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管理融于细节, 成功缘于持续改善——赴日本三菱重工研修汇报2011年7月3日～16日, 我带领22名优秀基层管理干部、1名翻译共赴日本三菱重工进行为期两周的现场管理专题培训, 三菱重工对本次培训高度重视, 在培训内容、培训资料、培训师资、培训日程等方面给予精心准备和妥善安排。
期间, 对三菱重工安全管理、质量管理、生产管理、技能教育管理等业务内容进行研修, 分别到三菱高砂制作所、神户三菱电机生产制造现场进行实地参观, 学员在培训期间诚恳谦虚、勤奋好学的态度获得三菱重工高度评价, 培训取得了圆满成功。
现简要总结并汇报如下:一、三菱重工概况三菱重工的前身可以追溯到明治维新年间, 以修船、造船为主业, 发展至1934年, 业务已拓展至重型机械、飞机、铁路车辆等领域, 公司由此更名为三菱重工业株式会社。
1950年被分割成了东日本、中日本、西日本重工业株式会社, 1964年三家重工业株式会社合并, 重建三菱重工株式会社发展至今。
期间, 三菱重工于1970年分离出“三菱自动车工业株式会社”, 1995年三菱核能工业株式会社加入, 至此三菱重工真正发展成当今规模庞大的企业涵盖能源装备、新能源、船舶、航空航天、轨道交通、船用柴油发电机、化工炼油成套设备、饮料装置、印刷、汽车、医疗设备、机器人、海水淡化、深潜等领域。
拥有14个事业所、6个研究所, 8家分公司, 10家海外事务所或代表处。
本次培训所在的三菱重工高砂制作所位于日本宾库县高砂市, 1962年从神户造船所分立, 开始作为一个专业公司研究设计制造涡轮机发展至今, 隶属于三菱重工原动机事业本部, 注册资本2656亿日元, 占地面积980500平方米, 建筑面积223206平方米, 截止2011年3月31日员工人数为4341人, 主要产品为火电、水电、核电发电机组, 燃气轮机, 泵, 制冷系统, 加热及冷却系统等, 年生产能力为燃汽轮机30台、火电及核电汽轮机各2台。
“精益生产与敏捷制造技术高级研修班”总结“精益生产与敏捷制造技术高级研修班”总结2019年8月25日-9月7日，本人参加了中船集团赴日“精益生产与敏捷制造技术高级研修班”，培训主要包括丰田的GPS生产方式理论与实操培训、日本知名企业参观学习两大内容。
系统全面剖析了丰田精益生产理念，精益制造在汽车行业的应用，针对性的现场改善实战演练和精益制造标杆企业的参观交流。
现将学习情况总结如下：一、学习总结丰田的生产方式又称TPS，而GPS理念则是在TPS的基础上关注人财的育成而发展起来，GPS注重与企业经营管理系统地无缝链接,其核心是通过省人和彻底消除浪费，实现高效高质低成本的生产方式。
GPS生产方式的2大核心为准时化生产（Just in time）和自働化（Jidoka），准时化是指把必要的物品在必要的时候，只按要求的数量进行生产和搬运，最终实现成本的控制，避免浪费；自动化则是当设备发生异常问题时，不需要人工操作，让设备、生产线自动停止的生产机制，强调人与机械的完美结合。
GPS生产追求一人工的工作实质，提高赋予产品附加值的动作，减少其余的动作浪费，通过改善省人，来提高具有附加值工作的比率，实现更加有效地工作。
培训期间，系统深入了解了GPS生产方式在丰田汽车制造各环节的应用，丰田GPS通过后工序领取、后补充生产，把前后工序有效连接起来，着重针对看板在后工序领取的作用及功能，如何使用进行了讲解，开展了工厂看板管理模拟运行和标准作业改善实战演练，真实模拟了丰田公司任务计划的制定、原材料采购、生产加工、运输等关键过程运行，通过看板管理和标准作业改善模拟运行实战训练，强化了以后工序生产为导向的看板管理系统、GPS不浪费、防纠错等内容的理论学习，更深入理解了以最少浪费的作业顺序，确保安全和品质，通过有效率的作业组合，来实现高效率的生产的方法，导入GPS精益生产的精髓。
丰田公司及日本标杆企业实地参观与交流期间，在丰田及其子公司车间现场，机器人、机械手臂有条不紊运作；各种物料小车按指令和程序，穿梭在各工位流程，机器和人的有机完美合作，标准化作业让人震惊。
日本丰田精益研修之旅(B团)7一、研修背景二、研修特色三、研修收益四、课程大纲1. 精益起源与TPS介绍2．精益的五项基本原则¾价值流与价值流图¾浪费常见的7种浪费识别客户增值与非增值（CV A & NV A）看不见的浪费利用价值流图来寻找20%的浪费¾流动制造¾拉动生产系统¾持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM z 目前状态价值流¾SIPOC图表¾Top Down流程图¾画过程流、材料流、信息流¾数据收集与前置时间（LT）计算¾现况价值流图示(模拟与实际应用)z 数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序z改善后的过程–未来状态价值流图示¾什么使价值流精益¾改善目标确定¾没有浪费的精益过程¾未来价值流图示(模拟与实际应用) z 过程价值流改善工具的检讨(案例) 4．精益工具的应用介绍¾5S 及目视管理5S 及目视管理介绍实施5S 的意义、计划、方法和步骤目视管理的应用¾快速换模与缩短前置时间前置工作与快速换模的价值分析快速换模及缩短前置时间的工具与方法¾TPM 改善理解OEE 及计算方法如何计划和实施TPM 工作¾拉动系统和看板Kanban，拉动式生产的支持系统介绍拉动系统设计案例KANBAN 卡的使用方法库存策略和解析批量¾标准化作业为什么需要标准化作业标准化作业实施方法¾Poka-YokePoka-Yoke 概念Poka-Yoke 的过程和步骤¾生产线设计柔性制造单元精益设备的选择员工多技能单件及小批量物流5．精益生产评估和衡量6．精益生产实例介绍五、行程安排当日主题：如何建立自己公司特色的生产方式第一天行程详细内容地点8：30-12：00 精益生产培训（主讲：汤纪国）上海酒店会议室12：00-13：00 午餐13：00-17：30 精益生产培训（主讲：汤纪国）第二天行程详细内容地点上午坐国际航班抵达日本国名古屋市,乘专用大巴前往下榻酒店,办理入住手续晚餐住宿酒店爱知县/ 丰田市HOTEL TOYOTA CASTLE （四星）第三天行程详细内容地点8: 30 - 9: 00开班仪式明确研修目的事务说明9: 00 - 12: 00 日本管理专家TPS 培训1 丰田生产方式概要2 如何建立独自的生产方式酒店会议室12: 00 - 13: 00 午餐13: 30 - 16: 00 丰田汽车总装厂优秀现场参观1 学习TPS 在丰田是如何运用的2 TPS 管理工具实物观摩3 丰田新款车试乘4 丰田企业文化体验16: 30 - 18: 00 日本管理专家培训本日总结,答疑酒店会议室18: 00 - 20: 00 晚餐住宿酒店爱知县/丰田市HOTEL TOYOTA CASTLE（四星）。
工厂精益生产工作总结汇报
近期，我们工厂在精益生产方面取得了一定的成绩，我将在此向大家汇报一下我们的工作总结。
首先，我们在生产过程中采取了精益生产的理念，通过不断地优化流程和消除浪费，提高了生产效率。
我们对生产线进行了重新布局，使得原材料的运输和加工更加顺畅，大大缩短了生产周期。
同时，我们也注重了员工的培训和技能提升，使得他们能够更加熟练地操作设备，减少了不必要的停机时间。
其次，我们在库存管理方面也取得了一些进展。
通过精益生产的方法，我们成功地减少了半成品和成品的库存量，有效地降低了库存成本。
我们也建立了一个更加高效的供应链管理系统，使得原材料的采购和供应更加及时和准确，避免了因为缺料而导致的生产延误。
此外，我们还注重了质量管理和品质控制。
我们建立了一套完善的质量管理体系，对生产过程进行了全面监控和检测，确保产品的质量达到了标准要求。
我们也加强了对产品质量问题的分析和处理，及时发现并解决了一些潜在的质量问题，提高了产品的合格率和客户满意度。
最后，我们也意识到精益生产是一个持续改进的过程，我们将继续努力，不断地寻求改进和创新。
我们将继续优化生产流程，降低成本，提高效率，同时也将注重环保和员工健康安全，为实现工厂的可持续发展做出更大的贡献。
总的来说，我们工厂在精益生产方面取得了一些成绩，但也意识到还有很多需要改进和完善的地方。
我们将继续努力，不断提高自身的竞争力，为公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
【日本研修】日本研修学精益，道场实训看改善精益管理不仅仅是一种管理理念、管理方法、管理文化，更重要的它体现了现场改善技术和创新方法在企业现场管理的实际应用。
-导语
9月22日下午，通过几天的日本标杆企业参观学习和研修交流，大家对精益在思想上有了更深更准确的认识理解。
学员们几天的精益标杆看、学在推动运用上有了更强的信心。
精益不单单是一种认识，更是一种企业现场的运用。
因此，为了让学员知行结合、知行合一，特安排了实训道场大家亲身动手改善。
图1大家动手改善
精益研修道场是将精益思想、理念、工具、方法与现场实战相结合，完全模拟生产现场设计了很多道具、沙盘、实物设备、工装夹具等。
大家通过改善课题，人人动手改善，全员参与，形成团队改善的氛围。
图2 改善前后的节拍时间
学员本次动手亲自改善，改善前需要5人才能完成的工作，通过改善动作和工装夹具达到只需要3.5人就能完成，真正达到省人化目的。
图3学员顺利完成改善获得研修证书
通过道场改善实训，大家对改善有了更深的认识-改善不是生产
员工的专利，而是全员参与的常规性、持续性活动，改善，从小的细节开始，以小见大，最终企业形成改善魂。
学员研修感受（摘抄）
下午的丰田生产模式TPS实训收益良多，总结：1、TPS生产模式追求在不增加成本的情况，通过改善动作和工装夹具，达到省人化少人化。
2、通过TPS改善把节省下来的优秀人员有改善思维的人员加入改善团队，而不是简单的优胜略汰。
3、丰田强调领导作用，提倡管理到现场带动大家做改善。
赴日研修报告一；出发前抱有的研修目的和问题意识；1，体验日本文化；2，了解丰田精益生产管理模式的背景；3，学习之后如何应用在实际工作中。
二；参见本次研修活动后的心得感受；1，首先对日本的认识是从小学开始的书本到电影电视中对日本和日本人的痛恨，看过南京大屠杀纪录片之后恨达到了一定的度。
随着对社会的认识和其他的资料对日本和日本人有了缓和的理解，战争是每个人都不愿接受，但它又是一些必要的存在，在后来对日本有了新的想法，一个什么资源都没有的弹丸之地是怎样的信念精神和怎样的国力来发动战争并且成绩很显然，此后我一直很想亲眼看看实地了解一下这个民族。
企业也是，企业文化的精髓一定有这个国家的文化作为背景的。
此行虽然时间短暂但看了社会的一些现象企业的小细节还是很受启发，一个虽小但不能小觑的国家。
2，Tps生产方式本身也是在日本文化和企业在经营过程中遇到困难时解决之后进行系统的整理形成的。
俗话说“有困难才有智慧”他们的“现金流”也是在50年代遇到经济危机的时候孕育出来的，像这样的成长经历每个企业都会遇到，重要的是他们遇到困难解决以后把这个解决的过程整理细化而且在以后的过程中还不断的创新，这样就行程了一套完整的系统。
虽然丰田管理模式有自己的特性，但因国家文化和企业文化的不同，我们也不能照部就搬，但是我们的学习就是取长补短，他们的很多方式和细节还是很值得我们去学习。
3，对这几天的学习内容准备回去好好思考和应用在工作中的几个点；a “零库存”丰田的经营模式一直强调的“零库存，零成本”等这个意义上的“零”其实也不是一件也没有，只是推动试的生产，有多少订单生产多少产品，这样风险小现金流也大降低成本。
在我的现实工作中，因钢材价格和市场最近几年的不稳定性再加上公司总部的一些问题，我们也一直类似于丰田的这个模式没有太大的库存保持现金流。
b 安全管理，安全是生产线上的头等大事我们都要做到防患于未然，但怎么做到真正的防患于未然就是我们要做的具体工作。
精益生产总结报告一、简介精益生产，又被称为精益制造或精实生产，是一种以减少浪费为核心的生产管理理念。
本文将就精益生产的概念、原则、实施步骤以及应用效果进行总结，探讨其对企业生产效率和质量的影响。
二、精益生产的概念精益生产最早起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System, TPS）。
其核心思想是通过消除各种形式的浪费，从而实现生产效率和质量的提升，满足客户需求。
三、精益生产的原则1. 价值流思维：关注价值流，分析并优化价值流程，减少非价值增加活动。
2. 流程改善：通过流程改善来提高生产效率和质量，强调以客户为导向的生产。
3. 经济批量：通过精准的生产计划、库存管理和生产调度，以减少库存、降低成本。
4. 持续改进：采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环，不断改善生产流程和管理方法。
四、精益生产的实施步骤1. 价值流分析：识别整个价值流程，分析价值流中存在的浪费，如等待、运输、库存等。
2. 流程改善：通过班组改善活动、精益改善活动以及跨部门的流程改善，进行流程优化。
3. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和保持的管理方法，提高工作效率和工作环境的安全性。
4. 资源调度：合理安排生产资源，优化生产计划，避免过度生产和库存过多的情况。
5. 持续改进：通过持续改进的方法，不断寻找和解决生产中的问题，提高生产效率和质量。
五、精益生产的应用效果1. 提高生产效率：在实施精益生产后，企业能够识别和消除各种浪费，从而提高生产效率和稳定性。
2. 降低成本：通过减少不必要的库存和减少浪费，精益生产能够降低企业的生产成本，并提高利润率。
3. 提升质量：精益生产强调以客户为中心，优化生产流程，减少质量缺陷和产品变异，提供高质量产品。
4. 提高员工满意度：通过5S管理和流程优化，改善员工的工作环境和工作条件，提高员工的满意度和积极性。
六、总结精益生产是一种以精细管理为基础的生产管理理念，通过消除浪费和优化流程，提高生产效率和质量，从而降低成本，提高企业的竞争力。
精益生产情况汇报
近期，我公司在精益生产方面取得了一些显著的进展，我将在本次汇报中向大家介绍一下。
首先，我们在生产流程优化方面取得了一定的成果。
通过对生产线进行重新布局和工艺流程的优化，我们成功地减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。
同时，我们还引入了一些先进的生产设备和技术，进一步提升了生产线的整体效能。
其次，我们在质量管理方面也取得了一些成绩。
我们加强了对原材料和半成品的检验，严格控制了产品的质量，大大减少了次品率。
我们还建立了完善的质量反馈机制，及时发现并解决了一些潜在的质量问题，提高了产品的合格率和客户满意度。
此外，我们在人力资源管理方面也进行了一些创新。
我们注重员工的技能培训和岗位轮岗，提高了员工的综合素质和工作技能。
我们还采取了一些激励措施，激发了员工的工作积极性和创造性，为企业的发展注入了新的活力。
最后，我们在供应链管理方面也进行了一些改进。
我们与一些优质供应商建立了长期稳定的合作关系，优化了供应链的整体效率。
我们还加强了对供应商的管理和监督，保证了原材料的供应稳定和质量可控。
总的来说，我们在精益生产方面取得了一些阶段性的成果，但也面临着一些挑战和问题。
下一步，我们将继续加大精益生产的力度，不断优化生产流程，提高产品质量，提升员工素质，完善供应链管理，努力实现企业的可持续发展。
希望各位领导和同事们能够给予更多的支持和帮助，共同推动公司的发展和进步。
谢谢大家！。
大家好！今天，我非常荣幸能够站在这里，为大家总结我们公司在过去一段时间内精益生产的成果。
首先，请允许我代表全体员工，向公司领导表示衷心的感谢！感谢你们一直以来对我们工作的关心与支持，是你们的信任和鼓励，让我们在精益生产的道路上不断前行。
一、精益生产简介精益生产，即精益管理，起源于日本，是一种以最小化浪费为核心的生产方式。
它强调以客户需求为导向，通过持续改进，提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而实现企业可持续发展。
在我国，精益生产已成为企业提高竞争力的重要手段。
二、公司精益生产实施情况自公司开展精益生产以来，我们紧紧围绕“降本增效、提升品质”这一目标，深入开展了一系列工作。
以下是我对公司精益生产实施情况的总结：1. 建立精益生产组织架构为确保精益生产工作的顺利推进，公司成立了精益生产领导小组，负责统筹协调各项工作。
同时，设立精益生产办公室，负责具体实施精益生产项目。
2. 开展全员培训为了提高员工对精益生产的认识，我们组织开展了多次精益生产培训，使员工掌握精益生产的基本理念、方法和工具。
通过培训，员工对精益生产有了更加深入的了解，为精益生产的实施奠定了基础。
3. 识别浪费，开展5S活动我们通过现场观察、数据分析等方法，识别出生产过程中的浪费现象，如过度加工、库存积压、等待时间等。
针对这些浪费，我们开展了5S活动，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，使现场环境整洁有序，提高了工作效率。
4. 推行看板管理为了实现生产过程的透明化、可视化，我们推行了看板管理。
通过看板，员工可以实时了解生产进度、库存情况等信息，及时发现并解决问题，提高了生产效率。
5. 优化生产流程针对生产过程中的瓶颈环节，我们进行了流程优化。
通过减少不必要的环节、缩短生产周期、提高设备利用率等措施，实现了生产流程的优化。
6. 引入精益工具我们引入了精益生产工具，如价值流图、Kaizen活动、PDCA循环等，帮助员工分析和解决生产过程中的问题，提高工作效率。
精益生产学习总结第一篇：精益生产学习总结精益生产学习总结经过两天一晚老师的讲课，让我知道了精益生产，精益生产是源于日本丰田企业里的一种管理体系，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
精益生产推行这精益与提案，最主要问题是安全问题，在安全无问题条件下，厂长领导做精益运营，所谓精益运营就是合理利用资源，节约成本，合理库存，杜绝浪费，及时沟通和确认。
班组长在厂长领导的精益运营下，做好一线管QCDSMP，Q就质量，C就是成本，D就是交货日,S是安全，M是员工每天的心情，P是员工工作中积极轻松的作业。
管理生产中要随时观察及时解决问题，做一名管理人员在出现问题时应承担责任，发现员工犯了错时，应先找原因，并担当责任。
现在市场观念与以住大不相同，以前是成本+利润=售价，而现在是售价—成本=利润，两者看着差不多，其实差了很多，以前商品是由生产厂家来决定售价，而现在是由市场需求来决定我们的售价，在竞争激烈的市场中，想要得到更高的利润，我们只有在保质保量的前提下进行我们产品成本的节约，也就是说以怎么样的成本要求应对怎么样的客户，在节约成本中就在每个员工中形成一种成本意识，也就是说每个员工都要知道做事就是为了赚钱，那钱哪里来呢？钱从客户那来，在保质保量下，做出的产品被客户认可，被市场认可，这样才能赚取更多的钱。
同时我们跟供应商之间也一样，我们要对供应商基地进行现场考察，并了解我们供应商一线班组长的联系情况，有时我们需要供货时，问供应商领导未必知晓我们需要的东西好了没有，不管哪里，对于企业中，对产品生产情况最了解的还是我们企业的一线班组长。
学习日本的精益生产管理模式下面几点，供大家参考：1--时间控制下班——滞后思考原则下班时差思维原则：在办公室，下属随时待命；在生产现场，老板随时处于保证状态。
在日本企业中，办公室工作的员工，职务越低，下班时间就越晚。
因为下级必须随时准备回答上司提出的问题，随时为上司提供所需要的材料，随时执行上司的每一个命令。
只有当老板离开公司时，下属才会有自己的时间，整理自己的内容。
员工会意识到：从总裁到员工，来到公司的目的就是工作。
每个下属的工作只是老板工作的一部分。
只有优先完成自己的工作，才能确保老板的工作完成。
大家不禁要问，难道下级就不能比上司早下班吗？不是的，下级同样可以在上司之前下班，只要你在下班前同上司打声招呼，告诉他“我有事要先走”等，就行了。
不仅如此，上司在下班之前，也要同下级打招呼：“我要下班了，”这种每天都相互通气和相互关照的企业风气，奠定了日本企业严格管理的基础。
在生产现场下班的时间顺序与办公室正好相反：职位越高，下班时间越晚。
这是因为，无论决策者和老板有多优秀，一旦他们签署了合同，接下来最重要的事情就是在交付时间内生产出满足客户要求的高质量产品。
这些产品的真正生产者是员工。
此外，无论员工多么优秀，他们不仅无法单独完成复杂完整的产品，而且还会遇到许多意想不到的问题。
为了保证员工的工作，老板必须进行大量的合作和协调。
如果老板在员工之前离开现场，当天的任务可能无法完成。
举个例子：日本某企业完成汽车轴承工作。
生产看板会这样写：工作范围：100个轴承。
工作时间：8小时（上午和下午完成）。
填妥者：**。
因此，下班时间滞后不仅是日本企业最普通的做法，同时也反映了日本企业管理中的一个最基本法则：报告——联络——相谈（商量）。
2。
----准时生产交货——超前思考原则交货时间——超前思考原则：理想方式、丰田方式在日本，下级不是用合同规定的交货期来计算工作时间的，而是对自己的直接上司的完成期作为计算工作量的基础。
