,可通入冷却水或压缩空气6-1-3冷却水孔之直径因模具的大小不同从5-10mm不等第七章成形品之尺寸精度与模具构造7-1成形之尺寸误差是怎样产生的7-1-1与模具有关联的原因7-1-1-1模具各部份尺寸精度不够7-1-1-2组合时各零件之间产生间隙,以致在成形的时候造成错位的现象7-1-1-3除模具零件的加工精度和组合精度以外,模具构造所占的因素也较大7-1-2与成形条件或成形材料有关的原因7-1-2-1熔温,模温,射压,射速与实际成形条件有相当差距时,会产生成形品尺寸的误差7-1-2-2模具的制作精度和成形收缩率的误差,是造成尺寸误差的最主要原因7-1-2-3直接由模具决定尺寸:由模具之单一零件(模腔,模仁,滑块)的尺寸7-1-2-4无法直接由模具决定的尺寸:取决于多数零件之间的组合精度,并且与成形品的毛头和成形操作方面有关联7-1-2-5任何原因造成模腔和模心(固定侧与可动侧)错位,则必然造成此尺寸产生变动7-1-3其他的尺寸:成形品之角度和平衡度的误差,偏心,翘曲,扭曲,弯曲之类的变形量7-2成形品的收缩率7-2-1热的成形品尺寸与常温状态时的尺寸差称成形收缩率7-2-2收缩份量会因材料种类,成形品形状和成形条件而产生差异7-2-3以模具制作来说,必须以成形收缩的实际份量而将尺寸放大制作 a=(D-M)/D D:为模具尺寸 M:为常温成形品尺寸a:为成形收缩率 D=(1+a)*M7-2-4成形收缩率也会因为填充材料或补强材的种类以及其配合量的多少而有所变化,一般来说,添加玻璃纤维填充材料者其数值较小7-2-4-1成形品的形状与浇口设计的关系A:成形材料与填充材料会出现配向性,配向性将因成形品形状或浇口设置方法的不同,而呈现出各种不同的面貌,收缩率因此也会有不同的显现B:以浇口面积来对应成形收缩率,通常浇口面积加大,成形收缩率有变小的倾向7-2-4-2成形收缩率与肉厚的关系:成形品的肉厚增加时,其收缩率变大7-2-4-3成形收缩率与成形条件的关系,如抛开模温与射压,成形收缩率与成形条件的关系可就不是那么明显,模温越高,收缩率越大,射压越大,收缩率越小7-3成形品之标准尺寸精度7-4模具的制度精度因所加工物品之形状和尺寸的种类(孔径,孔距,沟槽宽度等)以及所使用的工作机械性能而有种种差异第八章模具工厂设备及模具交货期估计8-1模具工厂设备8-1-1切削加工用设备(车床,铣床,CNC铣床,NC铣床)8-1-2研磨加工用设备:平面研磨,成形研磨8-1-3刻模放电加工机械8-1-4加工尺寸量测设备:光标卡尺,分厘卡,投影机,二次元,三次元8-1-5模具之修整和打光用的工具设备:锉刀,刮刀,油石,粗砂,细砂,气动或是电动往复振动式打磨机8-2模具交货期估算:简易之交货期的决定方法加工日数=总加工时间/(3h*实际稼动率)实际稼动率=总加工时间/直接加工时间 (一般为91-95%)h=实际稼动时间=拘束时间-休息时间第九章模具之标准零件9-1模座9-2其他标准模具零件9-2-1标准模板(上,下模板上,下承板上,下固定板顶针板, 脱料板)9-2-2导销和导套9-2-2-1 A形导销主要是使用在直径对长度的比例数值较为长的情况下9-2-2-2 B形导销则是与相同直径的导套组合配对使用9-2-3定位环9-2-4射料管(唧嘴)该半径R应要比射嘴先端之半径r大1-2mm左右,射料管的直径也要做得比射料嘴的内径稍为大0.5-1mm9-2-5支柱主要是在因为承板无法增加厚度,而没足够的强度来支撑保持模块和模心用之本体模板的时候,或者模脚之间的距离过宽的情况下,防止承板弯曲之目的而使用9-2-6止动销(垃圾钉):有异物侵入时,顶出板无法回到原来的位置,将会造成成形方面的问题,止动销可清除此危机9-2-7顶出针,如使用直径较细者或是使用长度超出强度者的范围而有折断时,则必须将靠近基部的尺寸分段加大形成阶梯状,用以增加使用上的强度第十章模具制作上所使用的材料10-1模具用的材料10-1-1模腔与模心部分:需考虑材料不得有龟裂,伤痕和针孔,异物,硬度不均,要求镜面时需抛旋旋光性较好的良质钢料10-1-2固持模腔与模心的部分,需相当的强度必须不能使之因为成形压力而产生翘曲或变形10-1-3相互楔合的部分(导销,导套,以及滑块)必须使用硬度较高而且不容易刮伤或相互之间拉伤的钢料10-1-4其他不太需要强度的部分用普通钢料即可10-1-4-1淬火钢:加热至800-10000C的高温,根据所须硬度,施行200-5000C之回火处理,钢料淬火处理后,硬度增加的同时也会增进耐磨性10-1-4-2预硬钢(调质钢):在容许加工的限度内,由钢材制造商事先施行热处理(调质)手续之后的钢料10-1-4-3析出硬化钢(时效硬化钢),透过运用一种称为时效硬化处理的特殊热处理手法,而得到所期望之硬度的钢料,由于本系列钢料是以真空溶解法所制造之无针孔与杂质的良质钢料,因此在机械强度(轫性,引伸强度等)方面有极佳表现10-1-4-4氮化钢,增加钢料的表面硬度10-2其他因应各种特发性要求之模具用钢料10-2-1耐磨耗性钢料:生产有玻璃纤维的成形品之模具,必须使用高耐磨性的淬火钢料10-2-2耐磨蚀性用模具钢料 PVC ABS POM 低发泡塑料, 氟素塑料,难燃性塑料都有模具腐蚀方面的问题,因此必须使用耐蚀性较好的材料10-3铍铜合金是在铜原料中掺入2-3%之铍原素,经过析出硬化而的合金, 硬度HRC40-500热传性良好10-4铝合金优异热传导性塑料材料缩写模具零件及其使用之代表性钢料注:Hs为SHORE硬度,HRC为ROCKWELL硬度(C表)。

1.0选择材料的考虑因素任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。

因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。

除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。

所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。

1.1不同材料的特性1.ABS•用途:玩具、机壳、日常用品•特性:坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现设计上的应用:多数应用于玩具外壳或不用受力的零件。

2.PP•用途:玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子•特性:有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。

•设计上的应用:多数应用于一些因要接受drop test(跌落测试)而拆件的地方。

3.PVC•用途:软喉管、硬喉管、软板、硬板、电线、玩具•特性:柔软、坚韧而有弹性。

•设计上的应用:多数用于玩具figure（人物），或一些需要避震或吸震的地方。

4.POM•用途:机械零件、齿轮、摃杆、家电外壳•特性:耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现(Fig.1.1.6)。

•设计上的应用:多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力的地方。

5.Nylon（尼龙）•用途:齿轮、滑轮•特性:坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。

•设计上的应用:因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮。

6.Kraton（克拉通）用途:摩打垫特性:柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。

设计上的应用:多数作为摩打垫，吸收摩打震动，减低噪音。

Table1.1.1一般胶料的特性与用途2.0壁厚[Wall Thickness]壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑料材料而定。

一般的热塑性塑料的壁厚设计应以4mm为限。

从经济角度来看，过厚的产品设计不但增加物料成本，延长生产周期(冷却时间)，增加生产成本。

塑料瓶盖模具设计塑料瓶盖是我们日常生活中常见的一种包装容器的盖子，广泛应用于饮料、化妆品、清洁剂等各个行业。

塑料瓶盖的模具设计是必不可少的一步，只有合理的模具设计才能生产出高质量的瓶盖产品。

本文将从塑料瓶盖模具的结构设计、材料选择和工艺参数等方面进行详细阐述。

一、塑料瓶盖模具结构设计1.中心定位部分：瓶盖的中心定位部分通常是在模具的中心位置，通过该部分可以保证瓶盖与瓶身的连接紧固性。

中心定位部分一般采用圆形或方形设计，具有适当的直径或边长。

2.螺纹结构：瓶盖上的螺纹通常用于与瓶颈上的螺纹相连接，以确保瓶盖的密封性和固定性。

螺纹结构的设计应考虑到螺纹的类型、高度和角度等参数，并且要与瓶颈上的螺纹完全匹配。

3.密封垫圈：瓶盖上的密封垫圈通常用于保持瓶盖与瓶口之间的密封性，防止液体泄漏。

设计密封垫圈时需要考虑到其直径和厚度等参数，确保密封效果良好。

4.撕开结构：一些瓶盖还具有撕开结构，可以方便用户开启瓶盖。

撕开结构的设计应考虑到开启力度和方向等因素，以保证用户可以轻松打开瓶盖。

二、塑料瓶盖模具材料选择1.模具基体：模具基体通常采用优质的合金钢材料，如国内常用的45＃钢、50＃钢、P20等，这些钢材具有较高的硬度和抗磨性，适合用来制作瓶盖模具。

2.螺纹部分：瓶盖上的螺纹部分需要使用耐磨耐腐蚀的材料，如不锈钢等，以提高螺纹的使用寿命。

3.密封垫圈：密封垫圈通常采用橡胶材料，如硅胶、丁腈橡胶等，这些材料具有较好的耐热性和密封性能。

三、塑料瓶盖模具工艺参数1.注塑温度：注塑温度是指瓶盖模具中塑料熔融的温度，通常采用热流道系统进行注塑。

注塑温度需要根据所用塑料的熔点来确定，一般在塑料的熔点以上10至20°C左右。

2.注塑压力：注塑压力是指注塑机在注塑过程中对塑料施加的压力，用于充填模具腔体。

注塑压力需要根据塑料的流动性和模具结构来确定，一般为塑料的2至3倍。

3.注塑速度：注塑速度是指注塑机在注塑过程中对塑料的进给速度，用于控制瓶盖的充填时间。

模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。

具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。

塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。

当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。

它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。

塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。

不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。

塑料模具基本结构介绍塑料模具是塑料制品的关键部件，它的质量直接关系到塑料制品的质量和生产效率。

而塑料模具的基本结构则是决定塑料制品形状和品质的关键。

一、模具结构种类模具结构分为单面模和双面模两种，单面模具只有一面模具，双面模具则有两面模具。

1.单面模具单面模具结构简单，价格也相应较低，适用于简单的塑料制品的生产。

2.双面模具双面模具一般由顶模和底模组成。

底模具在模具架主体内，顶模在模柄上，可以升降和倾斜。

顶模和底模一起合模形成塑料制品的外观和内部结构，使用起来更加灵活方便。

二、模具结构详解塑料模具的基本结构可以分为以下几个部分：模具架、导向柱、活动板、托架、顶模、底模、滑块、成型部件和冷却系统。

1.模具架模具架是支撑模具的主体结构，通常采用的材料有钢铁、铝合金等，也有采用不锈钢的。

模具框架架构牢固，耐用性好，对模具的制作有很大的影响。

2.导向柱导向柱是模具架上支撑模具的结构，在模具的加工中起到了稳定作用。

导向柱一般采用冷拉钢制作，表面加工滑动层，以防止摩擦磨损。

3.活动板模具在成型过程中需要进行开闭模，活动板与顶模或底模相连，通过开关模座，实现开闭模，同时保证模具的定位。

4.托架托架是承载模具的结构，一般采用铝合金或钢质制作。

托架的稳定性和牢固性保证了模具运转过程的稳定性。

5.顶模和底模顶模和底模是塑料模具的核心部件，直接影响塑料制品的质量和生产效率。

（1）底模：底模是根据塑料制品实际要求设计的，并根据塑料制品的特性调整制品毛坯的数量和质量。

底模可以分为定位模版和成型模板之间的大模座和小模座。

（2）顶模：顶模的设计也必须合理，以保证模具整体结构的牢固性和稳定性。

常见的顶模有拉杆式和顶套式，拉杆式顶模适用于大型产品或复杂造型，顶套式顶模适用于小型或简单塑料制品的制造。

6.滑块塑料模具的滑动结构一般称为滑块，其作用是形成复杂的内部结构。

滑块的设计必须满足了模具的复杂性和精度要求。

7.成型部件成型部件是模具的关键部分，其数量和质量直接影响了塑料制品的质量和性能。