印染流程中前处理常见疵病

当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。

根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。

同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。

同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。

产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。

表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。

纺织品染整跟单 - 染色疵病1. 染色疵病的定义染色疵病是指在纺织品染色过程中出现的缺陷或问题，通过视觉观察可以看到的瑕疵。

这些疵病可能会影响纺织品的外观、质量和使用寿命。

纺织品染整跟单员需要在染色过程中及时发现和解决这些问题，确保最终纺织品的质量。

2. 常见的染色疵病类型2.1 色斑色斑是指在染色过程中出现的颜色不均匀的区域。

常见的原因包括染料的分散性不佳、浴液的循环不畅、染色温度不合适等。

染色疵病员需要密切关注染色机器的运行情况，调整相关参数以避免色斑的产生。

2.2 斑点斑点是指在纺织品上出现的局部颜色变化，呈圆形或椭圆形。

斑点的产生通常与染料分散性不佳、浴液中杂质或杂纤维的存在、搅拌不均匀等有关。

纺织品染整跟单员需要对染色机器进行充分清洁和维护，并确保染料的质量和稳定性。

2.3 着色不良着色不良是指纺织品整体颜色与所需色差过大。

常见的原因包括染料配方错误、浴比不当、染色机器故障等。

染色疵病员需要确保染色配方的准确性和纺织品的一致性，并及时调整相关参数以获得所需的色差。

2.4 染色剥落染色剥落是指染色后颜色在水洗或摩擦过程中脱落的现象。

常见的原因包括染料的附着力不够、染色温度过高、染浴pH值不合适等。

染色疵病员需要确保染料的附着力，控制染色温度和pH 值，并适当增加水洗或摩擦的时间和力度。

2.5 染缸色差染缸色差是指同一批染缸中染出的纺织品之间的颜色差异。

常见的原因包括浴液的循环不畅、染色机器的温度控制不准确、染料配方不均匀等。

染色疵病员需要确保染色机器的正常运行，控制好温度和浴液循环，并注意调整染料配方以获得一致的染色效果。

3. 染色疵病的预防和处理3.1 预防措施•严格控制染料的质量，选择稳定性好、分散性好的染料。

•保持染色机器的清洁和维护，定期进行检查和清洗。

•控制染色温度、浴液pH值等关键参数，避免过高或过低的条件。

•确保染料配方的准确性和一致性。

3.2 处理方法•将染色疵病标记清楚，并记录下相关信息，以便于后续追溯和处理。

活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施1前言棉织物尤其是高档针织物用活性染料染色十分广阔，从目前形式看高质量、低成本、快速交货是工厂赖以生存的基础，因此如何减少棉织物的病疵，是我们的首要考虑因素。

然而要减少疵病的产生，不仅要考虑棉织物的质量，活性染料的好坏还必须要考虑到助剂、温度、PH值等多重因素。

本文对活性染料染棉织物常出现的病庛进行分析，并由此提出措施和方法[1]。

1.1活性染料的特点活性染料是在化学结构上带反应性基团的水溶性染料，在染色过程中，染料与纤维发生反应，最终生成共价键(酯和醚键)，活性染料具有水溶性和直接性，根据结构不同又可分为X型、K型、KN型等，特点如下：（1）吸湿性能优良、手感柔软、穿着舒服（2）湿态强度大于干态强度，但整体上坚牢耐用（3）染色性能好，光泽柔和，有自然美感（4）耐碱，耐高温（5）抗皱性差，缩水率大1.2棉织物的特点棉织物是指以棉纱或棉型化纤混纺纱线织成的纺织品，特点如下：（1) 吸湿性能强，缩水率比较大，约为4％～10％（2）耐酸，织物对无机酸很不稳定，即使较弱的酸也会使棉织物受到破坏，但有机酸对棉织物作用微弱，几乎起不到破坏作用。

棉织物比较耐碱，一般弱碱在常温下对棉布不发生作用，但强碱作用后，棉布强度会下降。

常利用20%的烧碱液处理棉布，可得到“丝光”棉布。

（3）耐热性能一般，在阳光与大气中棉织物会缓慢地被氧化，使强力下降。

长期高温作用会使棉织物遭受破坏，但棉织物可以耐受125℃～150℃短暂高温处理。

（4）微生物对棉织物有破坏作用，表现在棉织物不耐霉菌。

1.3活性染料的染色理论染料之所以在较短时间内会如此快速的上染，是因为在活性染料中存在可与纤维发生反应的活性基。

活性染料的结构有别于其他染料，它们的结构可用下面的通式表示:S-D-B-R式中:S是水溶性基团；D为染料母体；B为桥基；R为活性基。

活性基是活性染料的核心，染色通过它与纤维发生化学键合，这一部分决定了活性染料的反应活性、固色率、色牢度和应用条件。

技术面料里各种斑产生成因及处理办法产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平、管理水平高低的重要标志。

前处理是染整加工的前道工序，也是很重要的工序。

在日常生产中，如果前处理后的半制品疵点较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使成品质量下降，影响工厂信誉；为此，提高前处理半成品质量、努力减少前处理半成品疵病是染厂的重要任务。

本文根据前处理过程中常见的点状疵病的形态、产生原因、克服解决办法加以叙述。

//前处理过程中常见的点状瑕病//1．黄斑；2．油斑；3．浆斑；4．增白斑；5．碱斑；6．锈斑；7．钙斑；8．风干印。

//产生的原因及解决办法//1黄斑1.产生的原因分析产生黄斑的通常原因是使用河水所致，尤其在雨季更容易发生。

这主要是由于河水的水质不好。

河水中含有有机悬浮物，在前处理过程中，这些有机悬浮物得不到充分的分散，在前处理过程中与织物上处理下来的杂质一起重新凝聚返沾在织物上，即出现黄斑现象。

此黄斑斑点在后整理加工过程中，如增白则会产生增白斑；如果染色则会产生色斑等。

2.解决办法针对这种原因产生的黄斑，应该在前处理过程中选择分散性较好的螯合分散剂，螯合分散剂具有一定的螯合力，能螯合水中的金属离子，具有较优异的分散性能，相当于反应性的分散剂，针对性强，效果较好。

2油斑1.产生的原因分析前处理油斑主要表现为在前处理过程中产生的油油的、近似透明的点状斑点。

一般产生原因是织物上含有的大量化纤油剂、含氨纶织物上的二甲基硅油类的氨纶油剂。

这些油剂在前处理过程中被清洗下来后，没能得到充分的乳化分散而造成凝聚返沾到织物上所致。

尤其是低档的化纤织物使用的是劣质化纤油或增大油剂用量，就容易产生油斑。

2.解决办法针对化纤油剂及二甲基硅油类氨纶油剂，要选择对油剂分散性优异的乳化去油剂，与去油灵复配使用效果，对油剂不重的织物可单独使用。

3浆斑1.产生的原因分析主要是由于织物上含有大量的化学浆料。

一般化学浆料都是高分子聚合物，聚合度比较高，粘度高，易凝聚。