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真空渗碳技术国内外发展现状真空渗碳技术数十年的发展受到了热处理领域的广泛重视，取得了一系列进展。
1 国外研究现状法国ECM公司的分级气淬(Stop GQ)技术，在180～200℃之间等温停留工件自回火，可节省回火工序；低压真空碳氮共渗，加热温度在800～900℃之间，处理后工件表面含碳量和含氮量分别约为0.6%～0.8%和0.15%～0.30%，渗层深度在0.25～0.50mm范围，所用气体为氨气和乙炔。
日本Inata采用乙炔为富化气，在汽车零部件、机械和模具等工件上实现真空高浓度渗碳，其优点主要在于在渗碳层上析出尺寸细小的球状碳化物，进而提高工件综合性能；在温度范围为1000～1050℃下对不锈钢进行真空渗碳，工件表面可获得较高的硬度从而提高其耐磨性，此外真空渗碳还用于先进材料的热处理，比如航空航天材料，要求在300～500℃或者更高温度能保持其力学性能。
波兰的Piotr Kula等通过对厚度为0.45mm的工业纯铁进行低压真空碳氮共渗处理，结果表明在温度高于700℃时添加氨气导致加热室内造成碳的沉积，为达到在高温真空渗碳过程中易于控制奥氏体晶粒长大添加氨气应在550～700℃之间进行。
波兰的Emilia Wolowiec等通过对18CrNi8钢真空渗碳过程中“渗碳/扩散”周期的数量和时间上进行优化发现在不考虑渗碳温度的情况下，两段式（1个渗碳阶段+1个扩散阶段）真空渗碳会导致真空渗碳处理过程时间增长，工艺总时间和渗碳的效率取决于在扩散阶段18CrNi8钢表面获得的瞬时最低碳浓度值。
2 国内研究现状北京南口机车车辆机械厂樊玉福等人通过对27SiMnMoV钢制针阀体在型号为PFV500×600的真空渗碳炉经真空渗碳、气淬、冷处理和回火后进行研究，发现尽管针阀体存在近似盲孔结构但经真空渗碳处理后渗碳层性能良好且变形量较小。
北京航空材料研究院孙枫等人为解决Cr17Ni2不锈钢因存在钝化膜和渗碳温度高等难题，通过研究淬火温度不同和冰冷处理工艺不同对Cr17Ni2不锈钢真空渗碳后心部金相组织和硬度后发现表面硬度≥750HV10，渗层深度在0.5mm时为Cr17Ni2不锈钢理想的显微组织和硬度，其微观组织为弥散且尺寸较小的分布于马氏体中的碳化物和δ铁素体组成。
在整个国民经济中凡涉及机械制造的任何领域中，热处理是一项广泛应用的一项重要的基础工艺之一。
它是金属材料在严格控制的加热和冷却条件下进行处理，通过改变材料内部的显微组织来达到人们所要求的使用性能或服役寿命。
热处理技术作为机械制造业中十分重要的基础工艺技术之一，在整个工业领域中，应用十分广泛。
在充分发挥材料潜能，节约能源，进行清洁生产和人类社会可持续发展上，热处理技术的拓展是绝不能忽视的。
世界上工业发达国家都投入很多资金来发展这门技术。
自1996年以来，美国、日本的欧洲的许多发达国家都先后制定21世纪热处理技术发展规划和目标。
美国热处理工业2020年远景把目前和将来国外热处理先进技术与装备水平的目标和主要标志阐述得十分明确。
对气体渗碳和用渗碳气氛加氨的气体碳氮共渗和氮碳共渗后排出的废气应经点燃后才可无害排放;离子渗硼中不可使用剧毒的B2H6(乙硼烷);对盐浴中不可使用受热要分解产生氰根的黄血盐和赤血盐;对含碳酸盐的盐浴不可使用尿素或缩二脲，因为它会反应生成氰酸盐，后分解为氰盐。
对含S和Li的氰酸盐—碳酸盐盐浴可使氰化物保持在0.1～0.8%的低水平，处理零件的渗氮后性能良好，且处理周期缩短，这工艺在美、欧和日本应用相当多，法国HEF公司的SURSULF工艺及处理后进入氧化盐浴属于这种技术，(我国的LT硫氮碳共渗法也是)。
在氰酸盐浴中添加有机聚合物melon也可将氰盐含量降到2%～3%，其余大部分是无毒的氰酸盐，法国HEF公司的德国Durferrit子公司(原属Degussa公司)的Tufftride / Melonite / Tenifer / QPQ处理盐浴属于此类技术，(我国成都工具研究所的QPQ复合盐浴处理也是)。
清洗水中的氰含量已经稀释可无害排放。
尽管如此，法、德和日本对这些工艺的无公害处理十分严格，并研究废盐的再生。
对高速钢刃具淬火仍采用的BaCl2盐浴和含BaCl2废水须经无害化处理达标后才允许排放，德国已采用专门技术和装置来解决。
真空渗碳工艺一、概述真空渗碳是一种高效的表面硬化处理方法，其主要作用是提高金属材料的抗磨损性能、耐腐蚀性能和疲劳寿命。
该工艺通过在真空环境中将金属样件暴露在碳源气体中，使得碳原子在样件表面形成一层均匀的硬质化合物层，从而提高材料的表面硬度和耐磨性。
二、工艺流程1. 预处理首先需要对待处理的金属样件进行清洗和除油处理，以保证样件表面干净无油污。
常用的清洗方法包括机械清洗、化学清洗和电解清洗等。
2. 装夹将经过预处理的金属样件装夹在真空渗碳设备中。
装夹时应保证样件间距适当，不得过于密集或过于疏松。
3. 真空排气启动真空泵进行排气，将渗碳设备内部压力降至目标值以下。
排气时间视设备大小和压力要求而定，通常需要数小时到数十小时不等。
4. 加热升温在排气结束后，开始进行加热升温。
加热速率应根据样件材质和要求的渗碳深度等因素进行调整，通常为10℃/min到50℃/min不等。
当样件温度达到目标温度时，保持一段时间以使其达到均匀的温度分布。
5. 渗碳在样件达到目标温度并保持一定时间后，开始注入碳源气体进行渗碳处理。
常用的碳源气体包括乙炔、甲烷、丙烷等。
渗碳时间视要求的硬化层厚度而定，通常需要数小时到数十小时不等。
6. 降温在完成渗碳处理后，开始进行降温。
降温速率应根据样件材质和硬化层深度等因素进行调整，通常为10℃/min到50℃/min不等。
当样件表面温度降至室温以下时，可以停止降温。
7. 后处理完成真空渗碳处理后，需要对金属样件进行清洗和除油处理，并对其表面进行抛光和喷涂等后处理工艺。
三、注意事项1. 清洗和除油处理应彻底，以保证样件表面干净无油污。
2. 装夹时应保证样件间距适当，不得过于密集或过于疏松。
3. 加热升温和降温速率应根据样件材质和硬化层深度等因素进行调整，过快或过慢都会影响硬化层的质量。
4. 渗碳时间应根据要求的硬化层厚度进行调整，过长或过短都会影响硬化层的质量。
5. 后处理工艺应细致，以保证金属样件表面光滑无划痕。
渗碳常用工艺
渗碳是一种提高钢件表面硬度和耐磨性能的热处理工艺，其常用工艺包括气体渗碳、盐浴渗碳和真空渗碳。
气体渗碳主要是将钢件置于渗碳气氛中进行处理，温度一般在850℃~950℃之间。
常用的渗碳气氛有氨气、乙炔等，可以根据不同的要求进行选择。
盐浴渗碳是将钢件浸入含有渗碳剂的盐浴中进行处理，温度一般在820℃~950℃之间。
盐浴渗碳有助于提高渗碳深度和均匀性，但需要注意防止盐浴的腐蚀性对钢件造成损害。
真空渗碳则是在真空环境下进行处理，温度一般在900℃~1050℃之间。
真空渗碳可以保证渗碳剂的纯净性和均匀性，有利于提高钢件表面的耐磨性和疲劳寿命。
以上三种渗碳工艺各有特点，可以根据具体的钢件材料和使用环境进行选择。
在实际应用中，还需要注意渗碳剂的选择、渗碳时间和渗碳深度等因素，以确保钢件表面硬度和耐磨性能的提高。
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203中国设备工程 2020.07 （上）中国设备工程C h i n a P l a n t E n g i n e e r i ng为了提高航空产品渗碳类零件工艺控制水平，于2010年从法国引进了一台低压真空渗碳炉，采用低压真空脉冲渗碳。
由于低压真空渗碳与我厂以往可控气氛渗碳相异之处较大，为充分发挥其优越性，必须熟悉低压真空渗碳工作原理，编制出合理的工艺程序，才能充分展现该设备的先进性。
本文对脉冲渗碳过程进行了初步探讨，通过多次试验，编制多种不同材料、不同技术要求的渗碳工艺程序。
1 低压真空渗碳1.1 渗碳概述不管是可控气氛渗碳还是低压真空渗碳，不外乎以下三个阶段：（1）渗碳介质的分解；（2）碳原子的浅谈低压真空渗碳热处理技术吴平（长沙中传航空传动有限公司，湖南 长沙 410200）摘要：本文探讨了低压真空渗碳原理及炉气成分，以及低压真空渗碳的优势与不足，影响零件表面碳浓度的相关因素。
结合实际应用情况，确定了几种典型齿轮渗碳工艺程序，为航空产品研制生产作好了技术准备。
关键词：低压真空；脉冲渗碳；饱和含碳量；工艺程序 中图分类号：TG156.9 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2020）07（上）-0203-03吸收；（3）碳原子的扩散。
1.2 真空脉冲渗碳原理（1）原理及过程：低压真空渗碳热处理实际上是在低压真空状态下，通过多个强渗（通人渗碳介质）+扩散（通入保护气体）与一个集中的扩散过程，达到满足图纸要求渗层深度的工艺过程，如图1所示。
其控制方法为“饱和值调整法”，即在强渗期使奥氏体固溶碳并饱和，在扩散期使固溶了的碳向内部扩散达到目标要求值，通过调整渗碳、扩散时间比，达到控制表面碳浓度和渗层深度的目的。
T1：第一步乙炔时间（零件表面碳浓度达到1.18所需要的时间）。
T2：第一步扩散时间（零件表面碳浓度达扩散至0.95所需要的时间）。
长焰煤30%比例比长焰煤10%比例高2.7℃/1.5℃，说明长焰煤30%比例的火焰中心是相对偏上的。
热处理技术装备发展趋势与市场前景1少无氧化加热技术与装备依然是行业发展的大趋势（1）真空热处理设备真空热处理技术具有无氧化、无脱碳和小畸变的优越性，也是当代热处理技术先进性的主要标志之一，在航空航天、兵器军工、电子特别是模具等行业的应用越来越广泛，每年的热处理炉产量约500台。
一方面，真空热处理设备市场很大；另一方面，设备供应商家也多。
市场竞争激烈促使商家进一步提高产品质量，加强服务意识。
参加本次展览的真空炉厂家共计20家，海外制造商和国内企业基本上各占一半。
易普森工业炉（上海）有限公司、德国iva(益发)工业炉有限公司、日本jh(japanhayes)corporation、ald真空工业股份公司、德国schmetz公司、德国pva公司、法国bmi、ecm公司、康萨克公司等都带来自己的最新技术和最新设备。
如jh(japanhayes)公司展示了乙炔真空渗碳技术，法国ecm公司介绍了低压真空渗碳技术，德国schmetz公司产品以高压气淬炉和双向冷却系统、深度冷却系统为特长，主要用于工模具行业；ald真空工业股份公司也是一家老牌的真空炉厂家，主要产品有单双室、模块化真空高压渗碳气淬炉等；德国pva公司的主要产品有高温真空炉和钎焊炉，法国bmi主要产品有高压气淬、油淬真空炉和低压渗碳、渗氮炉，康萨克公司现隶属应达集团公司，主要生产各种真空热处理炉，其炉温控制精度高，主要用于航空航天工业，新近在国内无锡建厂。
国内真空热处理设备技术发展很快，以质量上乘、价格优势和良好服务赢得了市场。
北京机电研究所、中国电子科技集团公司第二研究所、北京七星华创电子股份有限公司工业炉公司、北京华翔电炉技术有限责任公司、北京市华海中谊真空工业炉制造有限公司、北京易西姆工业炉科技发展有限公司、汉中汉江工具赛普机电设备有限公司、爱发科中北真空（沈阳）有限公司、沈阳恒进真空科技有限公司、沈阳佳誉真空科技有限公司等参加展览，其中北京机电研究所在设备质量和成套工艺技术服务方面表现突出，汉中汉江工具赛普机电设备有限公司在制造设备的同时，又有热处理加工服务。
一种优越的渗碳新技术——乙炔低压渗碳[德国]W.Graβfen等摘 要 经验表明,在密集装炉和工件具有复杂几何形状(深孔或盲孔)时,用丙烷进行低压渗碳要得到均匀渗碳层很困难,并且在真空炉中会带来形成炭黑的问题。
在适当的条件下,采用乙炔而不是用其它碳氢化合物作为渗碳剂,这些缺点便可以克服。
作者解释了原因并且概述了这一新进展在工业应用中的快速增长及其优点。
关键词 渗碳 乙炔 热处理 低压1 引言低压渗碳,或真空渗碳应用于工业生产大约已有25年了,通常采用丙烷作为渗碳剂。
然而,丙烷作为渗碳源所带来的问题使低压渗碳在工业上的应用受到了很大的限制。
丙烷的问题是它在600℃以上的温度下极容易分解,基本上分解为碳、氢和甲烷。
这种分解的速率非常快,而且不需要催化剂。
它甚至会在工件周围的炉子空间内分解,使炉膛产生炭黑,在炉子温度较低的区域,如炉子内壁和泵的管道内结焦。
同时,在密集装炉或工件几何形状复杂(带有深孔或盲孔)的情况下,向工件均匀供碳也很困难。
通过采用特殊的喷嘴,进行脉冲渗碳和加大丙烷气的流速,在一定程度上改善了碳传输的均匀性,但并没有完全解决问题。
因为存在这些缺点,I p sen公司在90年代中期开始开发了一种新的渗碳技术,目的是克服丙烷低压渗碳处理的固有缺点。
这项工作导致I p sen公司发明了乙炔低压渗碳新技术,并在全世界申请了专利。
这种新渗碳剂乙炔的化学方程式是C2H2,它具有很高的供碳能力,并且只有与金属表面相接触时才会发生分解,因此,它能使密集装炉(甚至堆装)的工件和带有直径小、长度大盲孔的工件获得均匀渗碳。
同时,如果满足一定的条件,即使炉压高于1000Pa,这种技术几乎也可完全消除在丙烷渗碳中所遇到的形成炭黑和结焦的问题。
2 甲烷和丙烷在低压渗碳技术中的缺点用丙烷或甲烷低压渗碳的困难可由一个管状工件的渗碳来说明。
这个工件长度为200mm,外径为55mm。
工件上有一个长度方向上的通孔,通孔在一半长度上的直径为35mm,另一半长度的直径为25mm(图1)。
热处理节能新工艺01采用高效节能的热处理工艺1)如果把渗碳温度从930℃提高到1050℃，可以减少40%的工艺周期，例如在真空炉中低压渗碳工艺，在1050℃进行渗碳。
2)用氮碳共渗等代替渗氮和碳氮共渗，可把工艺温度从850～930℃降到550～580℃；代替一般气体渗氮，可把渗氮时间从30～70h减少到2～3h。
3)以碳氮共渗代替薄层渗碳。
处理温度可以由930℃降至850℃；当渗层深度在1mm以下时，碳氮共渗比渗碳时间能缩短30%；并由于加热温度低、时间短，因此工件淬火后变形小。
4)乙炔低压渗碳技术，渗碳速度快，节能；原料气消耗低，排放小，可实现高温渗碳，达到缩短工艺周期，节能的目的。
02缩短加热时间工艺1)零保温淬火按传统热处理工艺，保温时间≥总加热时间的1/2或1/3。
对于达到薄件尺寸的碳素钢和低合金结构钢，加热温度在Ac1或Ac3以上时可采用零保温淬火工艺。
实践证明，35Cr、45Cr和42CrMo等调质钢采用零保温淬火工艺，均能达到装机服役条件。
与传统的保温淬火工艺相比，省去了工件透烧和奥氏体均匀化所需要的时间，可降低20%～30%能耗。
例如，某传动轴材料45钢，传统热处理工艺为：840℃×60min淬火，600℃×120min回火，硬度215～245HBW。
在试验的基础上，确定该传动轴采用(870±10)℃×0min淬火及(680±10)℃×0min回火的“零保温”调质工艺。
经检验，淬火后得到细小的板条状马氏体组织，回火后显微组织为细的回火索氏体，硬度215～235HBW，完全满足其技术要求，使用效果良好。
2)不均匀奥氏体加热淬火。
钢件加热到奥氏体状态，使碳化物充分溶解奥氏体达到均匀化需要较长时间，但奥氏体未达到均匀化即实行淬火并不影响其淬火、回火后的性能。
03采用表面、局部加热替代整体加热方法表面加热淬火方法是以感应、火焰、激光等加热工件表面，然后靠喷液、浸液、自冷方式使钢件淬硬。
国内外渗碳和渗氮热处理工艺的新进展(二)朱祖昌;许雯;王洪【期刊名称】《热处理技术与装备》【年(卷),期】2013(034)005【总页数】8页(P1-8)【作者】朱祖昌;许雯;王洪【作者单位】上海工程技术大学,上海201620;上海市机械制造工艺研究所有限公司,上海201620;上海金属材料改性工程技术研究中心,上海200070;上海市机械制造工艺研究所有限公司,上海201620;上海金属材料改性工程技术研究中心,上海200070【正文语种】中文【中图分类】TG156.8真空渗碳也称低压渗碳，是一种非平衡的强渗-扩散型(non-equilibrium boost-diffusion-type)渗碳过程。
其一般过程描述为在具有一定分压的碳氢气氛的粗真空的奥氏体化条件下进行渗碳和在粗真空条件下进行扩散，在达到技术条件要求后于油中或高压气淬条件下冷却的一个过程。
真空渗碳淬火设备为:单室或双室真空渗碳高压气淬炉、双室真空渗碳油淬炉、多室真空渗碳炉与真空高压气淬室或真空油淬室以及回火设备等组成的生产线。
真空渗碳淬火工艺及代号按GB/T 12603规定分:真空渗碳(531-02)真空渗碳气体淬火(531-02G)和真空渗碳油淬火(531-02O)。
真空渗碳用富化气为:乙炔气体(C2H2)或丙烷气体(C3H8)，纯度不低于96%;工艺过程中压强调解用气体为:高纯氮气(N2)，纯度不低于99.995%。
相应管路中压强应稳定在0.2 MPa左右。
真空渗碳淬火工艺中，真空渗碳工艺参数见表7。
真空渗碳淬火工艺操作过程见表8。
我国真空渗碳的质量控制标准按JB/T 10175和JB/T 11078规定执行。
一般真空渗碳淬火件在回火处理后进行，检验要求见表9。
真空渗碳是应用强渗碳气氛使工件表面处于奥氏体化的渗碳温度的饱和碳浓度Cc 和设定的表面碳浓度Cs(一般为0.8%C)之间连续不断调整，并达到设计渗碳层深度的一种工艺方法。
浅谈低压真空渗碳工艺职教台浅谈低压真空渗碳工艺王东波(攀枝花学院四川攀枝花617000)摘要:介绍了低压真空渗碳的原理,渗碳常用介质,渗碳过程的控制,从被加工件性能,精度,效率,加工成本等多个方面阐述了低压真空渗碳工艺的特点,同时对低压真空渗碳工艺的发展进行了简述.关键词:低压真空渗碳随着工业技术的不断发展,对工件热处理的要求也越来越高.8O年代出现的可控气氛渗碳技术虽已非常完善,但由于其内氧化不可避免,会在渗层表面出现一层很薄的非马氏体组织,对零件的疲劳性能产生不良影响,所以,热处理工作者一直在研究一种更为完善的渗碳工艺.1980年,法国ECM公司在PVF300型真空淬火炉上添加渗碳装置后进行实验获得了满意的成果,并在实验室初步建立了富化率(单位时间内工件表面积上吸收碳原子的质量)理论.1982年,它们第一次展示了低压渗碳过程,并与1988年建造了第一条连续生产线.自此,人们在低压真空渗碳技术上取得了重大突破,一种新的热处理技术在表面处理上得到了逐步的推广和应用.一,低压真空渗碳工艺简介1,低压真空渗碳原理渗碳就是向工件表面渗入碳原子的过程.其目的是提高工件表面碳浓度,使工件心部保持较好塑韧性的同时增强表面硬度和耐磨性.低压真空渗碳实际上就是在低压(压力一般不大于3kPa)真空状态下,通过多个强渗(通人渗碳介质)和扩散(通入保护气体)循环进行,以此提高工件表面碳浓度,从而使其达到热处理要求的工艺过程.2,低压真空渗碳工艺设备简介低压真空渗碳设备是与低压真空渗碳技术同时出现的一种设备,其突出特点是选择的多样性(单室,双室,三室,多室;立式,卧室;周期性,生产线式等),并且具有多种用途(真空渗碳,真空碳氮共渗,真空渗碳+气淬等)和先进的渗碳控制系统(计算机模拟软件等).标准的低压真空渗碳炉由一个或多个加热渗碳室(根据产量选择),一个气淬室,一个装卸料室,一个传送室以及整套的工件传输系统,真空系统,气体循环系统,计算机监控系统等组成.3,低压真空渗碳介质的选择20世纪90年代,低压真空渗碳介质以丙烷为碳源得到了认可,但由于丙烷气在低压真空渗碳中可能有不同的分解反应,当温度高于600℃时,丙烷会在加热室,被加工件附近大量分解,一c+2+2[c】,c=I一2c+【c】,致使加热室内形成碳黑.而又因炉内温度不均匀,在炉子中相对温度较低的部位会形成焦油,对渗碳设备极为有害.所以,乙炔做为渗碳介质也被人们所重视.它以其经济,渗碳压力低,能基本消除碳黑和焦油等优点在在低压真空渗碳中得到一定的推广,特别在小直径,长盲孑L零件的均匀渗碳,高密度和大容量的工件装炉上得到广泛应用.4,低压真空渗碳的控制由于在真空状态下无法通过常规氧势测量的方法来定碳,因此随着富化率概念及相关理论的提出,人们开发出相关的计算机模拟软件来解决这一问题.低压真空渗碳采用渗碳和扩散脉冲方式交替进行,渗碳一般通丙烷,扩散通氮气.在渗碳和扩散过程中,真空系统调节炉压并保持定值,丙烷与氮气流量也保持恒定,并由质量流量计显示通入量.计算机模拟系统根据用户事先输入的渗碳温度,被渗工件原始碳浓度,渗碳后表面饱和碳浓度,扩散后表面碳浓度,最终表面碳浓度,渗碳层深度,介质在工件表面的富化率等工件特性,模拟计算出"渗碳+扩散"的循环次数和每个循环的不同时间参数,并模拟出最终的渗层深度,其精度可达到±5%.二,低压真空渗碳工艺的特点低压真空渗碳技术的应用有助于产品质量和技术能级的提高,与可控气氛渗碳工艺相比较,低压真空渗碳有许多优点:1,提高被加工件的性能由于在真空下进行渗碳处理,没有氧的存在,因此渗层表面没有晶间氧化和表面非马氏体,同时不会产生表面合金元素的贫化及其带来的表面淬透性降低等问题,零件表面硬度,表面残余应力水平将明显提高,可以明显降低零件表面的早期失效,提高零件的使用寿命.如1998年上海股份汽车齿轮总厂为进一步提高齿轴类零件热处理质量,委托法国EMC公司对集中变形要求较高的零件用JCBP一400型低压渗碳炉进行实验,部分结果如下:产品名称:输出轴;材料:20MnCr5;数量:3件;热处理要求:表面硬度680—780HV30,心部硬度350—480HV30;有效硬化层深度(硬度550HV1)O.7—1.0mm.在装满炉量情况下实验,主要工艺参数如下:渗碳温度:950~C;加热和均温时间:50rain;渗碳时间:10.13min;扩散时间:78.87min;淬火介质:高纯氮气;淬火压力:2Mpa;淬火时间:10min;富化率:13.8lmg/h?cm;回火温度:150~(2;回火时间:2.5h.实验后测得的金相结果如下:表面硬度(HV30):725,728,727心部硬度(HV30):434.442齿面有效硬化层深度(硬度550HV1):O.78ram齿面显微组织:碳化物(1级)+残余奥氏体(2级)+马氏体(2级),无明显非马氏体组织,实验后变形较小.从实验结果看,硬度,渗层深度,显微组织均能满足要求,46现代企业教育MODERNENTERPRISEEDUCATION2009年?O8月?下期学术?理论现代衾誊现代高等职业教育的校长素质探讨杨鲁新(青岛恒星职业技术学院动画学院山东青岛266100)摘要:伴随着经济发展我国的职业教育出现了快速发展的局面.主要管理者的管理素质直接影响到高等职业教育的办学水平和质量.本文旨在从管理素质,政治素质,管理才能,学术技术能力,工作责任感这几个维度衡量一个高等职业教育管理者的优秀程度.关键词:高等职业教育校长院长管理素质政治素质管理才能学术技术能力工作责任感白改革开放以来,伴随着经济发展的需要,我国的职业教育出现了快速发展的局面,原来仅在普通高中阶段设立的职业教育已经难以满足社会发展的需求,因此,越来越多的大学增设了大专层次的高等职业教育,另外,更有不少独立的高等职业技术学院纷纷出现,这样的现象已经在改变着原有的高等教育布局.虽然普通大学本科教育仍为高等教育的主体,但不断增加的高等职业教育已经成为高教领域的另一条腿,这样的教育局面无疑会对我国的经济发展起到有益的作用,但也对我国的高等职业教育提出了新的问题,即:靠什么样的人来管理现代高等职业教育工作.由于我国的高等职业教育发展很快,特别是在多元化的办学政策推动下,许多民间资本进入高等教育领域,他们主要集中在高等职业教育范围,这就形成了国有民营齐办,全国处处开花的高等职业教育办学格局,但随之而来的则是高等职业教育管理者的缺位.与发达国家相比,我国的高等职业教育正处在发展的初期,各方面的经验都比较缺乏,但最为缺乏则是经验丰富的合格管理人员,尤其是高等职业院校的校长(以及下级学院的院长).目前,许多职业技术院校对校长(或院长)的任用都具有很大的随意性,这些来自不同岗位和部门的管理者在社会背景,工作经验,管理能力以及学术水平方面存在很大的差异,因而形成了管理者基本水平的良莠不齐,其中还有一定数量的管理者不具备高等职业教育的管理能力.也达不到高等教育对管理者的基本要求,如果不能有效提高改变这样的状况,我们现有的高等职业教育就不可能健康的发展,而教育管理素质较差的管理者从事管理的学校,是很难培养出合格的高等技术人才的.由于管理者的管理素质直接影响到高等职业教育的办学水平和质量,因此,在大力发展高等职业教育的今天,如何认识高等职业管理者的基本素质以及行为特点是个值得研究和探讨的问题.同时工件的变形情况也大为改善,处理结果比较理想.2,精度,效率高低压真空渗碳技术使得传统渗碳工艺中的高温渗碳成了可能,渗速明显提高,工艺周期显着减小,大大的缩短了渗碳时间, 特别对需要取得较深碳层的工件或不锈钢,硅钢等材料非常有利.如低碳钢中,为获得1mm厚的总渗碳深度,在980℃渗碳时所需的总渗碳时间为1.50h,在1038~渗碳是仅需0.80h,相差约2 倍.同时,由于在渗碳过程中,碳势的控制由计算机软件来完成, 所以,所以在实践中可以获得比较准确的控制效果.据有关实验测试.控制精度可达到±0.05ram.3,减少了后续工序.降低了热处理成本低压真空渗碳工艺是在真空状态下对工件进行加热渗碳,所以,避免了大范围的氧化,处理后产品呈银灰色,光亮状,可以不经过清洗,清理喷丸等工序,所以减少了后续的处理工序,有效的降低了成本.4,"绿色"环保相对于常规的可控气氛渗碳(或碳氮共渗)热处理,低压真空渗碳热处理过程中不产生,)1等有害气体,同时大部分采用气体淬火技术且淬火气体可以回收,即使采用油淬技术,也是采用真空淬火油,避免了大量的气体和液体污染,具有"绿色"环保的特点.三,结束语低压真空渗碳技术是将真空渗碳与高压气淬两项技术结合后的产物.它以其特殊的优势和成熟的工艺在渗碳特别是深层渗碳领域得到广泛的应用,根据中国热处理行业协会在欧洲考察的报告,到2010年低压真空渗碳热处理设备将达到50%左右,其工艺应用领域也将得到大范围的扩展,必将成为替代常规渗碳技术的工艺之一.参考文献:【l】孟延军,关昕.金属学及熟处理.北京:冶金工业出版社,2008 (03l【2】严韶云.低压真空渗碳——一种新的化学热处理技术.机械工人(热加工),2001(1):31—33.【3】张连进.一种快速渗层渗碳技术.金属热处理,2003,28(10): 56-58.【4】马森林,高文栋,沈玉明.ECM低压真空渗碳技术应用研究与探讨.汽车工艺与材料,2004(8):27—3O.【5】马森林,沈玉明.ECM低压真空渗碳技术应用研究与探讨. 汽齿科级,2004(1):1—6.【6】6张连进.真空渗碳技术的进展.真空,2003(1):42—45. 【7】高文栋.低压真空渗碳设备的特点及生产应用.机械工人(热加工),2007(10):22—23.【8】朱连光,王砚军,李庆见.脉冲式气体渗碳技术研究和应用.汽车工艺与材料,2005(6):21—23.口现代企业教育MODERNENTERPRlSEEDUCATION47。
低压真空渗碳的特点及原理摘要：本文分析了低压真空渗碳的技术特点及工艺原理，通过对比可控气氛渗碳的渗碳速度、渗碳组织及冶金指标，最终分析认为低压真空渗碳渗层组织更加细小、弥散，可以显著降低零部件在实际工况服役条件下的裂纹敏感度，降低基体组织硬度不均的程度，提高零部件的接触疲劳强度，从而延长服役寿命。
关键字：低压真空渗碳金相组织接触疲劳强度1.低压真空渗碳工艺特点低压真空渗碳与传统渗碳工艺过程的方式不同，低压真空渗碳采用渗碳气氛和中性扩散气氛，分别以周期的脉冲方式交替供气控制碳流量来满足不同的渗碳要求。
低压真空渗碳扩散时间通常是脉冲强渗时间的10倍左右，每一脉冲的充足扩散时间保证了渗入碳量能够充分向内部扩散，以确保第二轮碳量的有效可靠吸收，从而保证最终渗碳层的平滑性，更有利于渗层承载能力的提高[1]。
低压真空渗碳技术具有诸多优势，但针对高合金含量的渗碳工艺依赖Infracarb渗碳工艺软件制定并执行，实际与理论差异较大，亟待在工艺制定方面开展迫切的工艺预先研究[2]。
1.1无碳势概念一般气体渗碳是在正压环境中进行，炉气成分较复杂。
由于在一系列复杂的化学反应中，CO、CO2 、O2 、H2O等气体与活性碳原子间存在着动态平衡，就建立起了碳势的概念．并可以通过氧探头(检测0 的含量)、红外仪(检测CO 的含量)、露点仪(检测H 0的含量)等来间接测定炉内的碳势，从而给工艺过程的控制带来极大的便利。
而低压真空渗碳的压力为mbar级，接近真空状态下炉内CO、CO 、H2O等气体的含量少得可以忽略不计，因而目前还不能建立类似碳势的概念并定量检测[3]。
但这并不意味着这是不能严格控制的工艺过程，而实际上真空渗碳的一大优点就是一旦确定好工艺．那么工艺的重现性更好，其渗碳层和表面含碳量也是可控的。
1.2渗碳速度快低压真空渗碳作为近年来发展较快的一项新工艺，很大的一个原因是其渗碳速度大大加快。
之所以有这种优越性，原因在于：低压真空渗碳可以提高工艺温度，其工艺温度可以提高到(950~1100)℃，而一般常压气体渗碳由于设备的承受能力所限，工艺温度提高会导致工件晶粒过度长大等原因，工艺温度一般都不超过950℃。
1 我国乙炔工业发展状况2．1 电石乙炔工艺的发展状况虽然国内没有权威的乙炔产量统计，但从其下游的氯丁橡胶、聚氯乙烯和醋酸乙烯等产品来看，电石乙炔法约占国内总产量的95％以上，是我国目前主要的乙炔生产方法，从我国能源特点来看，电石乙炔法将在我国长期存在。
目前。
国内电石乙炔法以湿法为主，兼有少量干法装置。
虽然国内从上世纪80年代开始引进干法技术，但从国内应用的现状来看，干法技术的引进效果并不理想。
有的装置改为干法后因为效果不理想或装置稳定性较差，又被迫改回湿法，即使个别装置能够稳定运行，其生产负荷也不高。
电石乙炔法的另一个特点是电石渣和电石炉气大部分未回收利用，一方面是需要处理的电石渣量较大，另一方面是电石炉气回收利用比较困难。
在电石乙炔生产过程中，每生产lt乙炔约产生35—40t含水约l2％的电石渣浆，这些电石渣浆不仅要占用宝贵的土地资源，还会对附近土壤和水体造成污染，对电石渣的回收利用是企业解决环境污染问题，实现可持续发展的重要措施。
近年来，贵州水晶等一些较大型的厂家拟将电石渣用作生产水泥原料。
电石乙炔法在生产过程中还会排放大量电石炉气，以一座10000kV A的开放式电石炉为例，年排放废气量(以每年生产10个月计算)达6亿标准立方米。
电石炉气主要是有毒气体一氧化碳(7O％～95％)，氢含量较低(1O％一2．5％)，回收利用困难。
与电石炉气的回收利用相比，国内有多家专门的研究机构对焦炉气的回收利用进行了多年研究，近几年以焦炉气为原料的甲醇装置逐渐增多。
而国内对电石炉气的回收利用研究是近几年的事情，研究工作相对滞后，只有少数一些厂家用来做燃料，大部分经过简单处理后直排大气。
针对电石乙炔法这种高污染的状况，国家发改委于2007年lO月12日下发了《电石行业准人对采用的技术、炉型和废气、废渣综合利用进行了严格规定。
2．2 天然气部分氧化制乙炔路技术的发展状况国内采用天然气部分氧化制乙炔工艺并已建成投产的厂家目前有两家，一家是川维厂，一家是新疆维美化工有限责任公司。
渗碳处理国标
渗碳处理是一种热处理工艺，用于增加钢件表面的碳含量以提高其硬度和耐磨性。
在中国，渗碳处理有相应的国家标准进行规范。
《真空低压渗碳高压气淬热处理技术要求》（GB/T 39194-2020）是渗碳处理方面的一项重要国标。
这项标准于2021年2月1日开始实施，并归口于全国热处理标准化技术委员会。
该标准规定了具备双室结构，且高压气淬绝对压力达到2MPa的真空低压渗碳高压气淬热处理设备的技术要求。
这包括工艺过程、质量控制和检验、安全卫生和环保等方面的内容。
此外，该标准还适用于钢件采用乙炔、丙烷等烃基气体作为渗碳介质进行真空低压渗碳高压气淬的热处理工艺。
请注意，这只是渗碳处理相关的一个国家标准，渗碳处理还可能涉及其他的技术要求和标准。
在实际应用中，建议参考最新的相关标准和规定，以确保渗碳处理的质量和效果。
真空渗碳气乙炔分解率
（原创版）
目录
一、引言：真空渗碳气的概念和重要性
二、乙炔在真空渗碳气中的作用
三、真空渗碳气中乙炔的分解率
四、结论：真空渗碳气在实际应用中的意义
正文
一、引言
真空渗碳气，是一种在真空条件下，通过碳氢化合物的反应生成碳的一种工艺。
这种工艺在我国的工业生产中，具有非常重要的地位。
而在真空渗碳气中，乙炔是一个非常重要的角色。
本文将从乙炔在真空渗碳气中的作用，以及乙炔的分解率等方面进行探讨。
二、乙炔在真空渗碳气中的作用
乙炔，化学式为 C2H2，是一种无色、无味的气体。
在真空渗碳气中，乙炔的主要作用是提供碳源。
在真空条件下，乙炔与氢气反应生成碳，这个过程可以提高碳的纯度，使得碳的质量更高。
三、真空渗碳气中乙炔的分解率
乙炔在真空渗碳气中的分解率，直接影响到碳的质量和产量。
一般来说，乙炔的分解率越高，碳的质量就越好，但是产量会相应减少。
反之，乙炔的分解率越低，碳的质量就会降低，但是产量会增加。
因此，如何控制乙炔的分解率，是真空渗碳气工艺中的一个重要问题。
四、结论
总的来说，真空渗碳气是一种重要的碳生产工艺，乙炔在这个过程中
起着关键的作用。
理解和控制乙炔的分解率，对于提高碳的质量和产量具有重要意义。
