标准模具 行位加工工艺标准共22页文档

模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。

包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。

行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。

二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。

行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。

垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。

三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。

表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。

四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。

材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。

五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。

加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。

六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。

安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。

以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。

模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。

同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

模具行位设计标准一、行位设计的基本要求1、设计行位时,行位退离产品至少需有2-3mm的避空位。

行位行出避空位需在2-3mm以上2、行位斜度需控制在15-25度之间,斜导柱斜度需比铲基斜度小2度。

斜导柱直径可取6mm 8mm 10mm 12mm一般最小不能小于6mm,最大不能超过12mm。

行位宽度超过60 mm,要考虑做2支斜导柱, 行位宽度超过80mm,需在行位底中间做导向条,3、若行位太高,需把斜导柱孔的起点降低,以便行位滑动顺畅。

如需延迟行位开或合的时间,需把斜导柱孔的直径做大。

做压条导向斜导柱孔迟行位开或合4、当行位在前模的深度超过行位的深度时,应考虑不做铲基,斜度直接做在A板上,底部要做R3左右的圆角,另行位上需做耐磨块。

5、当行位深度主要在后模时,需做铲基行位,行位上胶位面积大或行位上有碰穿或擦穿位时,需要做反铲，斜度在10度以上。

6、当行位上的胶位面积小时,行位可做成图3.1.6形状,铲基面的高度要大于行位高度的2/3。

7、模具行位耐磨块采用2510钢料,硬度需达到HRC50°-52°所有宽度超过50.0mm 的行位行位座底面及背面均需做耐磨块,耐磨块厚度为5mm,高出模胚面0.50mm,所有耐磨块行位运动方向不需做避空(如下图所示)。

8、行位压块宽度取20mm,高20mm 长度根据行位而定,压块材料2510，加硬到HRC50-52度9、模具行位的回位及固定方法。

3.1.63.1.53.1.43.4.1C耐磨块此两面与模胚不需做避空模具行位向上(包括斜向上),行位有凸起幼细镶件及镶针,行位底有顶针时可选用弹弓作为辅助回位装置。

行位向上斜向上 3.4.1A行位有细镶件镶针 3.4.2B10、弹弓位置的设计规定。

10.1 弹弓内置于模仁及行位内,(见图示3.4.1A 3.4.1B 3.4.1C)10.2 行位行程较长,安装长度超过50mm，需考虑将弹弓外置。

3.5.2 3.5.3注明: 所有弹弓均只可压缩25%~35%11、汽缸抽芯。

行位系统一．用于产品侧壁凹凸等倒扣位置及大面积直身胶位或外观面不允许有夹线等位置的脱模机构称为行位．行位又称滑块．二．行位基本设计参数：见图10F13１．行程＝倒扣最大距离（Ｓ1）+(2-5)MM２．角度：斜边角度一般10度～25度，铲鸡角度＝斜边角度＋２度（防止斜边磨擦）常用角度见20F13图３．３．Ｒ位：为了铲鸡，斜边合模过程中顺滑安全．图10F13所指处导Ｒ．４．斜边孔比斜边单边大0.5-1mm．建议直径12以下0.5/S，直径16以上1.0/S．斜边常见固定方式见30F13．前模一般用Ｔ槽或拉扣．见10 0F13和11 0F13,13 0F13.５．限位（开模限定其行程以保证合模安全），常见方式有螺丝（40F13图１）和挡板（40F13图２）６．铲鸡又称束块．（防止行位因注射压力过大产生位移）其常见方式见40F13，其中图３为行位没通出模胚的反铲形式；图４为行位通出模胚的反铲形式，图５尽量少采用；图６没做反铲，但其必须满足H1≥3/2H．有些胶位主要处在前模，后模行位铲鸡可以直接在前模或Ａ板上做．见图２（50F13）另外拔块铲鸡起到铲鸡+斜边的作用.见100F13图1,图3.７．行位又称滑块．Ａ．运动方向要有拔模角，与模仁的关系见50F13．Ｂ．行位高度：Ｔ槽管位＝Ｈ:L Ｌ＝（１～２）H，见20F13.Ｃ．行位镶件（入子）的固定方式常见的见60F13.Ｄ．防止胶位粘行位通常采用的措施有３种：见70F13.图１比图２做法好（没有夹线且假顶针深入产品也可以）图３做法有夹线．Ｅ．行位导滑一般有二种：原身Ｔ槽和压板，压板常用规格见80F13．当X太宽(X>200)时中间加导块(图3).Ｆ．大行位必须有运水，并注意接管的安全性．Ｇ．行位参考数据见20F13.三．行位类型１．原则：尽量做后模行位．前模行位比较烦且稳定性较差．２．后模（下模，公模）行位常见类型：见90F13．Ａ．图１行位主要特点是行位顶尾端做底一级，好处是降低了行位的重心．此类型适用于特别高的行位．Ｂ．图２行位主要特点是行位是斜行的，加工比较复杂，尽量少采用．Ｃ．图３行位主要特点是行位铲鸡反铲形式及波珠螺丝的运用．Ｄ．图４行位主要特点是Ｔ扣的运用及不通行位反铲．（此为后模隧道行位）．Ｅ．图５为后模转换行位．角度Ａ（10度～45度）比较大时采用．Ｆ．图６为两行位共同一铲鸡，节省空间．Ｇ．100F13图１为后模内缩行位．设计参数见图１．其封胶位必须直的，此类行位往往比较单薄，稳定性较差．Ｈ．120F13为油唧行位．油唧行程－Ｂ＝行位行程．３．前模行位Ａ．100F13图２为前模Ｔ扣行位（隧道）．Ｂ．100F13图３为前模拨块行位（此行位比较单薄且加工不易，但节省空间，建议不要常用．Ｃ．110F13为前模斜行位，角度Ａ(小于等于25度)比较大时采用．Ｄ．130F13为前模胶胚行位（half行位）４．基本组合：Ａ．斜边（Ｔ扣）＋弹弓（拨珠螺丝）＋定位螺丝（挡板）＋压板＋铲鸡(上下左右)Ｂ．拨块＋弹弓（波珠螺丝）＋定位螺丝（挡板）+铲鸡(上下左右)Ｃ．油唧＋铲鸡＋压板(一个油唧行位时做在模胚上面).Ｄ．斜边＋定位螺丝（挡板）+压板＋铲鸡(下)Ｅ．拨块（相当铲鸡＋斜边）＋定位螺丝＋压板(下)F. 斜边+定位螺丝+波珠螺丝+压板＋铲鸡( 下左右)。

常州维卡塑业有限公司模具加工工序质量标准规范审核；批准；日期；适用于本公司及外协单位所加工型腔（芯）固定板。

三、检验用具见“型腔（芯）固定板技术及检验标准”（以下简称“技术要求及标准”）四、抽样方法为了保证模具制造质量，实现模具加工工序的标准规范,提高模具品质档次,让所有客户百分之百满意，特制订本规范。

二、适用范围用于指导检验者对型腔(芯),固定板进行检测、判断所测项目是否合格。

要求”的判定为不合格。

六、说明6.1 以前颁布的规定有与本指导书不相符合的,以本指导书为准。

6.2“技术要求及标准”中的“标准”为各检查项目最终加工所达到的要求，各中间工 见“技术要求及标准”五、检验过程按“技术要求及标准”规定的“检验项目”、“检具”、和“抽样方法”对型腔（芯）固定板进行检测，凡符合“标准”要求的判定为合格，不合格，不符合“标准序的工序要求详见各工序检验标。

编制；批准；日期；审核；批准；日期；注:序2所列各项适用于除压板、模脚外的附件板。

编制；一、关于滑块几点技术要求1、有中间单根精密导轨滑块A、处间隙0.01～0.02(双面)B、处间隙0.03～0.05C、D处间隙0.08～0.1(双面)2、无中间精密导轨滑块A、处间隙0.3(双面)B、处间隙0.03～0.05C、D处间隙0.08～0.10(双面）二、关于斜顶几点技术要求1、方斜顶A 处间隙0.02～0.03(黄铜)A 处间隙0.04～0.06(钢件)B 、C处间隙0.5(双面)D 处与凸模配间隙0.04～0.06(双面)编制；审核；批准；日期；2、圆杆镶入式（1）圆杆与套配合间隙 F处间隙D<20 0.02(双面） 20<D<30 0.03(双面） 30<D<40 0.04(双面） 40<D<50 0.05(双面） (3)G处间隙0.02～0.04(双面)三、精定位及方导柱L=30、40 A处间隙0.02L=50、60 A处间隙0.03L=80 A处间隙0.04L=100 A处间隙0.05L=120 A处间隙0.06审核；批准；日期；编制；(2)圆杆与滑块配合间隙E处间隙0.05～0.1（双面）编制；审核；批准；日期；。

线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。

2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。

3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。

4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。

5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。

二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。

2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。

3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。

7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。

8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。

9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。

（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。

（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。

三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。

2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。

审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。

模具结构设计标准-行位设计
一、行位设计介绍
行位在模具里常看，不同的地方对它的称呼也不一样，它也叫滑块。

行位属于抽芯机构系统，它的主要配件有行位座、铲基、斜导柱、行位压块、耐磨块等，它的作用是帮助产品侧面的孔位或扣位，在A B 板开模的时候，装产品侧面的特征先行脱出模具，再进行顶出产品，它可以有效的保证产品特征的完整性、准确性等。

1.行位的基本参数：
β=α+(2°~3°)
L≥1.1H
L1≥5mm
h≥20mm
h1>2/3h2
w1≥25mm
∅d≥∅(d1+1)mm
∅d1为斜导柱直径。

2、行位设计的原则
1）. 动作简单
2）. 定位准确
3）. 压制可靠
4）. 强度足够
5）. 加工方便
3、行位设计时应注意的问题
1）. 抽芯距至少应大于倒扣深度3mm。

2）. 行位必须设计有碰数平面。

通常情况行位零件图上数据应从基准面取数，加工时也应从基准面取数，基准面不允许随意更改。

3）.后模行位的胶位面如果有外观夹口要求时，行位必须伸入前模作管位，以便于后续的省模。

4）.后模行位封胶位斜度的处理。

5）.当后模行位有伸入胶位的情况时，其伸入部分有必要作斜度。

以利于FIT模和减小磨擦。

6）.行位及其配件应安装、拆卸方便。

7）.行位应避免利角的产生。

模具加工流程中工艺标准及要求【详尽版】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观：1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。

2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。

如合同有特殊要求，按合同。

4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。

7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。

8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。

9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。

10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。

11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。

分 类编 号拉延模（DRAW）-下模（PUNCH）名 称2D轮廓线(分模线)：粗糙度3.2导板面：粗糙度1.6背托面：粗糙度3.23D 150以上700以内150以上粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1，垂直度0.01粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.02，垂直度0.02/150粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.1到底块面：粗糙度3.2粗加工:留余量+0.5精加工:精度：±0.1U槽座面：粗糙度3.2粗加工:余量1精加工:精度+0.5U槽：粗糙度12.5粗加工:精度+0.5T槽(键槽)：粗糙度1.6粗加工:余量+0.5精加工:位置精度±0.02；宽度+0.025侧基准：粗糙度3.2粗加工: 余量+0.5精加工:φ50 精度±0.01；平行度0.01；垂直度0.01底平面：粗糙度3.2粗加工:留余量+1.0精加工：平面度:0.02/㎡型面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度+0.05分 类编 号拉延模（DRAW）-上模名 称导向面:粗糙度0.8平衡块座面：粗糙度导板面：粗糙度1.6三销基准孔：粗糙度1.63D 安全座面：粗糙度6.3粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.1定位具逃孔：粗糙度12.5粗加工:精度±0.2粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.02；垂直度0.02/150±0.1底平面：粗糙度3.2粗加工:留余量+1.0精加工:平面度≤0.02/㎡3.2粗加工:留余量+0.5精加工:±0.1粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.02；垂直度0.02/150粗加工: 余量+0.1精加工: 孔径H7，位置公差±0.02型面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度+0.05T槽(键槽)：粗糙度1.6粗加工:余量+0.5精加工:位置精度±0.02；宽度+0.025分 类编 号拉延模（DRAW）-压边圈名 称定位具座面：粗糙度3.22D轮廓线(拉延)粗糙度3.2导向面:粗糙度0.8平衡块座面：粗糙度安全座面：粗糙度6.3三销基准孔：粗糙度1.63D 安全螺栓座面：粗糙度6.3粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.2粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1250以内安全螺栓孔钻孔:精度±0.5；位置±0.2粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1；垂直度0.01从底面：粗糙度3.2粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.02顶杆腿：粗糙度3.2粗加工:留余量+0.5精加工:±0.02导向面:粗糙度0.8粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.02；垂直度0.02/150侧基准：粗糙度3.2粗加工: 余量+0.5精加工:φ50 精度±0.01；平行度0.01；垂直度0.01粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.02；垂直度0.02/150导板面：粗糙度1.6粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.02，垂直度0.02/1503.2粗加工:留余量+0.5精加工:±0.1粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.1粗加工: 余量+0.1精加工: 孔径H7，位置公差±0.02型面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度+0.05分 类编 号修边或翻边或冲孔模-下模名 称刀块安装座面导柱\：粗糙度1.6导向面：粗糙度0.8凹模套孔：粗糙度1.6止转销孔：粗糙度1.6粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.1废料刀座面：粗糙度1.6粗加工: 留余量+0.5精加工: 精度±0.1侧基准粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.01底平面：粗糙度1.6粗加工:留余量+1.0精加工:0.02/㎡粗加工: 余量+1.0精加工: 位置度±0.01；孔径公差H7；垂直度0.01；锥度0.01粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.02；垂直度0.02/150U槽座面：粗糙度1.6粗加工: 留余量+1.0精加工: 精度+0.5键槽粗加工:余量+0.5精加工:位置度±0.02宽度+0.025粗加工:留余量+0.5精加工:孔径H6；位置±0.015；垂直度0.01粗加工:留余量+0.5精加工:孔径H6；位置±0.015；垂直度0.01分 类编 号修边或翻边或冲孔模-上模名 称镶块安装座面：粗糙度1.6侧销孔面：粗糙度1.6导向面:粗糙度背托面：粗糙度1.6导套孔：粗糙度导板面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1粗加工: 余量+0.5(1.0)精加工: 孔径H10、位置度±0.1弹簧安装面：粗糙度1.6粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.10.8粗加工:余量+0.5精加工: 精度±0.02垂直度0.02/150冲孔安装面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1U槽座面：粗糙度3.2粗加工:余量+1.0精加工:精度+0.5粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1；垂直度0.01底平面：粗糙度3.2粗加工:留余量+1.0精加工:平面度≤0.02/㎡1.6粗加工: 余量+1.0精加工: 位置度±0.01、孔径公差H7；垂直度0.01；锥度0.01粗加工: 余量+0.5精加工:精度±0.02垂直度0.02/150分 类编 号模具加工基准书适用车型机械加工标准名 称NC型面加工粗加工：半精加工：精加工：（外板pitch0.5mm，步距0.003mm）（内6清内R面角留加工余量02精度：型面加工：Φ50、留加工余量1mm、pitch5mm 清内R面角：Φ25、留加工余量1mm、pitch5mm型面加工：Φ30、留加工余量0.2mm、pitch2mm 清内R面角：Φ25、留加工余量0.2mm、pitch2mm板pitch0.7mm，步距0.005mm）1、型面加工：Φ30、留加工余量0mm、2、清内R面角：Φ20、留加工余量0.2mm3、清内R面角：Φ16、留加工余量0 mm4、清内R面角：Φ12、留加工余量0.2mm5、清内R面角：Φ10、留加工余量0 mm6、清内R面角：Φ8、留加工余量0.2mm 型面NC加工精度：±0.1mm分 类编 号修边模、翻边模压料器名 称背托：粗糙度3.2粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1导板面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.02；垂直度0.02/150侧销槽：粗糙度3.2粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.12D轮廓线(分模面)：粗糙度3.2粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.1(以R角大小选择刀具)底平面：粗糙度3.2粗加工:留余量+1.0精加工:±0.02分 类编 号修边模或翻边模压料器名 称翻边轮廓线粗加工:φ50 余量+0.5精加工:φ50 精度±0.1(以R角大小选择刀具)底平面：粗糙度3.2粗加工:留余量+0.5精加工:±0.02侧锁槽：粗糙度3.2粗加工:留余量+0.5精加工:±0.1导板安装面：粗糙度1.6粗加工:留余量+0.5精加工:±0.02；垂直度0.02/150分 类编 号翻边模或修边模刃口-下模（LOWER DIE）名 称翻边面或修边面：粗糙度1.6刮料器孔：粗糙度1.6粗加工:φ50 余量+0.5精加工:φ50 精度±0.02粗加工:余量0.3精加工:孔径精度H7；垂直度0.01；锥度0.01(以R角大小选择刀具)导板安装面：粗糙度1.6粗加工:余量0.5精加工:精度±0.02；垂直度0.02/150导向面：粗糙度0.8粗加工:余量0.5精加工:精度±0.02；垂直度0.02/150导柱安装孔：粗糙度1.6粗加工:余量0.5精加工:位置精度±0.01孔径H7；垂直度0.01；锥度0.01分 类编 号名 称翻边模或修边模刃口-上模（UPPER DIE）翻边或修边刃口：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工:精度+0.05MAX25050以上翻边或修边镶块接合面间隙:≤0.05分 类编 号剪边和翻边模名 称刀块安装面导板面：粗糙度1.6导板背托：粗糙度3.2镶块安装座面：粗糙度1.6三销基准孔：粗糙度1.6导向面：粗糙度0.8粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1；垂直度0.02/150粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1镶块背托：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1模具锁付面：粗糙度1.6粗加工: 余量+1精加工: 精度+0.5粗加工: 余量+0.1精加工: 孔径H7，位置公差±0.02安全平面：粗糙度6.3粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1键槽：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.01粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.02；垂直度0.02/150分 类编 号斜楔模（CAM-FLANGE）-压料器（PAD）名 称翻边轮廓线：粗糙度3.2翻转螺孔面粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1侧锁面：粗糙度3.2粗加工:留余量+0.5侧锁孔精加工: ±0.1导向面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5侧锁孔精加工: 精度±0.02粗加工:见光分 类编 号凸轮座（CAM HOLDER）名 称凸轮背靠：粗糙度1.6滑块导板面：粗糙度0.8压板面:粗糙度1.6滑块导板面：粗糙度0.8粗加工:φ50 余量+0.5精加工:φ50 精度±0.02（平面度、⊥度）侧锁面粗加工: 留余量+0.5侧锁孔精加工: 精度±0.1粗加工:余量+0.5精加工：精度±0.02（∥、平面度）粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.02（平面度、∥、∠）粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.02（∥、∠、平面度）V槽安装面：粗糙度1.6粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.02（底面平面度、侧面平行度）分 类编 号凸轮滑块（CAM WEAR FACE）名 称滑块驱动面：粗糙度0.8镶块安装面：粗糙度1.6V槽安装面：粗糙度1.6侧滑块面：粗糙度1.6粗加工:φ50 余量+0.5精加工:φ50 精度±0.02（平行度、垂直度）上压板面：粗糙度0.8粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.02（平面度、平行度）粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.02（∠、平面度）粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.1（平面度、平行度）粗加工: 余量+0.5精加工: 精度±0.02（底面平面度、侧面平行度）分 类编 号凸轮驱动块（CAM DRIVER）名 称导板面：粗糙度1.6粗加工: +0.5背托面：粗糙度1.6+05粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.02（平面度、垂直度）导板面：粗糙度1.6精加工:精度±0.02（∠、平面度））粗加工:余量+0.5精加工:精度±0.1分 类编 号斜楔模名 称斜楔座安装面：粗糙度1.6凸轮座背靠：粗糙度1.6侧销锁孔：粗糙度1.6粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.1粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.1；垂直度0.01粗加工:余量+0.5精加工: 精度H 10模具锁付面：粗糙度3.2粗加工:余量+1精加工:精度+0.5斜楔座安装面：粗糙度1.6粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.1斜楔座定位键槽：粗糙度1.6粗加工:留余量+0.5精加工:精度±0.02宽度和角度分 类编 号名 称导向尺寸精度及公差标准分 类编 号名 称导向尺寸精度及公差标准分 类编 号名 称导向尺寸精度及公差标准导柱冷冻至-60度，植入。

标准零件加工工艺1、目的：有效地控制异常，提高效率，提高品质。

2、范围：适用标准零件的加工。

3、职责：无4、定义：无5、内容：5.1 油板(耐磨板)：(如图)5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组→铣床组→品检；5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头；5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测；5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°；5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；5.1.11 铣床加工油槽；5.1.12 送品检检测；5.2 压块(斜顶座耐磨板)；5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理→磨床组→铣床组→品检5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙；5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°；5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸；5.2.10 铣床加工油槽；5.2.11送品检检测；5.3 斜顶座：5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸；5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm；5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm；5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm；5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm；5.3.7 送品检检测；5.4 运输板：5.4.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品检；5.4.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.4.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.4.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.4.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.4.6 铣床加工螺丝扩孔和螺丝槽公差标准为-0.3mm至+0.1mm；5.4.7 铣床倒C角；5.4.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.4.9 送品检检测；5.5 压线板：5.5.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品管5.5.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.5.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.5.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.5.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.5.6 铣床加工平头螺丝扩孔和平头螺丝杯头；5.5.7 铣床倒C角；5.5.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.5.9 送品检检测；5.6 摆杆：5.6.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.6.2 铣床加工长宽方向的正四面体，留余量0.4mm-0.5mm；5.6.3 磨床加工至图纸尺寸，公差为长宽方向+0.03mm至+0.05mm；5.6.4 锯床锯Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm,；5.6.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm，并加工A尺寸，留余量0.2mm；5.6.6 磨床精磨Z方向和A尺寸的厚度至图纸尺寸，公差±0.1mm；5.6.7 铣床加工螺丝扩孔和螺丝杯头孔；5.6.8 铣床用分度转盘加工图示R位置；5.6.9 铣床将各部位倒角；5.6.10送品检检测；5.7 击杆导正块：5.7.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.7.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，留余量0.3mm-0.5mm；5.7.3 磨床加工长宽方向的尺寸至图纸尺寸，公差为+0.00mm至+0.03mm；5.7.4 锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm至1.5mm；5.7.5 铣床加工Z方向尺寸及A、B尺寸，留余量0.3mm；5.7.6 铣床钻螺丝扩孔及螺丝杯头孔后加工斜面至图纸要求尺寸；5.7.7 磨床加工Z方向尺寸及A尺寸，公差为±0.2mm，磨床精磨B尺寸，公差为±0.02mm；5.7.8 铣床倒角；5.7.9 送品检检测；5.8 急回击杆；5.8.1工艺路线；铣床组→磨床组→品检5.8.2 铣床领精料；5.8.3 铣床组钻螺丝扩孔及销钉孔并倒角；5.8.4 铣床加工斜面至图纸尺寸，公差±0.2mm；5.8.5 铣床倒角后送磨床；5.8.6 磨床精磨宽尺寸，公差为±0.02mm；5.8.7 送品检检测；5.9 行位座5.9.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.9.2 铣床领精料并加工T槽各部位尺寸，留余量0.3mm；5.9.3 磨床精磨T槽各位尺寸，公差见公差标准；5.9.4 锯床切断长方向的尺寸，留余量1mm-1.5mm；5.9.5 铣床加工长度尺寸，留余量0.3mm-0.5mm；5.9.6 磨床精磨长度尺寸，公差±0.1mm；5.9.7 送铣床加工斜面、斜孔及镶件挂台槽，斜面留余量0.5mm-0.6mm，斜孔公差为+0.2mm至0.5mm，镶件挂台槽留余量0.2mm-0.3mm；5.9.8 磨床精磨斜面，留余量0.3mm,精磨镶件挂台槽，公差见公差标准；5.9.9 送品检检测；5.10 铲基：5.10.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.10.2 铣床领精料；5.10.3 铣床加工A及螺丝孔，A尺寸留余量0.3mm-0.5mm；5.10.4 送磨床精磨A尺寸，公差为+0mm至+0.02mm；5.10.5 锯床切断长度方向尺寸,留余量1mm-1.5mm；5.10.6 铣床加工长度方向尺寸，留余量0.2mm-0.4mm；5.10.7 磨床精磨长度尺寸，公差为-0.1mm至-0.3mm；5.10.8 铣床粗加工斜面，留余量0.3mm；5.10.9 磨床精磨斜面，留余量0.15mm钳工Fit模；5.10.10 送品检检测；6、相关文件：6.1 标准图纸；7、相关表格：7.1 «零件加工控制表»；7.2 «零件\铜公交接表»。

亿森模具
亿森模具
亿森模具
亿森模具
方法：根据数模尺寸加工到位
要求：台阶公差+0.02/-0.02。

过孔需要镗孔，公差+1.5/+0.8，螺丝孔做出。

图A中的氮气缸安装板必要允许同底面同时光刀。

与底面的孔口倒角C3-5，下部孔口倒角C0.5-1。

亿森模具
注意：基准孔在3D全部加工完成且导柱、导板也都完成后加大到φ10深20-25则根据客户需要制作。

高度（座面）加工
粗加工：根据数模的尺寸将各个台阶高度铣出，留余量0.5。

精加工：按相同步骤将各个台阶高度铣出，留余量为0。

要求：各台阶的高度误差为+0.02/-0.02。

表面粗糙度Ra≤3.2。

如有螺孔需按数模做出。

靠背面加工
亿森模具
亿森模具
亿森模具
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亿森模具。

模具作业标准1、凸模1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。

完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。

棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

1.2凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。

1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

1.4表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。

1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。

1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。

1.7材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。

1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。

1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。

1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。

1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。

1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62.1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.2、凹模2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

2.2工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。

2.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

模具行位设计标准要求是什么模具行位设计标准要求是指对于模具行位设计的规范和要求。

下面是一些常见的模具行位设计标准要求：1、准确性要求：模具行位设计应满足产品的几何形状和尺寸要求，保证产品的精度和质量。

行位设计要严格按照产品的设计图纸来确定，确保产品的形状、尺寸、位置和间隙等要求的准确性。

2、可靠性要求：模具行位设计应能够保证模具在使用过程中的稳定性和可靠性。

行位设计要合理，避免模具在使用中出现偏移、歪斜或断裂等情况，确保模具能够正确地完成工作任务。

3、易用性和可维护性要求：模具行位设计应方便使用和维护。

行位结构要简单、易于操作，方便模具的组装和拆卸。

同时，模具行位设计应考虑到日常维护和保养的需要，方便检修和更换行位部件。

4、经济性要求：模具行位设计应尽可能减少材料和成本的浪费，提高生产效率。

行位设计应合理利用材料和空间，尽量减少模具的尺寸和重量，并且要考虑到材料的可获得性和成本。

5、安全性要求：模具行位设计应符合安全规范和标准。

行位设计要考虑到模具在使用过程中可能出现的安全隐患，如防止行位部件的过热、过载等，确保操作人员的安全。

6、环境适应性要求：模具行位设计应考虑环境的适应性。

行位设计要能够适应不同的工作环境和工作条件，如温度、湿度和粉尘等，以保证模具的正常工作和寿命。

7、标准化要求：模具行位设计应遵循相关的国家和行业标准。

行位设计要符合国家关于模具行位设计的标准和要求，确保模具的质量和性能能够达到标准要求，并且便于与其他模具进行配套和交换。

总而言之，模具行位设计标准要求是为了保证模具的准确性、可靠性、易用性、可维护性、经济性、安全性、环境适应性和标准化，以提高模具的生产效率和质量。

模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准2。

1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改), 2.2加工预留量原则:需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0。

25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0。

5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0。

1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0。

03mm的抛光余量.2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0。

005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0。

02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01~0。

03mm范围内.合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在0.01～0。

02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0。

01～0。

02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0。

01~0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0。

01～0。

02mm的间隙配合。

2。

4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极;定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。