大气渗碳与真空渗碳变形量的比较

主轴整体渗碳淬火后的变形量-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容如下：概述主轴整体渗碳淬火是一种广泛运用于工程领域的热处理技术。

在制造领域中，主轴承担着关键的作用，因此对主轴进行热处理以提高其硬度和强度具有重要意义。

本文将重点探讨主轴整体渗碳淬火后的变形量。

研究主轴淬火后的变形量对于提高主轴零件加工精度、减小后续加工工序中的修正量以及提高整体产品质量具有重要意义。

在研究过程中，我们将首先介绍主轴整体渗碳淬火的原理，探讨渗碳淬火是如何通过物质渗透和淬火过程改善主轴的硬度和强度。

然后，我们将深入探讨主轴整体渗碳淬火后的变形机制，分析淬火过程中主轴发生形变的原因和特点。

在结论部分，我们将重点讨论影响主轴整体渗碳淬火后变形量的因素，并提出一些有效的控制变形量的方法。

通过对这些影响因素的分析和相应的控制方法，我们可以更好地掌握主轴整体渗碳淬火后的变形规律，从而提高主轴的加工精度和整体产品的质量。

本文旨在为相关研究者和工程师提供一些有益的信息和指导，以便更好地理解和应用主轴整体渗碳淬火技术。

通过深入研究和有效控制变形量，我们可以有效提高主轴的性能和使用寿命，为相关工程领域的发展做出贡献。

1.2文章结构1.2 文章结构本文将分为三个主要部分，即引言、正文和结论。

下面将详细介绍每个部分的内容：- 引言部分将提供对本文研究主题的概述，包括主轴整体渗碳淬火后的变形量。

这一部分将描述该研究领域的背景和研究意义，并引出本文的目的与内容。

- 正文部分将分为两个小节。

首先，2.1节将介绍主轴整体渗碳淬火的原理，包括渗碳和淬火过程的基本原理以及其对材料性能的影响。

其次，2.2节将深入探讨主轴整体渗碳淬火后的变形机制，分析变形的主要原因、形式和程度，并探讨不同变形机制之间的关系。

- 结论部分将总结文章的主要研究结果，并提供对主轴整体渗碳淬火后变形量的影响因素和控制方法的讨论。

在3.1节中，将列举影响主轴整体渗碳淬火后变形量的因素，并对它们的作用进行分析。

渗碳渗碳热处理渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。

相似的还有低温渗氮处理。

这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。

概述渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。

也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。

渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。

工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。

渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。

渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。

最早是用固体渗碳介质渗碳。

液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。

美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。

30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。

60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。

至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。

分类按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。

气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。

固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。

液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，―603‖渗碳剂等。

第二节模具表面处理工艺概述模具是现代工业之母。

随着社会经济的发展，特别是汽车、家电工业、航空航天、食品医疗等产业的迅猛发展，对模具工业提出了更高的要求。

如何提高模具的质量、使用寿命和降低生产成本，成为各模具厂及注塑厂当前迫切需要解决的问题。

模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。

这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。

这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果；模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。

从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。

在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。

◆提高模具的表面的硬度、耐磨性、摩擦性、脱模性、隔热性、耐腐蚀性；◆提高表面的高温抗氧化性；◆提高型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合等特殊性能；减少冷却液的使用；◆提高模具质量，数倍、几十倍地提高模具使用寿命。

减少停机时间；◆大幅度降低生产成本与采购成本，提高生产效率和充分发挥模具材料的潜能。

◆减少润滑剂的使用；◆涂层磨损后，还退掉涂层后，再抛光模具表面，可重新涂层。

在模具上使用的表面技术方法多达几十种，从表面处理的方式上，主要可以归纳为物理表面处理法、化学表面处理法和表面覆层处理法。

模具表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD化学气相淀积、PVD物理气相沉积、PACVD离子加强化学气相沉积、CVA铝化化学气相沉积、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等等。

下面综述模具表面处理中常用的表面处理技术：一、物理表面处理法：表面淬火是表面热处理中最常用方法，是强化材料表面的重要手段，分高频加热表面淬火、火焰加热表面淬火、激光表面淬火。

一渗碳工艺(气体渗碳——煤油)：渗碳钢的碳含量一般在0.12%~0.25%之间，其所含主要合金元素一般是铬、锰、镍、钼、钨、钛等。

○1把炉温升到800℃左右，断开电源打开炉盖，放入装好工件的工装，关闭炉盖升温到930℃左右。

在升温过程中，打开风扇及煤油阀门，以每分钟160滴的速度滴入炉内，进行排气，同时打开试样孔和排气管并点燃排气火焰。

排气时间一般为60~80分钟（保证温度到渗碳温度还要排气30分钟左右）；○2当火焰为鸡蛋黄颜色时开始强渗了，此时要加大煤油的滴量，按每分钟180~200滴。

在强渗时就可用放入试棒（含碳量少的材料，尺寸Ф8×100mm），关闭试样孔，炉压保持在6~10格——渗层深炉压取高值。

渗碳速度一般按0.15~0.2mm/h来计算，如要渗层深度为0.8~1.2mm，则强渗时间为6小时，提前在强渗设定时间结束前半小时，取出试棒，观察渗层深度（试棒渗层深度一般为工件的一半，这边渗层深度靠操作工的肉眼加经验判断），深度够在强渗结束就可以开始扩散，否则增加强渗时间；○3扩散期温度不变，减少煤油滴量，按每分钟100滴，一般扩散时间为60~90分钟，作用是均匀工件表层的碳溶度；○4扩散期结束开始降温，此时断开加热器，降温到810℃左右，并在此温度保温10~20分钟。

降温期减少煤油滴量，按每分钟60滴。

保温结束时断开加热器，关闭风扇，打开炉盖，用行车吊起工装，垂直进入温度为50~70℃的油中冷却，冷却时上下左右轻轻摇动工装，一般冷却时间为10~20分钟左右，吊起工装时也要注意工件出油的温度。

○5冷却好的工件要在半个小时之内（防止工件开裂）进行低温回火，温度一般在160~190℃（由硬度要求而定），保温时间2小时左右出炉空冷。

在渗碳过程中要随时注意火焰形状，正常的火焰是：火焰呈金黄色，无力不熄灭（断续熄灭，说明水气高了），火苗无黑焰和火星，火苗长100~150mm；若火苗出现火星，说明炉内炭黑过度；火苗过长、尖端外缘呈亮白色，说明渗碳剂供量过多；火苗短、外缘呈浅蓝色并有透明，说明渗碳剂供量不足或炉子漏气。

渗碳是将钢铁加热到临界温度以上进行碳的渗入扩散的,所以也叫奥氏体化学热处理,它属于高温化学热处理,故工件畸变大.一般使用低碳钢渗碳处理,以得到心部韧性好,表面硬度高的特性.渗碳后,工件表面含碳量一般高于0.8%.淬火并低温回火后,在提高硬度和耐磨性的同时,心部能保持相当高的韧性,可承受冲击载荷,疲劳强度较高.渗氮则是在低于铁氮共析温度进行氮的扩散的,又可称为低温化学热处理(铁素体化学热处理).因此,变形小.当钢中含有铬、铝、钼等金属氮化物时,可获得比渗碳层更高的硬度、耐磨、耐蚀和抗疲劳性能.渗氮主要用于对精度、畸变量、疲劳强度和耐磨性要求都很高的工件,例如镗床主轴、镗杆,磨床主轴,气缸套等.1、对于高冲击应用场合,由于渗碳有较深的硬化层而提供更长的使用寿命;而对于注重速度的低冲击应用场合,渗氮能提供更长的使用期限,虽然硬化层深度小于渗碳,但渗氮表面硬度较高，具有更佳的耐磨性能。

2、价格上应该渗氮便宜吧。

渗碳钢的化学成分特点:常用渗碳钢可以分碳素渗碳钢和合金渗碳钢两大类.(1)渗碳钢的含碳量一般都在0.15--0.25％范围内,对于重载的渗碳体,可以提高到0.25--0.30％碳素渗碳钢中,用得最多的是15和20钢,它们经渗碳和热处理后表面硬度可达56--62HRC。

但由于淬透性较低,只适用于心部强度要求不高、受力小、承受磨损的小型零件,如轴套、链条等.(2)合金元素在渗碳钢中的作用是提高淬透性,细化晶粒,强化固溶体,影响渗层中的含碳量、渗层厚度及组织.在渗碳钢中通常加入的合金元素有锰、铬、镍、钼、钨、钒、硼等.低合金渗碳钢如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其渗透性和心部强度均较碳素渗碳钢高,可用于制造一般机械中的较为重要的渗碳件,如汽车、拖拉机中的齿轮、活塞销等.中合金渗碳钢如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由于具有很高的淬透性和较高的强度及韧性,主要用以制造截面较大、承载较重、受力复杂的零件,如航空发动机的齿轮、轴等.固体渗碳;液体渗碳;气体渗碳---渗碳温度为900--950C,表面层w(碳)为0.8--1.2％,层深为0.5--2.0mm.渗碳后的热处理---渗碳工件实际上应看作是由一种表面与中心含量相差悬殊码复合材料.渗碳只能改变工件表面的含碳量,而其表面以及心部的最终强化则必须经过适当的热处理才能实现.渗碳后的工件均需进行淬火和低温回火.淬火的目的是使在表面形成高碳马氏体或高碳马氏体和细粒状碳化物组织.低温回火温度为150--200C.渗碳零件注意事项:(1)渗碳前的预处理正火--目的是改善材料原始组织、减少带状、消除魏氏组织,使表面粗糙度变细,消除材料流线不合理状态.正火工艺;用860--980C空冷、179--217HBS.(2)渗碳后需进行机械加工的工件,硬度不应高于30HRC.(3)对于有薄壁沟槽的渗碳淬火零件,薄壁沟槽处不能先于渗碳之前加工.(4)不得用镀锌的方法防渗碳.渗氮用钢---凡含有Cr、Mo、V、Ti、Al等元素的低、中碳合金结构钢、工具钢、不锈钢(不锈钢渗氮前需去除工件表面的钝化膜,对不锈钢、耐热钢可直接用离子氮化方法处理)、球墨铸铁等均可进行渗氮.渗氮后零件虽然具有高硬度、高耐磨性和高的疲劳强度,但只是表面很薄的一层(铬钼铝钢于500--540C经35--65h渗氮层深只达0.3--0.65mm) .必须有强而韧的心部组织作为渗氮层的坚实基底,才能发挥渗氮的最大作用.总的来看,大部分渗氮零件是在有摩擦和复杂的动载荷条件下工作的,不论表面和心部的性能都要求很高.如果用碳钢进行渗氮,形成Fe 4N和Fe 2N较不稳定。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
低压真空渗碳炉与传统渗碳炉的主要优势和特点比较
为了更全面掌握和了解，对有关低压真空渗碳炉与传统渗碳炉的主要优势和特点进行了比较，见下表。

真空渗碳与传统渗碳比较
常规渗碳工艺温度受到炉子性能的影响，最高使用温度被限制在950℃以内，然而真空渗碳炉技术的改善可以将最高使用温度提高到1050℃。

由于渗碳时碳的扩散系数随着温度的提高而加快，渗碳速度可以大幅度提升，使获得同样渗碳深度的时间大大缩短，有利于提高生产效率和降低生产成本。

低压真空渗碳使用温度的提高为提高生产效率提供了先决条件。

为此，在不影响零件力学性能的条件下，采用较高的渗碳温度可明显提高渗碳速度。

常规和真空渗碳的典型工艺的比较见下表。

常规和真空渗碳的典型工艺的比较
采用A
同温度常规渗碳和真空渗碳达到同样有效硬化层深度试验比较
可以看出，为了达到同样的渗碳硬化深度，不仅真空渗碳较常规渗碳节
约74min(生产周期仅为常规82%)，而且齿轮经过真空渗碳气淬硬化后表面仍可保持金属本色，没有内氧化发生，变形大幅度减小，为渗碳后期的磨削加工节省了难度和时间，质量水平和使用可靠性成倍提高(据了解，目前汽车行业的高端齿轮箱用齿轮，要求必须采用低压真空渗碳技术生产)。

有人对大于要求渗碳深度1.60mm 的重载货车齿轮进行渗碳时间对比，采用低压真空渗碳总渗碳时间仅为385min，而采用连续可控渗碳炉渗碳总时间需要12h，前者生产周期仅为后者的50%。

这说明在提高渗碳质量的前提下，实际生产周期缩短是非常明显。

化学热处理工件的变形-渗碳工件的变形化学热处理工件的表面和心部成分和组织不同，具有不同的比体积和不同的奥氏体等温转变曲线，因此，其热处理变形的特点和规律不同于一般工件。

化学热处理的目的是为了强化零件的表面或改善工件表面的物理性能和化学性能，例如，提高工件的表面硬度、耐磨性和疲劳强度等，改善工件表面的抗氧化性、耐腐蚀性等。

化学热处理层深有限，为了发挥渗层的有利作用，工件经过化学热处理后，只允许进行加工余量不大的磨削加工或不再进行机械加工，相对于一般工件，化学热处理工件的变形要求比较严格，研究和掌握化学热处理工件的变形规律和预防方法是热处理实践中的重要内容。

钢铁材料的化学热处理可以分为两类：一类在高温奥氏体状态下进行，热处理过程中有相变发生，工件变形较大，最常用的高温化学热处理工艺是渗碳；另一类在低温铁素体状态下进行，热处理过程中除因素渗入元素进入渗层形成新相外，不发生相变，工件变形较小，渗氮是最常用的低温化学热处理工艺。

渗碳工件通常用低碳钢和低碳合金钢制造，其原始组织为铁素体和少量珠光体，根据工件的服役要求，工件经过渗碳后需要进行直接淬火、缓冷重新加热淬火或二次淬火。

渗碳工件在渗碳后缓冷和渗碳淬火过程中由于组织应力和热应力的作用而发生变形，其变形的大小和变形规律取决于渗碳钢的化学成分、渗碳层深度、工件的几何形状和尺寸以及渗碳和渗碳后的热处理工艺参数等因素。

工件按其长度、宽度、高度（厚度）的相对尺寸可以分为细长件、平面件和立方体件。

细长件的长度远大于其横截面尺寸，平面件的长度和宽度远大于其高度（厚度），立方体件三个方向的尺寸相差不大。

最大热处理内应力一般总是产生在最大尺寸方向上。

若将该方向称为主导应力方向，则低碳钢和低碳合金钢制造的工件，渗碳后缓冷或空冷心部形成铁素体和珠光体时，一般沿主导应力方向表现为收缩变形，收缩变形率约为0.08%～0.14%。

钢的合金元素含量增加、工件的截面尺寸减小时，变形率也随之减小，甚至出现胀大变形。

可控气氛渗碳工艺浅述一、可控气氛渗碳工艺可控气氛渗碳工艺主要包括滴注式气体渗碳工艺、吸热式气体渗碳工艺、氮基气体渗碳工艺、直生式气体渗碳工艺。

滴注式气体渗碳工艺是在密封室内通入有机液体甲醇和丙酮（或乙酸乙酯等），以适当的数量直接滴人炉内而制得所需气氛的。

甲醇热裂分解产物的渗碳能力很低，它主要是起携带气的作用，使炉内有一定的正压；起渗碳作用的气体主要是由丙酮或乙酸乙酯热裂分解形成的。

滴注式气体渗碳工艺对设备要求较低，碳势控制精度较差，只适用于一般零件的处理。

吸热式气体渗碳工艺的渗碳气氛由吸热式气体加富化气组成，吸热式气体主要包括天然气、煤气、丙烷、丁烷等，一般采用甲烷或丙烷作富化气。

需要有吸热式气氛发生装置。

氮基气氛渗碳工艺是指以氮气作为载体添加富化气进行渗碳的工艺，富化气主要有丙烷、丙酮等，同时通入甲醇作为基础气氛。

直生式气氛渗碳工艺是将燃料与氧化剂直接通入炉内形成渗碳气氛的工艺。

采用上述各渗碳工艺时，各种有机液体热裂分解时产生的主要是CO和H。

同时还存在少量的其它产物。

在一定条件下，达到平衡时，炉气的各成分之间具有一定的比例平衡關系。

可控气氛渗碳工艺已应用多年，积累了丰富的经验，可以满足一般零件的性能要求，但也有自身的缺点，例如：无法解决表面内氧化问题，即在渗层表面出现一层很薄的非马氏体组织，影响零件的疲劳性能；无法解决高温渗碳及深层渗碳问题；生产能耗高；生产区域环境较差。

这些设备一般都布置在独立的热处理车间，或者与机加工车间组建联合厂房，但与机加工车间之间需要有隔墙，以减少对加工设备的影响，并要求加强热处理车间的排烟措施，改善生产环境。

二、低压真空渗碳工艺低压真空渗碳工艺的真空压力一般为10—100Pa。

其工艺过程是：加热室装料—抽真空—通保护气—加热—工件在高温下脉冲式通入渗碳气氛（纯的乙炔等）和保护气氛（纯的氮气等）进行高速渗碳过程，是一个强渗—扩散—强渗—扩散……的过程，经过几个循环达到工艺渗碳层的要求（故此工艺又被称为脉冲渗碳工艺），然后进行高压气淬或真空油淬。

服装结构基础渗碳体一、渗碳体的定义渗碳体（Carburizing）是一种表面强化处理方法，通过在金属材料的表面加入碳元素，以提高材料的硬度和耐磨性。

渗碳体是一种具有良好的韧性和强度的复合材料，广泛应用于服装结构中的各种零部件。

二、渗碳体的制备方法2.1 固体渗碳固体渗碳是最常用的渗碳方法之一。

该方法是将待处理的零部件与富含碳的固体材料（如木炭、石墨等）一起加热，在一定的温度和时间条件下进行渗碳反应。

固体渗碳不仅可以增加材料的硬度，还可以提高其磨损和疲劳性能。

2.2 气体渗碳气体渗碳是另一种常用的渗碳方法。

该方法是将待处理的零部件放置在一定的气氛中，例如含有一定浓度的碳氢化合物气体，然后在一定的温度和时间条件下进行渗碳反应。

气体渗碳可以实现较高的渗碳深度和均匀性。

2.3 液体渗碳液体渗碳是一种较为特殊的渗碳方法，适用于某些特殊材料或复杂形状的零部件。

该方法是将待处理的零部件浸入含有渗碳剂的液体中，在一定的温度和时间条件下进行渗碳反应。

液体渗碳可以实现较高的渗碳浓度和均匀性，但处理周期较长。

三、渗碳体在服装结构中的应用渗碳体在服装结构中有着广泛的应用，可以提高材料的硬度、耐磨性和使用寿命。

以下是渗碳体在服装结构中的几个应用案例：3.1 衣架渗碳体可以用于衣架的制作，提高衣架的硬度和强度，使其更加耐用。

同时，渗碳体的表面还可以形成一层具有良好润滑性的碳化物膜，减少衣物与衣架的摩擦，保护衣物免受划伤。

3.2 挂钩服装结构中的挂钩经常需要承受较大的拉力，因此需要具有较高的硬度和强度。

通过渗碳处理，可以使挂钩表面形成一层具有较高硬度的碳化物层，提高挂钩的耐磨性和使用寿命。

3.3 拉链拉链是服装结构中常用的连接部件，其耐磨性和耐腐蚀性能对整个拉链的使用寿命至关重要。

通过渗碳处理，可以提高拉链的硬度和耐磨性，使其更加耐用、顺畅。

3.4 扣件服装结构中的扣件通常需要具有较高的强度和耐腐蚀性能。

通过渗碳处理，可以使扣件的表面形成一层具有良好润滑性和耐腐蚀性的碳化物层，提高扣件的使用寿命。

cr35ni45nb合金真空渗碳行为及相演变机制Cr35Ni45Nb合金是一种高温合金，具有优良的耐腐蚀性和高温机械性能。

为了进一步提高其表面硬度和耐磨性能，需要采用表面改性技术。

其中，真空渗碳技术是一种有效的表面改性技术，可以在Cr35Ni45Nb合金表面形成一层碳化物薄膜，提高其硬度和耐磨性能。

在真空渗碳过程中，Cr35Ni45Nb合金表面的碳化物薄膜主要是由Cr7C3和Cr23C6两种碳化物组成的。

不同温度、渗碳时间和气氛对碳化物的形成和演变有着显著影响。

通常情况下，温度越高、渗碳时间越长、气氛富含碳的情况下，碳化物的含量和尺寸会随之增加。

在真空渗碳过程中，合金表面会先形成一层碳饱和层，其厚度约为0.3-0.5 μm，然后碳原子会向合金内部扩散。

在表面渗碳的同时，合金内部也会发生相变和组织演变。

通常情况下，合金内部主要是由奥氏体和铬化物相组成的，经过真空渗碳后，会出现Cr7C3和Cr23C6两种碳化物相。

在渗碳温度高于800℃的情况下，Cr23C6相逐渐增多，且其颗粒尺寸相对比较大。

渗碳温度对相演变也有直接的影响。

在渗碳温度低于750℃时，合金内部主要是由奥氏体相组成的。

当渗碳温度升高到750℃时，合金内部会出现少量的Cr7C3相，其颗粒尺寸较小。

当渗碳温度升高到800℃时，Cr7C3相的含量逐渐增多，且其颗粒尺寸相对较大，同时也会出现少量的Cr23C6相。

当渗碳温度升高到900℃时，Cr7C3相的含量会进一步增加，且其颗粒尺寸达到最大值。

此外，在渗碳温度升高到950℃时，Cr7C3相的含量会减小，而Cr23C6相的含量则会增加。

总之，Cr35Ni45Nb合金可以通过真空渗碳技术进行表面改性，形成一层碳化物薄膜，提高其硬度和耐磨性能。

在真空渗碳过程中，合金内部会发生相变和组织演变，碳化物相的含量和尺寸取决于温度、渗碳时间和气氛等因素。

通过控制真空渗碳条件，可以实现不同含碳量和不同颗粒尺寸的碳化物相组合，从而满足不同工程应用领域的需求。