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数控机床程序编制的步骤与和手工编

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数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制（又称数控编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。

具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

一般数控编程步骤如下（见图19－22）。

图19－22 一般数控编程顺序图
1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常
与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀
等。

2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。

数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序
单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工技术方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC 机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。

控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。

在某些情况下，还需做零件试加工检查。

根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。

在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。

这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。

由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

2007.8.27 21:39 作者：fangyunjun收藏| 评论：0
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工
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类零件的径向和轴向尺较大，一般要求加工外圆、端面及内孔，有时还需调头加工。

为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性，应注意加工顺序和装夹方
式。

图2-45所示为一个比较典型的盘类零件，除端面和内孔的车削加工外，两
端内孔还有同轴度要求。

为保证车削加工后工件的同轴度，采取先加工左端面和
内孔，并在内孔预留精加工余量0.3mm，然后将工件调头安装，在锤完右端内
孔后，反向锤左端内孔，以保证两端内孔的同轴度。

其数控车削程序编写如下：
图2-45 典型盘形件(1)左端面的加工左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下：
图2—46 左端加工过程O0022 ／程序编号O0022N0
G50X200.0Z60.0；／设置工件原点在右端面N2G30U0W0；／直接回第二参考点N4G50S1500T0101M08；／限制最高主轴转速为1500r／
min，调01号车刀N6G96S200M03； /指定恒切削速度为200m／
minN8G00X198.0Z3.0； /快速走到外圆粗车始点(198.6，3.0)N10G0l ZO.3F0.3；／接近端面圆弧切削起点
N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始N14G0l
Z-20.0；/Φ200mm外圆粗车N16G00X200.6Z0.3；／快速走到右端面粗车起点N18G01X98.0；／右端面粗车N20G30U0 W0；
N22T0202；／调02号精车刀N24G00X198.OZl.0；／快速走到端面精车起点N26G42G01Z0.0F0.15；／刀具右偏N28G03X200.O
Z-1.0R1.O；／ R1端面圆角精车N30Z-20.0；/Φ200mm外圆精车N32G00X200.6Z0；／快速走到右端面精车起点
N34G41X200.0；／刀具左偏N36X98.0； /右端面精车起点N38G40 G30U0W0；N40T0303。

/调03号粗镗刀N42G00X69.4Z0；／快速走到内孔粗镗起点N44Z-12.0；／刀具快进N46G0lZ-32.0；／
Φ69mm内孔粗镗N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗
N50X57.4；N52Z45.0；/Φ58mm内孔粗镗
N54G03X56.0Z45.7R0.7；／ R1mm内圆角粗镗N56X53.0；
N58Z-60.0； /53mm内孔粗N60G00 U-1Z3.0M09；／快速退刀
N62G30U0W0：N64M30：(2)右端的加工右端的加工过程如图2—47所示。

工件原点设置在右端，其数控程序如下
图2-47右端加工过程O0023 ／程序编号
O0023N0G50X100.0Z60.0； /设置工件原点在右端面
N3G30U0W0； /直接回第二参考点N6G50S1500T0101M08；／限制最高主轴转速为1500r／min，调01号车刀N9G96S200M03； /指定恒切削速度为200m／minN12G00X87.0 Z0.3。

快速走到右端粗车始点(87.0，0.3)N15GOlX75.0F0.3；／右端粗车
N18G00X201.0Z1.0； /快速退刀N21Z-112.7； /快速走到左端点(201.0.-112.7)处，以便粗车左端面N24G01X151.0F0.3；／粗车左端面N27G30U2W2；N30T0202； /调02号精车刀
N33GOOX87.0Z0.O； /快速走到右端精车始点
N35G01X75.0F0.15；／精车右端面N38G00X201.0Z1.O；／快速退刀N41Z-113.0； /快速走到左端点(201，—113)处，以便精车左端面N44G01X-151.0F0.15；精车左端面‘N47G30U2.O W20；
N50T0303； /调03号粗镗刀N53G00X77.0Z0.3；
N58G02X74.4Z-1.0R1.3F0.3；/粗镗右端圆角R1N61G01Z-187； /粗镗Φ75mm内孔N64X68.4； /台阶粗镗N67Z-38.7； /粗镗Φ69mm 内孔N70X62.0； /台阶粗镗N73G00Z3.0； /快速退刀
N76G30U0W0；N79T0404；／调04号精镗刀
N82G00X77.0Z0.6；／快速走到精镗起点N85G4l G01Z0
F0.15；／刀具左偏N88G02X75.0Z-1.0R1.0；／镗Rlmm圆弧
N91G01Z-19.0；／精镗Φ75mm内孔N94X69.0；／台阶精镗
N97Z-39.0；／精镗Φ69mm内孔N100X62.O； /台阶精镗
N103G00Z3.0；／快速退刀N106G30U0WO；N109T0505；／调05号反向精镗刀N112G00X0Z0；／刀具快进N115Z-122.0；／刀具快进到点(0，122)N118X70.0；／刀具快进到点(70，
122)N12lG42G01Z-121.0； /刀具右偏N124Z-101.0；／反向精镗Φ70mm内孔N127G02X66Z-99.0R2.0；／反向精镗R2mm圆弧
N130X58.0；／反向精镗台阶N133Z-88.0；／反向精镗Φ58mm内孔N136G02X56.0Z-87.0R1.0； / 反向精镗Rlmm圆弧
N139X53.0；／反向精镗台阶N142G40G00Z3.0：N145G30U0W0 M09：N148M30：。

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数控机床程序编制的一般步骤和手工编程

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。

具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。

图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。

5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。

数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。

控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

数控铣床程序编制及操作

数控铣床程序编制及操作

数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高效、精度高、功能多样化的机床，广泛应用于各个行业。

与传统的手动铣床相比，数控铣床拥有更高的加工精度、更广泛的应用范围、更低的人力成本等优点，因此被越来越多的制造企业所采用。

数控铣床的使用需要进行程序编制和操作，下面我们就来详细介绍一下。

一、数控铣床程序编制数控铣床的程序编制通常分为以下几个步骤：1. 工件的输入首先需要在数控铣床上输入工件的程序，这可以通过直接输入坐标、打开CAD文件等方式实现。

输入后，工件将会在机床上显示。

2. 定义工件坐标系在铣削之前需要先定义工件的坐标系，这可以通过输入坐标或使用机床的坐标系功能实现。

坐标系定义好之后，机床上的刀具将以此坐标系进行移动和铣削。

3. 设定加工参数设定加工参数是程序编制的重要步骤，具体包括刀头的转速、进给速度、进给量、切削深度、铣削方向等参数。

这些参数需要根据实际加工需求进行调整，以确保加工效果满足要求。

4. 编写铣削程序在设置好加工参数后，即可开始编写铣削程序。

铣削程序通常使用G代码编写，可以通过手工输入或使用CAM软件编写。

铣削程序应包括工件坐标、加工参数和刀具路径等信息。

5. 复核和修改程序编写好程序后，需要进行复核和修改。

在复核时需要检查程序中的数值是否正确、加工路径是否符合要求、刀具路径是否合理等，以确保程序的正确性和可行性。

如有必要可以进行修改，直至满足要求。

二、数控铣床的操作数控铣床操作复杂，需要进行以下几个步骤：1. 上料和刀具更换在进行铣削操作之前，需要进行上料和刀具更换。

首先需要将待加工的工件放置到机床的工作台上，然后再将所需刀具安装到刀库中。

2. 程序加载和调试将编写好的铣削程序通过存储介质（如U盘）导入机床，并在机床上进行加载和调试。

调试包括检查程序的正确性、刀具路径是否符合要求等。

3. 开始铣削确认程序无误后，方可开始铣削操作。

首先需要将加工台臂移至合适的位置，然后进行加工。

数控机床编程步骤有哪些

数控机床编程步骤有哪些

数控机床编程步骤有哪些
当今工业制造中，数控机床是一种关键的生产设备，广泛应用于各种领域。

数
控机床的编程是其操作的重要环节，本文将介绍数控机床编程的一般步骤，帮助读者更好地了解数控机床的工作原理。

步骤一：准备工作
在开始数控机床编程之前，首先需要对工件和加工要求进行详细的分析和确定。

了解工件尺寸、形状、材质以及加工精度要求是非常重要的。

步骤二：确定加工工艺
根据工件加工要求，确定合适的加工工艺，包括切削速度、进给速度、刀具选
择等。

这些参数将直接影响加工效果和加工成本。

步骤三：选择编程方式
数控机床编程有手动编程和自动编程两种方式。

手动编程需要操作员逐步输入
加工指令，而自动编程则通过专门的软件生成加工程序。

根据实际情况选择合适的编程方式。

步骤四：编写加工程序
根据加工工艺和工件要求，编写数控机床加工程序。

程序中包括刀具路径、加
工深度、速度等加工参数。

编程人员需要非常熟悉数控机床的工作原理和加工规范。

步骤五：调试程序
编写完加工程序后，需要对程序进行调试，确保程序运行无误。

对于复杂的加
工过程，可能需要进行多次调试和修改。

步骤六：开始加工
完成程序调试后，可以将加工程序加载到数控机床中，开始加工工件。

在加工
过程中，需要及时监控加工状态，确保加工质量。

结语
数控机床编程是一项复杂而又重要的工作，只有经过认真的准备、编写和调试，才能保证加工过程的顺利进行。

希望本文对读者有所帮助，更好地理解数控机床编程的步骤和流程。

数控程序编写

数控程序编写

下简称基准点)为依据的，零件加工 程序中的指令值是刀位点(刀尖)的位置值。刀位点到基准点的矢量，即 刀具位置补偿值。 刀具位置补偿基准设定 当系统执行过返回 参考点操作后，刀架位于参考点上，此时， 刀具基准点与参考点重合。刀具基准点在刀 架上的位置，由操作者设定。一般可以设在 刀夹更换基准位置或基准刀具刀位点上。有 的机床刀架上由于没有自动更换刀夹装置， 此时基准点可以设在刀架边缘上；也有用第 一把刀作为基准刀具，此时基准点设在第一 把刀具的刀位点上，如图所示。
控 加 工 程 序 程序主体 程序结束指令 程序结束符 程序段
// 开始符 // 程序名
// 程序主体 //程序结束指令 // 结束符
代码字 地址符 数字
数控加工程序的一般格式：
（1）程序开始符、结束符 程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP， 书写时要单列一段。 （2）程序名 程序名有两种形式：一种是英文字母O和1～4位正整数组成；另一种是 由英文字母开头，字母数字混合组成的。一般要求单列一段。 （3）程序主体 程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。 （4）程序结束指令 程序结束指令可以用M02或M30。一般要求单列一段。
二、G02、G03指令编程格式（1）： G02（G03）X（U）——Z（W）—— R——
圆弧顺、逆 圆弧终点坐标
绝对值 X、Z
F——
进给速度
确定圆心位置
刀架后置
刀架前置
增量值 U、W 混合编程 X、W
α≤180° 用＋R 360°＞α＞180° 用－R
车床刀架前后置，圆弧顺逆不相同
刀架后置为标准，前置顺逆方向反
数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点 一般为理想状态下的假想刀尖点或刀尖圆弧圆心点。但实际加工中的车刀，由于工 艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。当加工与坐标轴平行的圆 柱面和端面轮廓时，刀尖圆弧并不影响其尺寸和形状，但当加工锥面、圆弧等非坐 标方向轮廓时，由于刀具切削点在刀尖圆弧上变动，刀尖圆弧将引起尺寸和形状误 差，造成少切或多切。这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差， 可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。