模锻件的技术要求

模锻件的结构‎工艺性模锻‎主要靠锻模模‎膛使坯料成形‎，锻件形状比‎较复杂。

但为‎减少制模成本‎和简化模锻工‎艺，设计模锻‎零件时，应根‎据模锻特点和‎工艺要求，使‎零件结构符合‎下列原则，以‎便于模锻生产‎和降低成本。

‎(‎1)模锻零件‎必须具有一个‎合理的分模面‎，以保证模锻‎件易于从锻模‎中取出，又利‎于金属充填、‎减少余块和敷‎料，锻模容易‎制造。

‎(2)与‎分模面垂直的‎非加工面应设‎计出模锻斜度‎，以利于从模‎膛中取出锻件‎。

非加工面的‎交接处应采用‎圆角过渡，以‎利于金属在模‎膛中流动充填‎和防止产生应‎力集中。

‎(3)‎应避免筋的设‎置过密或高宽‎比过大，以利‎于金属充填模‎膛。

‎(4)为了‎减小变形抗力‎，使金属容易‎充满模膛和减‎少工序，零件‎外形力求简单‎、平直和对称‎，尽量避免零‎件截面间差别‎过大，腹板‎过薄(如图5‎—50所示)‎，或具有薄壁‎、高筋、凸起‎等结构。

图5‎—50a所示‎零件的最小截‎面与最大截面‎之比如小于O‎.5就不宜采‎用模锻方法制‎造。

此外，该‎零件的凸缘薄‎而高，中间凹‎下很深也难于‎用模锻方法锻‎制。

图5—5‎0b所示零件‎扁而薄，模锻‎时薄的部分金‎属容易冷却，‎不易充满模膛‎。

‎(5)在‎零件结构允许‎的条件下，设‎计时应尽量避‎免深孔或多孔‎结构，以利于‎制模和减少余‎块，如图5—‎51所示的四‎个Φ20mm‎的孔就不能锻‎出，只能用机‎械加工成形。

‎‎(6)形状‎复杂件宜采用‎锻—焊、锻—‎螺纹连接等组‎合结构，以简‎化模具和减少‎余块，简化模‎锻工艺，如图‎5—52所示‎。

‎(7)由‎于模锻件尺寸‎精度高和表面‎粗糙度值低，‎因此零件上只‎有与其他机件‎配合的表面才‎需进行机械加‎工，其他表面‎均应设计为非‎加工表面。

‎压力机上模‎锻进行模锻‎生产的压力机‎有热模锻压力‎机、螺旋压力‎机和平锻机等‎。

‎(1) 热模‎锻压力机上模‎锻‎热模锻压力机‎采用整体床身‎或有预应力的‎框架式机身，‎通过曲柄连杆‎机构使滑块往‎复运动进行模‎锻，如图5—‎23所示。

模锻件的机械加工余量和公差1.机械加工余量锻造过程中由于锻模磨损、上下模具错移、模具的斜度及其毛坯体积的变化、加热过程产生氧化、脱碳及终锻温度的波动等，使得锻件的形状和尺寸发生变化，尺寸在一定范围波动。

在锻后锻件的全部或局部表面，还需要机械加工，因此这些表面在设计时留有供机械加工用的金属层，称为机械加工余量。

机械加工余量设计目的是为提高表面质量及保证尺寸，锻件图上凡是需要机械加工的表面，都留有余量。

加工余量的大小与锻件的形状复杂程度、尺寸精度、表面光洁度、锻件材料和模锻设备等有关。

2.锻件公差锻造过程中，由于欠压、金属不充满型槽、模具磨损或变形、模具设计时锻件收缩率选取不准确、终锻型槽制造公差、锻造设备精度变化、模具错移、人工操作误差等原因，锻件的实际尺寸不可能准确无误地达到锻件的公称尺寸，应该留有一定的尺寸误差，称为锻件公差。

锻件上无论是否进行机械加工，都应设计和注明锻件的公差。

锻件的公差主要包括长度、高度、宽度方向的公差、厚度公差、直线度和平面度公差、中心距尺寸公差、同轴度公差、残留横向毛边公差及切入锻件深度公差、纵向毛刺及冲孔变形量公差等。

模锻工艺设计过程中，对于零件图上较小的小孔、狭窄的沟槽、直径差较小的台阶等难以锻造的部位，可以设计锻造余块。

锻造余块设计可以简化锻件形状，减少模锻难度，但会增加机械加工量和金属消耗。

余块的设计要根据零件形状、模锻水平、加工难易程度等综合考虑，对于有些要求组织和力学性能检测的锻件，需要设计试样余块，以便用来进行锻件组织和力学性能检测，对于热处理和机械加工时有特殊要求的锻件，需要设计夹头余块。

确定加工余量和公差的方法主要有两种：一种是按照锻件形状和尺寸大小査表确定，一种是根据模锻锤吨位大小确定，具体加工余量和公差确定可査阅GB/T12362—2003“钢质模锻件公差及其机械加工余量”。

锻件的公差可分为尺寸公差、形状位置公差和表面技术要求公差。

尺寸公差主要包括长度、厚度、宽度、中心距、角度、锻模斜度、圆角半径和圆弧半径等公差。

参照标准和其它文件DIN 6930第1部分 钢印；技术条件 DIN 6932 设计钢印规则 DIN6935 扁钢产品的冷弯DIN 8588 分离制造工艺；分类和概念ISO 1101 技术图纸；几何公差；形状，方向，位置和跳动公差；概论，定义，图纸上的符号和表示VDI 3345 精密冲压以前版本修改1983年1月版本做了以下修改： a) 表4和5中一些数值b) 对标准在编辑上做了修改解释注释为了将表3中的角度尺寸转换成可测量的线性尺寸，表7中给出了相切值，如下： 表7. 角度和相切值国际专利分类 B 21 D 28/00 B 26 F 1/38角度相切相切相切角度角度页码页码7.1.锻件定形件..................................................10 9.2.4.4. 剪切端的允许变形 (15)7.2. 有两个定形件的锻件.................................10 9.2.4.5. 表面缺陷的允许深度.. (15)7.3. 锻件非定形件..........................................11 9.2.4.6. 表面斜率公差 (15)8.平锻机中制成的落锻公差的判定数据............11 10. 利用表格判定落锻公差. (15)8.1. 定形件的重量..............................................11 10.1. 表1 (15)8.2. 材料，钢号难易程度..................................... 11 10.2. 表3.. (17)8.3. 锻件复杂性...................................................... 11 10.3. 表5 (17)9. 平锻机中制成的锻件公差................................ 12 10.4. 表6.. (17)9.1. 分组.................................................................... 12 11. 平锻机制成的锻件的图纸指南 (17)9.2. 关于公差的解释................................................12 11.1. 概述 (17)9.2.1. 第一组（见表1）..........................................12 11.2. 铸件图纸上尺寸和允许偏差的表示 (17)9.2.1.1. 直径尺寸公差 (12)9.2.1.2. 台肩尺寸公差………………………………………12 表格9.2.1.3. 长度尺寸公差………………………………………13 表1. F级锻件的长度，宽度，和高度尺寸（直径），9.2.1.4. 允许错位和离心率…………………………….. 13 错位，离心率，残余飞边和倒角深度的公9.2.1.5. 非定形件上局部变化的公差............... 13 差以及允许偏差. (19)9.2.1.6. 允许残余飞边和倒角深度………….……… 14 表2. E级锻件的长度，宽度，和高度尺寸（直径），9.2.1.7. 孔直径公差…………………………………………. 14 错位，离心率，残余飞边和倒角深度的公9.2.2. 第二组（见表3）....................................... 14 差和允许偏差. (21)9.2.2.1. 厚度直径公差……………………………………. 14 表3. F级锻件的厚度尺寸和顶杆压痕的公差和9.2.3. 第三组（见表5）...................................... 14 允许偏差.. (23)9.2.3.2. 中心距公差……………………………………….. 14 表4. F级锻件的厚度尺寸和顶杆压痕的公差和9.2.4. 第四组（见表6和文本）........................ 15 允许偏差.. (25)9.2.4.1. 内外圆角的允许偏差............................. 15 表5. 扭曲，变形，中心距的允许偏差.. (27)9.2.4.2. 切边毛边和分型线毛边的允许表6. 内外圆角半径允许偏差，切边毛边和分型线毛边高度及宽度............................................... 15 的允许高度和宽度，剪切端允许变形 (27)9.2.4.3. 允许校准误差（深孔轴位置） (15)毫米尺寸由锻锤和压力机制成的落锻1. 与锻锤和压力机制成的落锻相关的基本信息1.1. 范围此标准的第1-5段，结合表1-6，应用于碳钢或合金钢在锻锤和压力机中热锻而成的落锻。

模锻件的技术要求作者：关键词：模锻件,技术,要求文献摘要：凡有关锻件的质量及其检验等问题，在图样中无法表示或不便表示时，均应在锻件图的技术要求中用文字说明，其主要内容如下：1)未注模锻斜度；2)未注圆角半径；3)表面缺陷深度的允许值，必要时应分别注明锻件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允许值；4)分模面错差的允许值；5)残留飞边与切入深度的允许值。

根据锻件形状特点及不同工艺方法，必要时应分别注明周边、内孔、叉口、纵向、横向等不同部位残余飞边和切入深度的允许值；6)热处理方法及硬度值；7)表面氧化皮的清理方法及要求；8)锻件杆部局部变粗的允许值；9)对未注明的锻件尺寸公差，应注明其公差标准代号及尺寸精度级别或具体公差数值；10)其他要求：如探伤、低倍组织、纤维组织、力学性能、过热和脱炭、质量公差、特殊标记、防腐及包装发运要求等。

锻件技术要求的允许值，除特殊要求外均按JB3835-85和JB3834-85的规定确定。

技术要求的顺序，原则上应按锻件生产过程中检验的先后进行排列。

模具选材的三个原则关键词：模具,锻造文献摘要：在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。

因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。

另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。

(一)模具满足工作条件要求1、耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。

所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。

一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。

另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

2、强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。

为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。

GH698合金模锻件性能的工艺控制p一、试验方法试验用料系某大型喷气发动机一级涡轮盘模锻件,直径472mm,轮缘厚度90mm。

使用160KN蒸汽锤模锻成形。

模锻加热温度1170℃,终锻温度1000℃,模锻后成堆罐冷。

所有性能试样均沿轮缘切向切取。

1#试祥只经标准热处理:1120℃×8h,空冷;1000℃×4h,空冷;775℃×16h,空冷。

2#一4#试祥的处理过程是:首先,从锻件上切取25mm×25mm截面的试样毛坯,进行1200℃×15min预加热,2#试祥预加热后空冷;3#、4#试样分别以4—5℃/min和<2.5℃/min的速度炉冷到700℃,然后空冷。

最后所有试祥均按标准工艺进行条件相同的最终热处理。

晶粒平均面积取10个视场的平均值,显微硬度取30点平均值,使用显微镜测微尺测定碳化物尺寸。

使用ASM—SX扫描电镜分秆拉力、冲击和持久试样断口形貌及断裂机制。

使用PHl600型扫描俄歇探针测定晶界成分,束压3KV,束流0.3 A,真空度6.67×Pa,能量分辨串0.6%。

测定试样分两种状态,一种是25mm×25mm试祥经1200℃×15min预加热后空冷;另一种试样是同样加热后以4—5℃/min速度炉冷。

试样在超真空室内用液氮须冷后打断,对晶界断裂面进行成分分析和深度剖面分析。

二、试验结果(一)化学成分分析结果见表1。

所有元素都符合技术条件要求。

(二)性能试验对比1#、2#试样可以看出,它们的室温强度、硬度和高温持久强度基本持平,高温加热快冷的2#试祥,塑、韧性大幅度降低:δ降低20%,Ψ降低21%,αk降低23%。

从3#、4#试样可以看出,试样慢冷(炉冷),合金塑、韧性大幅度提高,且与冷却速度有关,高温加热后以4—5℃/min冷却的试样综合性能最好,冷却速度过慢,则持久强度大幅度降低.(三)试样组织参数变化经1200℃×15min预处理的2#试样,晶粒得到细化,细化系数9%。

钢质模锻件通用技术条件一、总则1.1锻件的技术条件是锻件质量的检验依据。

锻件的主要技术条件一般都标在锻件工艺卡片上，而对于工艺卡上没有注明的、技术协议书上或合同上没有规定的技术问题，在检验锻件时应该执行锻件通用技术条件中的相应规定。

1.2本技术条件适用于在模锻锤、模锻压力机、螺旋压力机或平锻机等锻压设备上进行成批、大批生产成形的钢质热模锻件（以下简称锻件）。

二、锻件的外观质量和交货重量2.1内外拔模角及其数值：锻件在冷缩时，趋向离开模壁内部分为外拔模角，用α表示。

反之为外拔模角，用β表示。

如图所示。

为了便于制造模具时采用标准刀具，拔模角应选用：0°15＇、0°30＇、1°00＇、1°30＇、3°00＇、5°00＇、7°00＇、10°00＇、12°00＇、15°00＇。

2.2圆角半径内、外圆角半径及数值：锻件上的凸角圆角半径为外圆半径r，凹圆角半径为内圆角半径R。

为保证锻件凸角处的最小余量，则V1=余量+零件的倒角值。

为了便于制造模具所用刀具的标准化，圆角半径数值应选用：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、4.0mm、5.0mm、6.0mm、8.0mm、10.0mm、12.0mm、15.0mm……。

圆角半径大于15mm时，逢5递增。

2.3尺寸公差：锻件图未注明的长度、宽度、高度和深度公差、直线度、平面度、错模，可按GB/T12362-1990《钢质模锻件公差及机械加工余量》所列数值确定。

2.4表面缺陷深度：锻件的表面缺陷包括凹坑、麻点、碰伤、凹凸不平、折叠和裂纹等。

锻件的表面缺陷深度是指从锻件实际表面测量所得的局部凹陷或凸起的尺寸数值，该数值不计入锻件的实测尺寸。

(1)加工面的缺陷深度：若锻件的实际尺寸恰等于其基本尺寸，则缺陷之深度不得大于锻件的名义加工余量的一半。

若锻件的实际尺寸大于或小于其基本尺寸，则缺陷的深度不得大于锻件名义加工余量之半，加上或减去单边的实际偏差值。

锻件未注公差标准
一、引用标准
GB12361钢质模锻件通用技术条件
GB12362钢质模锻件公差和机械加工余量
QC/T270汽车钢模锻造零件未注公差尺寸的极限偏差
二、基本原则：1、以客户要求为原则，如与客户要求产生冲突，以客户要求为准。

2、以图纸及工艺文件为原则，图纸或工艺文件已经注明的，以文件为准。

使用该标准时以上原则不得违背。

三、使用范围
适用于锻造厂内部锻件锻造未注公差控制。

四、具体内容
1、锻造孔类未注尺寸公差
2、锻造轴类未注尺寸公差
3.锻造非孔轴类未注尺寸公差
4、角度公差，参照下表普通级执行
5、锻造圆角公差，锻件内圆角R、外圆角r未注公差参照下表执行
6、锻件直线度，平面度公差，参照下表，但不得大于加工余量的2/3
锻件外形尺寸大于080120180250315400500630800100012501600至801201802503154005006308001000125016002000
公差0.60.70.8 1.0 1.1 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 7、切入深度（切肉）与残留飞边、毛刺所指缺陷位置相同，缺陷相反，公差数值相同。

前轴类按1.5，小锻件类参照图纸要求。

8、前轴顶料杆凹凸痕迹不大于1.0。

9、表面缺陷深度公差：表面缺陷指锻件表面的凹坑、麻点、碰伤、折叠和裂纹的实际深度，执行如下：
加工表面：如锻件实际尺寸等于基本尺寸，深度为单边加工余量一半，如实际尺寸大于或小于基本尺寸，深度为单边加工余量一半加或减单边实际偏差值，内表面尺寸取相反值。

非加工表面：深度公差为厚度公差的1/3
.。

模型锻造3.3.2 模型锻造模型锻造包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成形过程。

一、模型锻造成形过程特征模型锻造时坯料是整体塑性成形，坯料三向受压。

坯料放于固定锻模模膛中，当动模作合模运动时（一次或多次），坯料发生塑性变形并充满模膛，随后，模锻件由顶出机构顶出模膛。

热成形要求被成形材料在高温下具有较好的塑性，而冷成形则要求材料具有足够的室温塑性。

热成形过程主要是模锻，可生产各种形状的锻件，锻件形状仅受成形过程、模具条件和锻造力的限制。

热成形模锻件的精度和表面品质除锻模的精度和表面品质外，还取决于氧化皮的厚度和润滑剂等，一般都符合要求，但要得到零件配合面最终精度和表面品质还须再进行精加工（如车削、铣削、刨削等）；冷成形件则可获得较好的精度（0.2mm）与表面品质，几乎可以不再进行或少进行机械加工。

模锻可使用多种锻压设备（蒸汽锤、机械压力机、液压机、卧式机械镦锻机等），所需设备要根据生产量和实际采用的成形过程来选择。

模锻广泛用于飞机、机车、汽车、拖拉机、军工、轴承等制造业中，最常见的零件是齿轮、轴、连杆、杠杆、手柄等。

但模锻常限于150kg以下的零件。

由于锻模造价高，制造周期长，故模型锻造仅适宜于大批量生产。

二、模锻过程模锻生产过程的流程如下：1、绘制模锻件图模锻件图（又叫模锻过程图）是生产过程中各个环节的指导性技术文件。

在制订模锻件图时应考虑的因素有：（1）分模面分模面指上、下锻模在锻件上的分界面。

锻件分模面选择的好坏直接影响到锻件的成形、锻件出模、锻模结构及制造费用、材料利用率、切边等一系列问题。

在制订模锻件图时，须遵照下列原则确定分模面位置。

①要保证模锻件易于从模膛中取出。

故通常分模面选在模锻件最大截面上。

②所选定的分模面应能使模膛的深度最浅。

这样有利于金属充满模膛，便于锻件的取出和锻模的制造。

③选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，这样在安装锻模和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。

锻模技术要求
锻模技术要求是指在锻造过程中所使用的模具的设计、制造、维护、使用等方面的技术要求。

1. 设计要求：锻模的设计应满足锻造工艺的要求，包括锻件的形状、尺寸、结构等方面的要求。

设计应考虑到模具的可制造性、可维修性、可使用性等因素，确保模具的使用寿命和锻件的质量。

2. 材料要求：锻模的材料应具备足够的强度和硬度，能够有效地抵抗锻造过程中的应力和磨损。

常用的锻模材料有合金工具钢、高速钢等。

3. 制造要求：锻模的制造应符合标准和规范，采用适当的制造工艺和设备进行加工和装配。

制造过程中应保证模具的尺寸精度、表面质量和工作性能。

4. 热处理要求：锻模在制造完成后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火等，具体选择方法应根据锻模材料和使用要求来确定。

5. 维护要求：锻模在使用过程中需要进行定期的维护和保养，及时检查模具的损坏和磨损情况，进行修复和更换。

维护工作的目的是延长模具的使用寿命，确保锻造工艺的稳定性和产品质量。

6. 操作要求：锻模的操作应由经过专门培训的操作人员进行，
操作人员要熟悉锻模的结构和使用方法，正确使用和保养锻模，确保操作安全和生产效率。

总之，锻模技术要求涉及到锻模的设计、材料、制造、热处理、维护和操作等方面，旨在确保锻造过程的顺利进行和锻件质量的满足。

这些要求对于保证锻造生产的质量和效率具有重要的意义。

DIN7526钢模锻件尺⼨公差参照标准和其它⽂件DIN 6930第1部分钢印；技术条件 DIN 6932 设计钢印规则 DIN6935 扁钢产品的冷弯DIN 8588 分离制造⼯艺；分类和概念ISO 1101 技术图纸；⼏何公差；形状，⽅向，位置和跳动公差；概论，定义，图纸上的符号和表⽰VDI 3345 精密冲压以前版本修改1983年1⽉版本做了以下修改： a) 表4和5中⼀些数值b) 对标准在编辑上做了修改解释注释为了将表3中的⾓度尺⼨转换成可测量的线性尺⼨，表7中给出了相切值，如下：表7. ⾓度和相切值国际专利分类 B 21 D 28/00 B 26 F 1/38⾓度相切相切相切⾓度⾓度页码页码7.1.锻件定形件..................................................10 9.2.4.4. 剪切端的允许变形 (15)7.2. 有两个定形件的锻件.................................10 9.2.4.5. 表⾯缺陷的允许深度.. (15)7.3. 锻件⾮定形件..........................................11 9.2.4.6. 表⾯斜率公差 (15)8.平锻机中制成的落锻公差的判定数据............11 10. 利⽤表格判定落锻公差. (15)8.1. 定形件的重量..............................................11 10.1. 表1 (15)8.2. 材料，钢号难易程度..................................... 11 10.2. 表3.. (17)8.3. 锻件复杂性...................................................... 11 10.3. 表5 (17)9. 平锻机中制成的锻件公差................................ 12 10.4. 表6.. (17)9.1. 分组.................................................................... 12 11. 平锻机制成的锻件的图纸指南 (17)9.2. 关于公差的解释................................................12 11.1. 概述 (17)9.2.1. 第⼀组（见表1）..........................................12 11.2. 铸件图纸上尺⼨和允许偏差的表⽰ (17)9.2.1.1. 直径尺⼨公差 (12)9.2.1.2. 台肩尺⼨公差………………………………………12 表格9.2.1.3. 长度尺⼨公差………………………………………13 表1. F级锻件的长度，宽度，和⾼度尺⼨（直径），9.2.1.4. 允许错位和离⼼率…………………………….. 13 错位，离⼼率，残余飞边和倒⾓深度的公9.2.1.5. ⾮定形件上局部变化的公差............... 13 差以及允许偏差. (19)9.2.1.6. 允许残余飞边和倒⾓深度………….……… 14 表2. E级锻件的长度，宽度，和⾼度尺⼨（直径），9.2.1.7. 孔直径公差…………………………………………. 14 错位，离⼼率，残余飞边和倒⾓深度的公9.2.2. 第⼆组（见表3）....................................... 14 差和允许偏差. (21)9.2.2.1. 厚度直径公差……………………………………. 14 表3. F级锻件的厚度尺⼨和顶杆压痕的公差和9.2.3. 第三组（见表5）...................................... 14 允许偏差.. (23)9.2.3.2. 中⼼距公差……………………………………….. 14 表4. F级锻件的厚度尺⼨和顶杆压痕的公差和9.2.4. 第四组（见表6和⽂本）........................ 15 允许偏差.. (25)9.2.4.1. 内外圆⾓的允许偏差............................. 15 表5. 扭曲，变形，中⼼距的允许偏差.. (27)9.2.4.2. 切边⽑边和分型线⽑边的允许表6. 内外圆⾓半径允许偏差，切边⽑边和分型线⽑边⾼度及宽度............................................... 15 的允许⾼度和宽度，剪切端允许变形 (27)9.2.4.3. 允许校准误差（深孔轴位置） (15)毫⽶尺⼨由锻锤和压⼒机制成的落锻1. 与锻锤和压⼒机制成的落锻相关的基本信息1.1. 范围此标准的第1-5段，结合表1-6，应⽤于碳钢或合⾦钢在锻锤和压⼒机中热锻⽽成的落锻。

模锻零件质量检测标准
模锻零件的质量检测标准主要包括以下几个方面：
1.尺寸精度：模锻件的尺寸精度必须符合国家相关标准或技术要求，通常通过公
差范围来表示。

同时，模锻件的全部尺寸应符合模锻件图上尺寸的要求，满足模锻件图上所规定的技术条件要求，如热处理硬度、错移量大小、毛边痕大小、弯曲度、壁厚差、表面缺陷等。

2.化学成分：模锻件的化学成分要符合相关标准或技术要求，这对模锻件的力学
性能、耐腐蚀性、耐高温性等有重要影响。

3.机械性能：模锻件必须满足规定的机械性能要求，如抗拉强度、屈服强度、延
伸率、冲击韧性等。

4.外观质量：模锻件的表面应清洁，不应有裂纹、折叠、结疤、氧化皮和肉眼可
见的夹杂物等缺陷。

5.无损检测：对于重要的模锻件，可能还需要进行无损检测，如超声波检测、磁
粉检测、射线检测等，以确保其内部质量符合要求。

请注意，这些标准可能因具体的模锻件类型、用途、生产工艺等因素而有所不同。

在实际生产过程中，应根据具体情况制定合适的检测标准，以确保模锻件的质量符合要求。