TIG焊常见缺陷及预防
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铝和铝合金TIG焊常见缺陷及防止措施铝及铝合金的TIG焊的焊接质量与焊前准备情况、保护气体纯度、焊接参数、电极材料以及操作者的熟练程度等因素有关。
其常见缺陷的产生原因及防止措施如下:1、气孔(1)产生原因:a、母材或焊丝上有油、污、锈、垢等污物。
b、保护气体纯度低,气体保护效果差。
c、气路不洁净。
d、焊接参数选择不当。
e、焊接过程熔池保护不良,电弧不稳定或电弧太长。
(2)、防止措施:a、焊前彻底清洁焊缝区和焊丝。
b、适当降低喷嘴高度,焊速度不要过大,采用合格的保护气体。
c、更换送气管路。
d、焊接参数选择要合理。
e、查找原因,使焊接熔池免受不良侵扰,焊接现场要有挡风装置,防止有风流动,可采取适当的预热措施。
2、未焊透(1)、产生原因:a、焊接电流太小,弧长过长,焊接速度过快。
b、间隙过小,钝边过大,坡口角度过小。
c、表面和层间存在氧化物没有清除。
d、焊枪和焊丝倾角不正确。
(2)、防止措施:a、正确选择焊接参数。
b、正确进行焊接接头和坡口的准备。
c、加强焊接前清理和层间的清理。
d、改进操作技术。
3、裂纹(1)、产生原因:a、结构设计不合理,焊缝过于集中,造成焊接接头拘束应力过大。
b、熔池过大、过热、合金元素烧损较多。
c、收弧过快、焊丝抽回过快、导致弧坑处没有填满。
d、焊接材料选择不当。
(2)、防止措施:a、正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中处,合理选择焊接顺序。
b、减小焊接电流或适当增加焊接速度。
c、收弧操作技术要正确,加入引出板或采用电流衰减装置。
填满弧坑。
d、正确选择焊接材料。
4、咬边(1)、产生原因:a、焊接电流过大。
焊接电压过高。
b、焊接速度过快,填丝太少。
c、操作技术不熟练,焊枪摆动不均匀。
(2)防止措施:a、调整合适的焊接电流和电弧电压。
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度。
c、改进操作技术。
力求焊枪摆动均匀。
5、焊缝夹钨、(1)产生原因:a、焊接时采用接触引弧。
b、钨极末端形状与焊接参数选择不合理,使端头烧损。
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷,缺陷的存在必将会影响焊缝的质量,而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析,一方面是为了找出缺陷产生的原因,以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时,母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部(见下图),未焊透会造成较大的应力集中,往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因:(1)由于坡口角度小,组对间隙小或错边超标,使熔敷金属送不到坡口根部。
(2)焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧,焊接速度过快。
(3)由于操作不当,使熔敷金属未能送到预定位置,或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施:(1)打磨合适的坡口角度(37°±2.5°),组对间隙尺寸(4mm左右)合适并防止错边超标(≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚)。
(2)选择合适的焊接电源,焊丝及氩弧焊把角度应适当。
(3)掌握正确的焊接操作方法,氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔,应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部(见下图)。
产生原因:(1)由于焊丝和氩弧焊把角度不当,电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属,致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
(2)在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠,影响下侧坡口面金属的加热熔化,造成“冷接”。
(3)2GT位置操作时,在上、下坡口面击穿顺序不对,未能先击穿下坡口后击穿上坡口,或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离,使上坡口熔化金属下坠产生粘接,造成未熔合。
(4)氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均(线能量不同),或者坡口面存在污物等。
防止措施:(1)选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
(2)操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况,使之熔合良好。
(3)2GT位置操作时,掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小,焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
手工钨极氩弧焊焊接过程故障及焊接缺陷一、过程故障及其成因1、引弧困难:1)高频火花间隙调节不当。
2)焊接回路不通。
3)钨极被污染。
2、电弧阴极清理作用不佳:1)母材表面氧化物过多过厚。
2)高频装置调节不当。
3)空载电压太低。
4)气体保护不充分:a气体流量不足。
b气体喷嘴内侧粘有飞溅物。
c喷嘴与焊件距离不正确。
d焊枪位置不正确。
e有侧风或穿堂风。
3、焊道不洁净:1)气体不充分:a气体流量不足。
b喷嘴损坏或不清洁。
c喷嘴与焊件的距离不正确。
d焊枪位置不正确。
e喷嘴规格选错(应选小规格)。
f钨极与喷嘴不同心。
g有风。
2)由于漏气或漏水而使保护气体不纯。
3)电弧清理作用不佳。
4)电弧不稳定。
5)焊道被电极污染。
6)焊件或焊丝不洁净。
4、电极被铝污染:1)焊丝填丝的角度或位置不当。
2)焊枪与焊丝操作配合不当。
3)电极外伸过大。
4)电极与焊件接触。
5、电极外形不正确:1)电极与电流选配不当。
2)焊前电极端外形不正确。
3)电极材料选错(交流TIG焊铝时应选用铈钨或锆钨电极)。
6、焊道被电极污染:1)在所用电流下的电极直径太小。
2)焊枪操作不当。
3)电极材料不适合。
7、焊道粗糙:1)焊丝不均匀。
2)电弧不稳定。
3)焊枪操作不当。
4)电流不适合。
8、填丝困难:1)焊枪角度或位置不当。
2)焊枪操作不当。
3)电弧不稳定。
9、电弧和熔池的可见度差:1)焊件位置不适当。
2)焊枪位置不正确。
3)面罩护镜小或不清洁。
4)喷嘴规格不适合。
10、电源过热:1)使用功率过大。
2)电源风扇冷却功能差。
3)高频装置接地不良。
4)旁路电容器功能不良。
5)电池偏压功能差。
6)整流不洁净(应定期维修)。
11、焊枪、导线或电缆过热:1)接线松动或不合规格。
2)焊枪、导线或电缆规格太小。
3)冷却水流量不足。
12、电弧爆炸;1)焊丝内部质量低劣(含夹杂物)。
2)焊枪与焊件短路。
3)供气突然中断。
二、焊接缺陷及其成因1、焊接裂纹:1)材料焊接性不良(热裂倾向大)。
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施一、缺陷:焊缝非连续性焊缝非连续性是指焊接过程中出现的焊缝断裂、气孔、炸裂等现象。
1.1断裂产生原因:(1)焊缝受到过高的拉伸应力;(2)焊接金属材质的化学成分不符合要求;(3)焊接材料或工艺不合理;(4)焊接操作不当。
预防措施:(1)选择合适的焊接工艺参数;(2)选择合适的焊接材料;(3)避免焊接材料与氧气、水分等有害物质接触;(4)控制焊接过程中的拉伸应力;(5)按照正确的焊接操作规范进行焊接。
1.2气孔产生原因:(1)焊接金属材质表面存在吸湿性;(2)焊接材料中含气过多;(3)焊接过程中存在油污、氧化皮、锈蚀等污染物;(4)焊接电流过大或过小。
预防措施:(1)选择干燥且无氧化物的焊接材料;(2)清除焊接金属表面的污染物;(3)控制焊接电流;(4)确保焊接区域通风良好;(5)维护焊接设备,确保其正常工作。
1.3炸裂产生原因:(1)焊接金属材料中的残余氢含量过高;(2)焊接过程中产生的内部应力过大;(3)焊接材料中含有容易析出气体的成分。
预防措施:(1)焊前进行预加热或热处理;(2)控制焊接过程中的冷却速度;(3)调整焊接材料的化学成分;(4)确保焊接区域通风良好,避免氢的吸收。
二、缺陷:焊接变形焊接变形是指焊接过程中产生的材料形状的改变。
2.1垂直偏移产生原因:(1)焊接时产生的热应力过大;(2)焊接材料中存在内应力;(3)焊接过程中由于挤压力造成的变形。
预防措施:(1)使用适当的焊接电流和焊接速度;(2)采用适当的预热和余热处理;(3)控制焊接过程中的挤压力。
2.2扭曲产生原因:(1)焊接金属材料中的回火应力;(2)焊接材料的不均匀收缩。
预防措施:(1)选择适当的焊接工艺参数;(2)控制焊接过程中的冷却速度;(3)使用配套的焊接辅助材料。
2.3塌陷产生原因:(1)焊接过程中,金属材料在焊接点附近受到过大的热量;(2)焊接金属材料的强度不均匀。
预防措施:(1)适当调整焊接电流和焊接速度;(2)使用适当的焊接材料。
焊接缺陷及防止措施焊接是一种常见的连接金属材料的方法,但由于操作不当或材料质量不合格等原因,会出现焊接缺陷。
焊接缺陷会影响焊缝的强度和可靠性,甚至可能导致结构或设备的故障。
因此,了解焊接缺陷的种类及其防止措施,对于保证焊接质量和工件的安全具有重要意义。
常见的焊接缺陷包括:1.气孔:气孔是焊接过程中产生的气体聚集而形成的孔洞。
气孔会导致焊缝强度降低,易于产生裂纹。
防止气孔的措施包括使用合适的焊接电流和电焊材料,保证焊缝周围环境干燥和清洁,焊接前对材料进行充分预热等。
2.熔花:熔花是焊接过程中溢出的熔融金属。
熔花会导致焊缝表面不平整,增加氧化层的形成几率,从而降低焊缝的质量。
防止熔花的方法包括调整焊接电流和电压,控制焊接速度,使用合适的电焊材料等。
3.裂纹:裂纹是焊接过程中由于热应力或冷却过程中的变形而导致的断裂。
裂纹会明显降低焊缝的强度和可靠性。
为防止裂纹的产生,可以在焊接前对材料进行适当的预热和热处理,控制焊接过程中的热输入和温度梯度,以及进行合适的焊后热处理。
4.缩孔:缩孔是焊接过程中由于熔池冷却快速造成的孔洞。
缩孔会导致焊缝的密封性和强度下降。
为防止缩孔的产生,可以使用合适的焊接工艺参数,如焊接电流、电压和焊接速度,控制焊接过程中材料的预热温度和冷却速度,以及在焊接过程中进行适当的保护气体或熔敷金属。
5.错边:错边是焊接过程中由于材料对位不准确而产生的焊缝偏移。
错边会导致连接部位的强度和精度下降。
为避免错边,应进行合适的材料对位和夹持,控制焊接过程中的热输入和焊接速度,以及采用合适的焊接工艺。
针对以上不同类型的焊接缺陷,需采取相应的防止措施,如合理选择适用的材料、控制合适的焊接参数、确保焊缝周围环境条件良好等,以保证焊接质量。
此外,还应注意人员技术培训和操作规程的制定,提高焊接人员的技术能力和安全意识,从而减少人为因素对焊接缺陷产生的影响。
总之,焊接缺陷在焊接过程中是难免的,但通过合适的防止措施,可以降低焊接缺陷的发生概率,并提高焊接质量和工件的安全性。
TIG焊常见外观缺陷分析与预防编号版本 A 页数共3页日期编号ISO6 520-1 缺欠名称注释缺欠极限值ISO10042-D原因分析预防措施100 裂纹——不允许1)焊丝、工件不清洁或有氧化层2)焊件拘束力太大3)热输入过大,烧损合金元素4)焊丝与母材不匹配5)母材裂纹倾向大,杂质含量高1)加强清理和防氧化2)正确设计焊接结构3)减小焊接电流电压4)选用匹配的焊丝5)重新挑选适合的母材104 弧坑裂纹h=高度或宽度h≤0.4s或0.4al≤0.4s或0.4a1)电流过大2)收弧过快导致弧坑没填满1)减小电流2)间断起弧灭弧填满弧坑2017 表面气孔单个气孔的最大轮廓尺寸d≤0.4s或0.4a,最大3mm1)焊丝、工件不清洁或有氧化层2)气路漏气,水路漏水3)气体保护气氛不良4)焊接速度太快5)电极伸出长度太长,电弧太长1)加强清理和防氧化2)常检查气路和水路,确保不泄漏3)严格执行WPS,更换喷嘴,禁止吹风4)减慢焊接速度5)减小电极伸出长度,和电弧长度2025 弧坑缩孔——h≤0.4t,最大3mm1)电流过大2)收弧过快导致弧坑没填满1)减小电流2)间断起弧灭弧填满弧坑401 未熔合h≤0.1s或0.1a,最大3mm1)焊接电流过小,弧长过长,焊接速度过快2)间隙过小,钝边过大,坡口角度过小3)表面和层间存在氧化物没有清除4)焊枪和焊丝倾角不正确5)电极烧损,电弧不集中1)调节焊接参数,缩短弧长,减慢焊接数度2)正确进行焊接接头和坡口的准备3)加强焊接前清理和层间的清理4)适当增大焊枪倾角,减小焊丝倾角和送丝速度5)更换或修磨电极4021 根部未焊透h≤0.2s,最大2mm1)焊接电流过小,弧长过长,焊接速度过快2)间隙过小,钝边过大,坡口角度过小1)调节焊接参数,缩短弧长,减慢焊接数度2)正确进行焊接接头和坡口的准备3)表面和层间存在氧化物没有清除4)焊枪和焊丝倾角不正确5)电极烧损,电弧不集中3)加强焊接前清理和层间的清理4)适当增大焊枪倾角,减小焊丝倾角和送丝速度5)更换或修磨电极5011 连续咬边h≤0.2t,最大1mm1)焊接电流、电压过大2)焊接速度过快,填丝太少3)焊枪横向过大,摆动不均匀1)减小焊接电流、电压2)调节焊接速度,适当增加填丝速度3)适当的摆动,在坡口的边缘做短暂停留5012 间断咬边(短缺欠)h≤0.2t,最大1.5mm502 余高过大(对接焊缝)h≤1.5mm+0.2b最大10mm1)焊接电流过小,焊接速度太快2)焊枪倾角不当3)填丝太多1)适当增大焊接电流,减小焊接速度2)适当减小焊枪倾角3)适当减小送丝速度503 余高过大(角焊缝)h≤1.5mm+0.3b,最大5mm5213 焊缝有效厚度不足h≤0.3a,最大2mm填丝过少适当增加填丝速度504 根部余高过大h≤5mm1)焊接电流过大,焊接速度过慢,填丝太多2)间隙过大,钝边过小,坡口角度过大3)焊枪倾角不当1)调节焊接参数,减小焊接电流,增加焊接速度,减小填丝速度2)减小间隙,增大钝边,减小坡口角度506 焊瘤短缺欠,h≤0.2b1)焊接电流过大,焊接速度过慢2)填丝不均1)调整电流,适当增加焊接速度2)加强熟练焊接手法509 凹陷h≤0.2t,最大2mm填丝过少适当增加填丝速度511 未焊满h≤0.2t,最大2mm512 焊脚不对称h≤3mm+0.3a焊枪角度不当,焊工操作不熟练调节焊枪角度,可安排预焊接练习515 根部收缩h≤0.2t,最大1.5mm填丝过少,焊接电流过大适当增加填丝,减小焊接电流编制:审核:批准:。
焊接中常见的缺点及解决方式在焊接过程中,常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形、焊接应力等,下面将对这些缺点进行详细阐述,并提供相应的解决方式。
一、焊接缺陷:1.气孔:气孔是焊接过程中最常见的缺陷,主要由于焊接材料中含有的气体未能完全排除或者焊接过程中引入了大量气体所致。
解决气孔问题的方法包括:-提高焊接设备的气体保护性能,确保焊接区域的环境干燥。
-使用质量好的焊接材料,确保焊接材料的纯净度。
-控制焊接参数,如电流、电压、焊接速度等,以确保焊接过程中可以形成稳定的焊接池。
2.缺口:焊接缺口是指焊缝中断裂的现象,通常由于焊接过程中的拉伸或剪切力过大所致。
解决缺口问题的方法包括:-优化焊接顺序,避免对焊缝施加过大的力。
-选用合适的焊接材料,具有良好的韧性和抗断裂性能。
-控制焊接过程中的热输入,避免产生过大的热应力。
3.结构性缺陷:结构性缺陷是焊缝内部存在的结构性问题,如未融合、不均匀融合、夹渣等。
解决结构性缺陷的方法包括:-严格按照焊接工艺要求进行焊接,确保焊接过程中的热量均匀分布。
-控制焊接速度,避免焊接过程中出现局部过热或不足的情况。
-使用合适的电极或焊丝,能够提高焊接池的稳定性,减少结构性缺陷的发生。
二、焊接变形:焊接变形是指焊接过程中由于热膨胀和冷却引起的构件形状的变化。
焊接变形常见的解决方式包括:1.控制焊接过程中的热输入,避免产生过大的热应力。
2.采用适当的焊接顺序,避免不同区域的温度差异过大。
3.使用焊接变形补偿技术,如预应力焊接、补偿焊接等。
三、焊接应力:焊接应力是指由于焊接过程中产生的热应力所引起的构件内部应力。
焊接应力常见的解决方式包括:1.适当控制焊接参数,避免产生过大的焊接热。
这样可以减小构件的焊接应力。
2.选用合适的焊接方法和焊接顺序,尽量减小焊接区域的变形,从而减小应力集中。
3.对于大型和重要的焊接构件,可以采用热处理等后续加工工艺,以减小焊接应力。
综上所述,焊接中常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形和焊接应力,针对这些缺点,可以通过优化焊接工艺参数、选用合适的焊接材料、控制焊接顺序和使用后续加工工艺等方法来解决。
常见的手工电弧焊焊接缺陷及纠正预防措施1、咬边:咬边是在焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽。
(1)产生的主要原因:①焊接时选用过大的焊接电流。
②焊接中焊条的把持角度不当。
③焊接操作的速度不当。
④焊接电弧过长。
⑤焊接选用的焊条直径不当。
(2)纠正预防措施:①选用工艺要求的合适电流,避免电流过大。
②焊条角度适当。
③焊条摆动时在坡口边缘稍慢些,停留时间秀长些。
④操作时电弧不要拉的太长。
⑤选择适当直径的焊条。
(3)返工处理:咬边深度超过允许偏差的应进行补焊。
2、未熔合:未熔合指填充金属与母材之间或填充金属相互之间的熔合状态不良(或没有熔合在一起)。
(1) 产生的主要原因:①焊接电流过小。
②焊接速度过快。
③坡口形状不当。
④金属表面有锈,杂物没清理干净。
⑤焊条直径选用不当。
⑥焊接时运条角度不当。
⑦焊接区域热量不足。
(2) 纠正预防措施:①焊接电流选用稍大,放慢焊接速度,使热量增加到足以熔化母材或前一层焊缝金属。
②焊条角度及运条速度适当,要照顾到母材两侧温度及熔化情况。
③坡口加工要保持适当角度。
④选择适当的焊条直径以及熔入能力好的焊条。
⑤对由溶渣、锈、杂物等引起的未熔合,可以用防止夹渣方法处理。
⑥焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向。
(3)返工处理:用碳弧气刨、风凿、打磨等方式将缺陷全部清除后再进行补焊。
3、焊瘤:焊瘤指焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
(1) 产生的主要原因:①熔池温度过高,液体金属凝固较慢,在重力作用下下附而成。
②焊接电流过小。
③焊条的角度不适当。
④焊接时运条速度、方法不当。
(2) 纠正预防措施:①选用合适的规范,间隙不宜过大。
②严格控制熔池温度,防止过高。
③焊接时注意运条速度和角度。
(3) 返工处理:用手提砂轮机打磨。
4、焊缝过高:焊缝过高是由于焊接不当,使焊道上突出母材表面高度过高而产生的。
(1) 产生的主要原因:①焊接电流过小。
②焊接速度太慢。
(2) 纠正预防措施:①在工艺要求内尽量提高焊接电流。
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣,焊缝不均匀、不整齐,焊缝与母材不圆滑过渡,焊接接头差,焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有:焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀;焊口清理不干净;焊接电流过大或过小;焊接中运条(枪)速度过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度过大或过小;焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净,无锈、无垢、无脂等污物杂质,露出金属光泽。
⑶加强焊接联系,提高焊接操作水平,熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等,按照焊接工艺卡和操作技能要求,选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检,发现问题及时处理;⑵对于焊缝成型差的焊缝,进行打磨、补焊;⑶达不到验收标准要求,成型太差的焊缝实行割口或换件重焊;⑷加强焊接验收标准的学习,严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不够或焊角尺寸过大,余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀,过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀;焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法,选择合理的焊接电流参数;⑵增强焊工责任心,焊接速度适合所选的焊接电流,运条(枪)速度均匀,避免忽快忽慢;⑶焊条(枪)摆动幅度不一致,摆动速度合理、均匀;⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训,提高焊缝盖面水平;⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊;⑶加强焊后检查,发现问题及时处理;⑷技术员的交底中,对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直,焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条(枪)摆动幅度不一致,部分地方幅度过大,部分地方摆动过小;焊条(枪)角度不合适;焊接位置困难,妨碍焊接人员视线。
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇:焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键,是保证质量的关键,是保证安全和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷,就有可能造成结构断裂、渗漏,甚至引起事故。
据对脆断事故调查表明,40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。
在进行检验的过程中,对焊缝的检验尤为重要。
因此,应及早发现缺陷,把焊接缺陷限制在一定范围内,以确保安全。
焊接缺陷种类很多,按其位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔气孔是指在焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的主要原因有:坡口边缘不清洁,有水份、油污和锈迹;焊条或焊剂未按规定进行焙烘,焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外,低氢型焊条焊接时,电弧过长,焊接速度过快;埋弧自动焊电压过高等,都易在焊接过程中产生气孔。
由于气孔的存在,使焊缝的有效截面减小,过大的气孔会降低焊缝的强度,破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是:选择合适的焊接电流和焊接速度,认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊条,当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时,应严格控制使用范围。
埋弧焊时,应选用合适的焊接工艺参数,特别是薄板自动焊,焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;坡口角度或焊接电流太小,或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时,由于电流太小或运条不当形成“糊渣”;使用碱性焊条时,由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
进行埋弧焊封底时,焊丝偏离焊缝中心,也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是:正确选取坡口尺寸,认真清理坡口边缘,选用合适的焊接电流和焊接速度,运条摆动要适当。
多层焊时,应仔细观察坡口两侧熔化情况,每一焊层都要认真清理焊渣。
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接作为一种常见的金属连接技术,广泛应用于许多领域,如汽车、建筑、机械、航空等。
在焊接过程中,由于多种因素的影响,可能会产生各种焊接缺陷,这些缺陷如果不能及时检测和修补,将会导致焊接接头的质量下降,从而影响产品的性能和安全。
因此,掌握焊接缺陷的类型,了解它们的形成原因和特征,并采取相应的预防措施是非常必要的。
一、焊接中常见的缺陷类别1.焊接裂纹焊接裂纹是指在焊接接头中形成的一些裂缝,通常会引起焊接接头的破裂和开裂。
其主要原因是焊接时产生的应力过高,而焊接接头的塑性或韧性低于应力水平,导致裂纹形成。
2.气孔气孔是指在焊接接头中形成的一些气体孔隙,通常会引起焊接接头的承载能力下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接过程中气体没有得到完全排放,或焊接材料中含有氧化物等杂质,导致产生气孔。
3.未焊透未焊透是指在焊接接头中存在未完全焊透的情况,通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接温度不够高或焊接时间不够长,没有完成全部焊接。
4.冷焊接冷焊接是指在焊接接头中因火焰不足或焊材量不足等因素,导致接头不够热,未能产生彻底结合而形成的缺陷,通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
5.夹渣夹渣是指在焊接接头中因焊丝或焊条的表面有杂质或内部含气,而导致未能将渣完全浮于熔池表面,而与熔池结合形成的缺陷,通常会引起焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
6.焊接变形焊接变形是指焊接接头在焊接中由于受到热应力和冷却收缩的影响,而发生形变的现象。
其主要原因是焊接温度和焊接速度不合适,或使用的焊接方法错误。
二、焊接中常见缺陷的预防措施1.焊接裂纹的预防(1)控制焊接热量,采用适当的预热和后热措施,以减少焊接接头的热应力;(2)选择适当的材料和焊接方法,以提高焊接接头的塑性和韧性;(3)严格执行焊接规程,防止焊接接头产生一些质量问题,如缺陷、气孔等。
2.气孔的预防(1)使用干燥的焊材和基材,以减少水分和氧化物等杂质的含量;(2)控制焊接过程中的熔池气氛,以避免氧和氮等气体的侵入;(3)严格执行焊接规程和焊接参数的标准,以保证焊接接头的质量。
焊接缺陷产生原因及防止措施焊接缺陷是指焊接工艺过程中产生的不符合要求的缺陷,会导致焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性等性能下降。
产生焊接缺陷的原因很多,包括焊接工艺参数不合理、材料质量不良、操作不当等。
为了避免焊接缺陷的产生,需要采取一系列防止措施。
1.工艺参数不合理:焊接工艺参数的选择与设置非常重要,如电流、电压、焊接速度等。
如果选择不当或设置不合理,容易导致焊缝结构不良、焊接接头强度降低等缺陷的产生。
因此,在焊接前应对工艺参数进行正确的评估,根据焊接件的要求和材料特性选择合适的参数。
2.材料质量不良:焊接材料的质量对焊接接头的质量有很大的影响。
材料存在裂纹、氧化物、夹杂物等缺陷时,焊接过程中很容易产生焊接缺陷。
因此,在选材过程中应选择质量良好的焊接材料,并进行必要的预处理,如清洗、除锈等。
3.焊接操作不当:焊接操作人员的技术水平和操作经验对产生焊接缺陷起着决定性的作用。
操作不当、不熟练或粗心大意容易导致焊接缺陷的产生。
因此,操作人员应具备良好的焊接技术和严谨的工作态度,严格按照焊接规程进行操作。
下面是预防焊接缺陷的措施:1.合理选择焊接工艺参数:根据焊件的材料特性和焊接要求,选择合适的焊接工艺参数,如适当的电流、电压、焊接速度等。
并进行试焊,通过试焊找出最佳的焊接参数,以保证焊接接头的质量。
2.选择质量良好的焊接材料:在选择焊接材料时,应选择质量可靠的材料,并进行必要的预处理,如清洗、除锈等。
同时,根据焊接件的材料特性和要求选择合适的焊接材料。
3.提高焊接操作人员的技术水平:培训焊接操作人员,提高其焊接技术水平和操作经验。
引导焊接操作人员积极参加焊接技能比赛和培训班,不断提高操作技能,增强工作责任心和自我监督能力。
4.制定严格的焊接规程:对于一些复杂的焊接工艺,应制定详细的焊接规程,并严格执行。
规程中要包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法、检验标准等内容,以保证焊接接头的质量。
5.加强质量控制和检验:建立完善的焊接质量控制体系,加强对焊接工艺过程的监控和控制。
焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷:外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。