企业精益生产心得体会

精益生产心得体会【6篇】（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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关于精益生产心得(通用5篇)关于精益生产心得篇1以下是一篇关于精益生产的心得体会：精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费为目标的生产方式。

通过对生产过程进行持续改进和优化，精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。

在这篇*中，我将分享我的精益生产学习心得，希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。

一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。

浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等，通过消除这些浪费，可以降低生产成本、提高生产效率。

同时，精益生产强调持续改进和优化，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。

二、精益生产的实践方法精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。

单件流是一种生产方式，即将每个产品都按照单件生产，从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。

看板管理是一种库存管理方式，通过减少库存、加快物流，从而提高了生产效率。

持续改进是一种不断优化生产过程的方法，通过不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而提高了生产效率。

5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面，从而提高了生产效率。

三、精益生产的价值精益生产的应用可以为企业带来很多价值。

首先，精益生产可以提高生产效率，降低生产成本。

其次，精益生产可以提高产品质量，减少次品率。

再次，精益生产可以提高生产灵活性，满足客户的需求。

最后，精益生产可以提高员工的工作满意度，提高员工的工作效率。

四、总结精益生产是一种非常有效的生产方式，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。

在实践精益生产的过程中，我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而不断提高生产效率和质量。

关于精益生产心得篇2精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。

精益生产心得体会（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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【最新】精益生产心得体会5篇心得体会是指将学习、生活、工作、实践中的感受、反思的内容并记录下来的文字，近似于经验总结，下面是由小编为大家整理的范文模板,仅供参考,欢迎大家阅读.精益生产心得体会1有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅.作为一名中层管理者,应该如何更好.更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以〝精益生产〞理念为公司又好又快地发展保驾护航.下面就〝精益生产〞谈一谈我的一些感想.1.设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进.创新的门槛.工人只要提出合理.且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布.这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小.2.生产计划要尽可能的细致和科学.因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端.3.让现场管理真正地为生产服务.现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍.丰田公司的〝5s管理〞就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好.4.工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学.适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间.5.对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上.应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪.创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的.最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获.我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化.精益生产心得体会2_年7月_日到7月_日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为〝七大浪费与效率损失〞的培训课.在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的〝七大浪费〞以及〝精益生产〞有了一个全新的认识,现将心得体会总结如下:一.对七大浪费的再认识.在未听课前,我已知道七大浪费是:1.制造过多/过早的浪费.2.等待的浪费.3.搬运的浪费.4.库存的浪费.5.制造不良品的浪费.6.多余加工作业的浪费.7.多余动作的浪费.但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻.通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解.(1).制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击.在_47年到_48年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产.正是由于这次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即〝只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品〞.(2).等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散.生产计划变来变去.生产不均衡.质量波动.物流配送不畅.内部失调.排程不当等诸多因素.(3).搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局.不合理的物流.离岛式的工序和工段.离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运.(4).库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存.由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存.由于害怕出现问题的安全库存.由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存.而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题.掩盖管理失误.(5).制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费.工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费.经常会出现一人错误百人忙的连锁反应,其成本耗费的比率为1:30:600:9000.(6).多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,例如:零部件的数量设计过多.增加不必要的加工工序.加严要求.技术要求不足等.(7).多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作.人的动作大致分为七级,级别越高,消耗时间越多,因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低,以节约时间.二.对精益生产的理解.精益生产是由日本丰田公司提出的,其原意就好比是一个人穿的一件衣服,无论大小.材料.样式都很好,没有一处是不合适的.传到中国后,也有人将其译为精细生产方式,这是不准确的.最后有人用一句话来概括:〝在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品〞.中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代,这个时代也很快就会过去,将进入成本的时代,也就是微利的时代,当这个时代来临时,如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损,最终将面临被淘汰的局面.因此精益生产方式才被推到了历史的前沿,因为在目前来说,精益生产方式就是控制浪费.节约成本的最好的一种生产方式.因而全世界的企业都引进精益生产方式,希望能改变企业的面貌,获取更大的利润.三.对如何整顿浪费方法的认识.对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地.但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理.只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的措施,才能将问题彻底解决,换句通俗的话来说,就是要先关〝水龙头〞,只有先关闭乱源,才能控制住浪费.丰田公司针对七大浪费,提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程,对于制程由于设备.场地等因素无法集结的,采用后拉式生产来控制浪费;通过〝5s〞管理的开展,对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用〝防呆手法〞(美国称之为〝防错手法〞)来不断地改进生产中的不合理现象.控制生产中出现的浪费.对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决.针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表.申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励.他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书.丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润.四.对分公司的浪费现状分析.在分公司现在的生产现场,浪费可以说比比皆是,我对现场进行分析后,认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面:制造过多/过早的浪费.搬运的浪费.库存的浪费.制造不良品的浪费.多余加工作业的浪费.其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划,由于计划的不合理,导致很多零部件制造过多或过早,现场需要的零件没有.不需要的零件生产了一大堆,从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥,或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存,以及因计划的变更或设计的改变,而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工.返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计.工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费,以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费.五.对分公司的一点建议.1.设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进.创新的门槛.工人只要提出合理.且对生产有益的改进就算一项成果,并简化申请过程,工人只需将改进的方法提到审理组,其余填表.申报等工作就由审理组完成,每个工人提的改进方法都进行汇总,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布.这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小.2.生产计划要尽可能的细致和科学.因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端.3.让现场管理真正地为生产服务.现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍.丰田公司的〝5s管理〞就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好.4.工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学.适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间.5.对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上.应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的.最后,我想说,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获.我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化.精益生产心得体会3精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,_和_年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用.福特.克莱斯勒)利润总和的6-7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质.成本.交期.服务.士气的改善.精益生产是贯彻以人为本的思想,通过管理模式.人员组织.制造过程.产品结构和市场供求等方面的变革,精简生产过程中一切无用.多余的东西,减少一切浪费,使生产系统能很快适应用户需求的不断变化,降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果.〝精〞表示精良.精确.精美;〝益〞表示利益.效益.经过两天的学习,我收获颇多.深刻领会到,作为一名合格的基层管理者,应该如何更好.更合理掌控分管鸡场的生产运作;并领悟到,应该以管理促创新,以创新促生产,以〝精益生产〞理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航.针对这次培训学习,我做了以下几点总结:一.降低基层管理人员提出改进.创新的门槛.基层人员只要提出合理.且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布.这样才能激发基层人员的创造热情,将员工的智慧充分加以利用.二.杜绝各种浪费以提高生产效率.操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面.要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的.三.少人化.自动化.〝少人化〞是从〝省人化〞过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现.而〝自动化〞除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的〝自动化〞由其重要,人的〝自动化〞指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘一个人的潜力,使的在少人的情况下能完成预期的工作任务.所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到〝自动化〞.四.柔性生产.〝柔性生产〞实际就是我们常说的〝一岗多能〞,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化.自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础.要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会,我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作,让他们在理论及实践中提高操作技能.五.让现场管理真正地为生产服务.现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍.丰田公司的〝5s管理〞就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好.以上是我的培训心得,以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求,以多快好省为标准,对现有的生产组织开展系统优化工程,力求投入最小化,产出最大化.精益生产心得体会4两天的培训自己学到了很多东西,也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了,当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解.按照领导要求写出工作中存在的问题,我自己想到的一些解决办法(可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助)考虑的并不是很周全也请领导多提意见.1. 工程项目成本控制问题问题概述:每个项目工程在前期并没有做好概.预算,而是直接进行设计.采购.安装,无法控制工程成本.解决方案:待接到项目工程,有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算,待项目结束后进行完整的分析,比较是否与前期预算有差别,分析差别在哪里,考虑成本空间是否有下降的可能.细节设想:(1)市场部提供技术协议后,计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格.(2)待设计部出图后,计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5%左右,如偏差过大需要给出合理解释),供应部按照预算进行采购谈判,(3)核算工程实际花费成本,按此考核部门绩效,(前期试行阶段建议考核制度相对宽松,可以准确实施后严格按照考核制度)对工程进行成本的分析,讨论是否有下降的空间,最后把工程做好分类做好统计.(4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持,让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少.产生的效果:让我们工程成本更合理,减少浪费,提高合同签约毛利率.2. 生产工艺问题问题概述:我们公司没有设立工艺部门,可能在生产过程中存在着许多不合理性,(不给供应商提供工艺流程图,要求他们摸索着进行加工,导致他们工作效率低下)由于没有正确的标准在指导,导致我们只注重结果,不注重过程,只考虑结果是否合格,而不是去思考生产过程中存在的问题.解决方案:建立工艺部门,出台生产标准工艺流程,要求生产部和供应商的生产进行严格执行,质管部对其生产过程进行控制.细节设想:由工艺部出台我公司现有产品(自制和外协)生产加工的流程图,各部门对此流程图进行认真的分析研究,确定标准流程图,要求生产部和供应商按标准流程进行加工,如果加工中发现问题,生产部可以直接反馈给工艺部,供应商把问题反映给采购员,采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部,大家进行探讨研究,确定合理的工艺流程,相关负责人对工艺流程图签字,要求工艺合理,并且对工艺进行保密.产生的效果:节约工作时间,提高产品合格率.3. 开发供应商问题问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动,工期基本都由他们决定.解决方案:成立供应商开发部,专门负责开发供应商.细节设想:抽出设计开发人员.质管人员等,对供应商的资质.规模人员进行考察研究,如果符合要求,可以进行合作,清楚的了解供应商的产能问题,按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导,供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题.产生的效果:解决工期紧张的问题,让我们的生产加工更主动,可以按照我们的要求完成.其实工作中存在着很多问题,我只是提出了我认为重要的.需要在今年或者更早解决的问题.但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核,工作推进才能达到一定的效果.上面说的可能不是很对,细节设想也不是很完美,恳请领导进行批评指正!精益生产心得体会5作为制造型企业, 现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫.通过对精益生产理论学习,我对精益生产的理解更为深入.精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本.缩短生产周期和改善质量的目的.实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力.现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下:一.〝均衡化〞与〝多样化〞多样化也就是多品种及少批量, 但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资金的积压.要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础. 二.杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在, 如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面.要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的.三.少人化.自动化〝少人化〞是从〝省人化〞过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现. 而〝自动化〞除了设备自动化外, 我觉得作为生产部门, 人的〝自动化〞由其重要,人的〝自动化〞指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的工作任务. 所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到〝自动化〞.四.柔性生产〝柔性生产〞实际就是我们常说的〝一岗多能〞,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化.自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础.要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会, 我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作, 让他们在理论及实践中提高操作技能.企业精益生产渗透于企业各个环节,是一个需要全员参与.共同推动的,要实行精益生产,要关注以下几个环节:1.设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进.创新的门槛.工人只要提出合理.且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布. 这样才能激发工人的创造热情, 将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小.2.生产计划要尽可能的细致和科学.因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费, 但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端.3.让现场管理真正地为生产服务.现场管理应是生产管理的基石, 而不应是障碍.丰田公司的〝5s 管理〞就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好.4.工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学.适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间.5.对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上.应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的.总之,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产。

2024年精益生产心得体会例文精益生产实践总结摘要：精益生产作为一种卓越的管理方法，旨在通过消除浪费、提升效率与质量，推动企业的持续进步与成长。

本文旨在总结本人在精益生产实践中的体验与收获，涵盖对精益原则的理解、实施过程中的挑战与应对策略，以及所取得的成效与反思。

通过深入剖析，本人坚信精益生产对于企业的长远发展具有不可忽视的价值。

一、对精益原则的深度理解1. 消除浪费：精益生产的核心在于全面消除各类浪费，包括时间、物料、能源等资源的无效使用。

通过细致分析流程、优化操作与设备改造，我们能够精准识别并消除浪费现象，进而提升效率、降低成本。

2. 精确计划：精益生产强调计划的精细与全面，涵盖生产数量、时间节点、工序安排等多个方面。

通过精确的计划管理，我们能够更好地掌控生产全局，实现资源的合理配置与高效利用。

3. 持续改进：精益生产坚持持续改进的核心理念，要求企业不断寻找问题、分析原因并寻求解决方案。

只有通过持续的改进与创新，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

二、实施过程中的挑战与应对策略1. 文化转变：精益生产实践过程中，企业面临的首要挑战是文化转变。

为克服员工对新管理模式的抵触情绪，我们采取了多种措施，如开展培训、树立标杆与提供激励等，逐步引导员工接受并融入精益文化。

2. 流程优化：在生产流程优化过程中，我们遭遇了流程复杂、资源不足等困难。

为应对这些挑战，我们深入剖析流程瓶颈，提出切实可行的改进措施，并加强资源调配与部门协作。

3. 基础管理提升：精益生产对企业的基础管理水平提出了更高要求。

针对企业信息化水平低、人力资源不足等问题，我们加大了信息化建设投入，提升人力资源管理水平，为精益生产的顺利实施提供了有力保障。

三、取得的成效与经验教训1. 效率提升：通过精益生产的实践，我们成功提高了生产效率，缩短了生产周期并降低了成本。

生产线的产能得到了显著提升，产品交付周期缩短，客户满意度显著提高。

2. 资源优化：在精益生产的推动下，我们实现了资源的优化配置与高效利用。

精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。

通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。

在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。

首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。

通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。

在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。

其次，精益生产注重员工参与和持续改进。

有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。

通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。

他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。

在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。

再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。

现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。

精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。

在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。

这为我们赢得了很多客户的信任和业务。

最后，精益生产倡导持续改进和学习。

在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。

企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。

研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。

通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。

精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。

总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。

通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。

精益生产心得体会精益生产心得体会篇1精益生产：化繁为简，提升企业生产效率在我担任公司精益生产的推行过程中，我深深体会到了精益生产对于企业生产效率提升的重要性。

精益生产是一种以客户需求为中心的生产方式，其核心理念是通过消除浪费、降低成本、提高效率，从而实现企业的可持续发展。

在推行精益生产的过程中，我遇到了许多挑战。

其中最大的问题是员工对于变革的抵触心理。

许多员工习惯于传统的工作方式，对于新的精益生产理念和方法感到陌生和困惑。

为了克服这个问题，我采取了以下措施：1.培训：我组织了多次培训，让员工了解精益生产的概念和价值，帮助他们适应新的生产方式。

2.示范：我通过示范，让员工亲眼看到精益生产的效果，从而激发他们的工作热情。

3.沟通：我与员工进行多次沟通，解答他们在推行精益生产过程中的疑问，让他们了解精益生产并不是抛弃传统，而是对其进行优化和改进。

通过以上措施，我成功地推动了精益生产的推行。

在推行的一年中，公司的生产效率提高了20%，员工的工作满意度也得到了提升。

同时，公司的产品质量也得到了显著提高。

这次精益生产的推行让我深刻体会到，任何变革都需要从内心开始。

只有让员工从内心接受并支持新的生产方式，才能真正实现生产效率的提升。

同时，我也认识到，作为领导者，需要耐心、持续地推动变革，让员工在实践中逐步理解和接受新的理念和方法。

总之，精益生产对于企业生产效率的提升具有显著效果。

通过持续的培训、示范和沟通，我们可以成功地推行精益生产，从而提高企业的生产效率和产品质量。

未来，我将继续致力于推动精益生产的推行，让企业更加适应变化的市场环境，实现可持续发展。

精益生产心得体会篇2精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高生产效率和降低成本为目标的生产方式。

近年来，随着市场竞争的加剧，精益生产在中国制造业中的应用越来越广泛。

作为一名从事精益生产实践和研究的员工，我在这里分享一下我的心得体会。

首先，精益生产强调的是持续改进和不断优化。

公司精益生产的心得体会公司精益生产的心得体会范文（通用15篇）当我们备受启迪时，有这样的时机，要好好记录下来，这样我们可以养成良好的总结方法。

那么你知道心得体会如何写吗？下面是小编为大家收集的公司精益生产的心得体会范文，欢迎阅读与收藏。

公司精益生产的心得体会篇1“精益不应该仅仅是减少浪费，甚至也不是预防浪费。

真正的精益应该是面向未来，强调价值和成长”。

精益的“面向未来，强调价值和成长”的思想和理念，与集团董事会宏伟的发展蓝图相吻合，精益的“减少浪费，预防浪费”的方法和工具，正是集团领导对我们中层管理者的必备素质提出的要求，也是对我们每名管理者“践行推进精益管理”的殷切期望。

学而时习之，才能使培训有效果，才能达到培训的目的。

只有“践行和推进”精益管理，才能达到“降本增效”的目的。

下面我就借用“大野耐一”老师对精益管理精髓的四点点评，结合自身和本单位的具体工作，来谈谈我对精益管理的浅薄感悟。

一、在思想上要强行把自己置身于紧张的生产一线我们中层干部，在企业管理中起着承上启下的纽带的作用，我们要首先学透高管的战略意图与指示，然后消化分解到各个科室、工段去不折不扣地完美执行。

并通计划、布置、检查、评比、总结将这个执行过程形成闭环管理，并将成果进行固化后持续改善。

所以，我们必须要时刻置身于生产一线，因为只有时刻置身一线，才能第一时间了解员工心态，及时修正个别员工的错误的意识形态；掌握生产动态的第一手信息与资料，才能把问题解决在萌芽状态，消除生产、安全隐患。

才能把队伍带好，把任务完成好。

在提高工作效率、减少浪费方面所要做的工作还是很多的。

比如在进厂物料质量把关这个环节，对各料场进场物料的接卸，问题物料的处理上都存在“等待的浪费”。

在生产活动中，通常指人员或设备等有空闲的现象，通常包括各个工序间作业不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做，包括机械设备、车辆、人员等待的浪费。

生产工作中常说，人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、物料等人、物料等机器这三种类别（人员、机器、物料）七种等待现象都属于浪费。

2024年学习精益生产心得体会精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法。

在我与团队一起学习和实践精益生产过程中，我有以下的体会和心得。

首先，精益生产强调的是整体思维。

传统生产管理方法往往将各个环节分割开来，单独优化，而精益生产则强调整个价值流程的连贯性和协同效应。

通过对整个生产过程进行分析和优化，我发现：在过去的生产过程中，我们量产的时间远远超过了实际需要，而产品在生产过程中承载的价值和利润则远远低于我们的预期。

这就意味着，我们在过去的生产过程中浪费了大量的时间和资源。

通过精益生产的方式，我们对生产过程进行了重新设计和优化，减少了不必要的工时间，减少了质量问题，提高了产品利润率。

其次，精益生产注重价值流分析。

在传统的生产管理方法中，往往忽略了整个价值流程的连贯性和价值创造节点。

通过对产品的整个生命周期进行分析，我发现了一些隐藏的浪费和质量问题。

在我之前的工作中，我们没有意识到产品在生产过程中承载的单位时间内的价值是不同的。

通过精益生产的产线平衡和流程优化，我们将有限的资源集中在关键的价值创造节点上，这样可以大大提高整个生产过程的效率和质量。

再次，精益生产强调持续改进。

在传统的生产管理方法中，往往只重视短期的产能和效率指标，而忽视了长期的可持续发展。

通过精益生产的PDCA循环，我们建立了一个固定的改进机制。

每个周期结束后，我们都会对整个生产过程进行评估和分析，找出存在的问题和改进的机会。

通过持续地改进和优化，我们可以不断提高产品的质量和效率，同时也提高了员工的满意度和工作动力。

最后，精益生产强调团队合作和员工参与。

在传统的生产管理方法中，往往只强调管理者的决策和执行力，而忽视了员工的创造力和智慧。

通过精益生产的方式，我意识到员工是生产过程中最熟悉和最了解问题的人，他们应该参与到问题解决的过程中来。

在我与团队一起进行精益生产的实践中，我们采取了一系列的员工参与和团队合作的方式：包括开展工作区改善活动、设立小组对问题进行分析、建立员工培训和考核机制等。

精益生产心得(精选5篇)精益生产心得篇1精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。

在过去的一年里，我有机会参与了我们公司的精益生产改进项目，下面是我的一些心得体会。

首先，我深刻理解了浪费的概念。

在传统的生产方式中，我们常常会看到各种浪费现象，如过度生产、过度运输、过度等待等。

这些浪费会导致资源的浪费和生产效率的低下，从而影响企业的经济效益。

通过参与这个项目，我学会了如何识别和消除这些浪费，从而提高了生产效率和质量。

其次，我学会了如何持续改进。

精益生产的核心在于不断优化生产过程，消除浪费，提高生产效率和质量。

这需要我们时刻保持敏锐的洞察力和不断学习的态度。

通过与团队成员的交流和自己的实践，我学会了如何找到问题，分析问题，并找到解决问题的办法。

最后，我认识到了领导的重要性。

在精益生产中，领导的角色是指导和支持。

他们需要为员工提供必要的信息和资源，激发员工的积极性和创造力，并鼓励员工不断学习和改进。

在这个过程中，我学会了如何与团队成员沟通和协作，成为一位优秀的领导者。

总之，参与精益生产改进项目让我收获颇丰。

我不仅提高了生产效率和质量，还学会了如何消除浪费、持续改进和领导团队。

我相信，这些经验将对我未来的工作和生活产生积极的影响。

精益生产心得篇2以下是一份关于精益生产的心得体会：1.背景介绍：精益生产是一种以客户需求为导向，以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。

精益生产旨在消除生产过程中的浪费，不断优化生产流程，从而实现生产效率的最大化。

2.精益生产的概念：精益生产的核心思想是消除浪费，不断优化生产流程。

其核心方法是消除浪费和不断改进生产流程，从而降低生产成本和提高生产效率。

3.精益生产的实践：精益生产需要从整个生产流程入手，包括供应链、生产计划、生产流程、库存管理等。

在实际操作中，需要采用一些具体的实践方法，如5S管理、单件流、看板管理等。

4.精益生产的效果：通过实施精益生产，企业可以降低生产成本、提高生产效率、提高产品质量、提高客户满意度等。

精益生产的心得8篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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精益生产心得体会精益生产心得体会（通用6篇）精益生产心得体会1两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。

按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见。

1、工程项目成本控制问题问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。

解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。

细节设想：（1）市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。

（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算（保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判。

（3）核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制度）对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。

（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。

产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。

2、生产工艺问题问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。

解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。

《精益生产》学习心得范文精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。

我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。

以下是我在学习过程中的心得体会。

首先，精益生产强调的是持续改进。

在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。

而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。

它不仅关注于产量的提高，更注重于提高产品质量以及满足客户需求。

这使我意识到，在现代企业管理中，不断改进是取得持续竞争优势的关键。

其次，精益生产强调的是价值流思维。

价值流指的是完成一个产品所需要的所有流程和活动。

而精益生产的目标是将非价值创造的活动减少至最低。

在学习中，我了解到通过对生产流程的深入分析，可以发现并去除所有无效的环节，从而提高生产效率。

这让我认识到，在管理生产流程时，必须对每个环节进行审视，找到并消除浪费，从而提高整体生产效率。

再次，精益生产注重的是团队合作。

书中提到，要想实现精益生产，必须建立一个具备团队精神的组织文化。

这是因为精益生产需要各个部门之间紧密协作，共同解决问题，而不是各自为战。

在阅读过程中，我了解到只有通过鼓励员工之间的合作和沟通，才能形成高效的团队。

这让我明白，精益生产不仅是一种方法，更是一种组织变革。

只有通过团队合作，才能真正实现生产效率的提高。

最后，精益生产还强调的是标准化管理。

标准化管理是为了提高工作的稳定性和可靠性。

通过标准化，员工可以清楚地知道自己的工作内容以及工作要求。

这让我认识到，在管理生产过程中，必须建立一套稳定的工作流程和标准化的操作方法，以保证生产的稳定和高效。

综上所述，精益生产是一种高效率的生产管理方法，通过持续改进、价值流思维、团队合作和标准化管理来实现生产效率的提高。

通过学习《精益生产》，我对这一方法有了深刻的认识和理解。

在今后的工作中，我将会根据精益生产的原则和思想，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业的发展做出贡献。

精益生产心得体会7篇精益生产心得体会1通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。

但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。

有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。

所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。

如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。

过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。

目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。

如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。

最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。

我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。

库存掩盖了企业的大量问题。

在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。

要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。

精益生产的目标是创造价值。

缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（VSM）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。

它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。

只有识别了问题，才能改善。

我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。

在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。

模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT单件流。

看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。

问题就在于一个概念并不解决核心问题。

实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。

学习精益生产心得体会模板精益生产是一种管理理念和方法论，旨在通过精益思维和工具来改善生产过程，提升效率和质量，使企业能够更好地满足客户需求并提高竞争力。

在我学习精益生产的过程中，我深刻体会到了精益生产的重要性和价值，并且发现了许多值得借鉴和应用的方法和技巧。

下面是我的一些心得体会。

首先，精益生产强调从价值流的角度来看待整个生产过程。

传统的生产方式往往是以单个工序为中心，导致各个工序间的信息传递不畅，工序之间的资源协调不足，导致生产效率低下和品质问题。

而精益生产通过价值流图和价值流分析的方法，能够清晰地看到整个生产过程中的价值增加和浪费，有针对性地进行改进。

在我所在的企业中，我们成功地使用了价值流图来识别瓶颈和浪费，通过优化工序之间的协作和信息传递，显著提升了生产效率和品质。

其次，精益生产注重持续改进和追求卓越。

精益生产的核心思想之一是“不断改进”，即持续地寻找和解决问题，不断地追求卓越。

这需要组织内每个成员都积极参与到改进活动中，不断提出问题和改进的提案，并且通过反思和总结来不断完善工作方式和方法。

在我所在的团队中，我们每周都会进行改进会议，回顾上周的工作，检查是否有问题和改进的空间，并制定下周的改进计划。

通过持续改进的方式，我们能够及时地发现问题并解决，避免问题扩大化，提高工作质量和效率。

再次，精益生产强调全员参与和团队合作。

精益生产认为每个员工都是价值创造的重要环节，每个员工都应该承担一定的责任和义务，为整个团队的成功贡献力量。

在我所在的团队中，我们实行了小组化管理，每个人都有明确的责任和目标，并且通过团队协作和沟通来实现目标。

每周我们都会进行团队例会，分享进展和问题，通过互相学习和借鉴的方式推动团队整体的提升。

通过全员参与和团队合作，我们能够更好地实现团队目标，提升团队绩效。

此外，精益生产还强调标准化和自动化。

标准化可以有效地减少非价值增加的工作和浪费，提高工作的规范性和效率。

自动化则能够减少人工操作，减少差错和变异，提高生产的稳定性和质量。

企业精益生产心得体会企业精益生产心得体会范文（通用5篇）当在某些事情上我们有很深的体会时，马上将其记录下来，这样有利于我们不断提升自我。

那么心得体会该怎么写？想必这让大家都很苦恼吧，下面是小编整理的企业精益生产心得体会范文（通用5篇），欢迎大家分享。

企业精益生产心得体会120xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。

在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多，过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。

但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。

通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。

在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。

正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。

2024年精益生产心得体会精益生产是一种以提高生产效率与品质为目标的管理方法论，它通过消除浪费、优化流程、提高员工参与度和持续改进等手段，着力于提升企业的竞争力和盈利能力。

在____年，我在精益生产方面的实践经验和心得体会如下：一、明确目标，全员参与在____年的精益生产实践中，我认识到明确目标并使全员参与非常重要。

只有明确了目标，才能将资源和精力集中起来，实现高效的生产。

同时，将全员都纳入到改进和优化的过程中，不仅能够发挥大家的智慧和创造力，也能够增强团队的凝聚力和协作能力。

在实践中，我通过召开全员会议、设立改进小组等方式，鼓励员工提出改善意见和建议，让每个人都积极参与到精益生产中来。

二、切实减少浪费，优化流程精益生产的核心思想之一就是减少浪费，优化流程。

我在实践中发现，企业存在着各种各样的浪费，如等待时间、运输时间、库存积压等。

这些浪费不仅会浪费资源，还会降低生产效率和产品质量。

因此，我采取了一系列的措施来减少浪费和优化流程。

首先，我对生产流程进行了详细的分析和改进。

通过设立流程图，我清晰地了解了每个环节的流程和各个环节之间的联系，找出了存在的问题和瓶颈。

然后，我制定了改进计划，通过优化流程和调整设备布局，实现了生产效率的提升和浪费的减少。

其次，我加强了对员工的培训和管理。

我认识到员工是精益生产的核心，他们的素质和能力直接影响到企业的生产效率和品质。

因此，我加大了培训力度，培养员工的技能和意识，使其具备解决问题和改进流程的能力。

同时，我建立了绩效考核机制，对员工的表现进行评价和激励，激发其积极性和主动性。

最后，我倡导员工对浪费进行持续改进。

通过每天的例会和工作小组的讨论，我鼓励员工提出改善意见和建议，并通过实施和评估来推动持续改进。

这不仅可以促进员工的参与和创造力，还可以及时发现和解决问题，提高生产效率和品质。

三、建立和谐的团队氛围，增强团队凝聚力在精益生产实践中，建立和谐的团队氛围非常重要。

精益生产的心得体会5篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种类型的经典范文，如工作计划、报告大全、心得体会、规章制度、合同协议、条据文书、事迹材料、教学资料、作文大全、其他范文等等，想了解不同范文格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!Moreover, our store provides various types of classic sample essays for everyone, such as work plans, comprehensive reports, reflections, rules and regulations, contract agreements, legal documents, historical materials, teaching materials, comprehensive essays, and other sample essays. If you want to learn about different sample essay formats and writing methods, please stay tuned!精益生产的心得体会5篇写心得体会是我对自己所面临的选择和决策进行思考和权衡的方式，写心得体会是对自己学习成果的一种展示和证明，以下是本店铺精心为您推荐的精益生产的心得体会5篇，供大家参考。

2024年精益生产心得体会参与潍柴扬州公司举办的精益生产培训，本人深感收获颇丰。

作为一名中层管理者，深入思考如何更加高效、合理地管理部门生产运作，如何通过管理推动创新，进而促进生产发展，以“精益生产”理念助力公司实现优质快速发展。

以下，我就“精益生产”理念分享一些个人的感悟。

建立健全针对浪费问题的整顿制度，降低员工提出改进意见和创新建议的门槛。

对于员工提出的合理且有益于生产的改进建议，应视为一项成果，并在年底进行优秀成果的评选和公布，以奖励和表彰。

这一做法能够有效激发员工的创新热情，充分利用员工的智慧，从而最大限度地减少第八大浪费。

生产计划需力求细致和科学。

粗放的生产计划容易导致库存和搬运的浪费。

因此，在制定计划之前，应详细掌握各零部件的生产节奏，从而制定出科学合理的生产计划，避免不必要的零部件堆积现场。

第三，确保现场管理真正服务于生产。

现场管理是生产管理的基础，而非障碍。

借鉴丰田公司的“5S管理”理念，建立现场管理为生产服务的观念，是提高现场管理质量的关键。

第四，工艺人员在编制工艺时，应科学合理地确定加工余量，避免不必要的加工和多余加工。

在审图过程中，对于图中尺寸、粗糙度等严格要求的部位，应及时与设计部门沟通，适当放宽不必要的严格要求，以降低加工难度和加工时间。

第五，产品质量问题的处理不应仅限于事后管理。

应制定问题改善制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，实现从“亡羊补牢”到“未雨绸缪”的转变。

营造勇于和乐于面对问题的氛围，并对员工进行方法培训，提高问题追溯能力和解决能力，真正实现全员质量管理的目标。

我认为，只要我们从日常生产中的点滴小事做起，将精益生产的理念深入人心，必将带来意想不到的成果。

2024年精益生产心得体会（二）在经过为期七日的专业培训及对三家企业精益生产体系的实地考察后，对精益生产的核心概念及其实践应用有了深入的理解。

结合我公司的实际情况，认为在多个方面均存在改进与提升的潜力。

关于精益生产心得体会（精选8篇）关于精益生产心得体会（精选8篇）当我们受到启发，对生活有了新的感悟时，通常就可以写一篇心得体会将其记下来，它可以帮助我们了解自己的这段时间的学习、工作生活状态。

到底应如何写心得体会呢？以下是小编帮大家整理的关于精益生产心得体会（精选8篇），欢迎大家分享。

精益生产心得体会120xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。

在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。

但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。

通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。

在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。

正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。