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柳钢高炉大量风口烧损原因分析与探讨陆寿先(柳州钢铁股份有限公司炼铁厂)l 前言近两年来，柳钢高炉风口烧损比较多，严重影响高炉正常生产。
按每生产万吨铁烧损风口数目计算，从2005年的0．164个上升到2007年0．909年和2008年的O．917个，其中单炉单月烧损风口达30个以上的有5次，分别为于20017年5月4号炉烧损风口34个；2007年5、6月8号炉烧损风口36个、30个；2008年1月7号炉烧损风口30个；尤其是2008年11月新2号炉烧损风口高达53个。
(历年柳钢炼铁厂风口烧损统计情况见表1)。
2大量风口烧损的经过为了探讨风口大面积烧损的原因，现就7号炉和新2号高炉生产情况进行分析。
柳钢7号高炉炉容1080m3，无料钟炉顶，碳砖+陶瓷杯炉底，双出铁场布置，设有20个风口，于2004年6月28日建成投产，2007年全年高炉利用系数2．522 t／(m3．d)，综合入炉焦比528 k g／t，综合冶炼强度1．364 t／(m3．d)，全年烧损风口中小套共41个。
2008年1月10目7时05分7号炉按计划进行年度检修7天，于1月16日凌晨3时恢复生产。
开炉时用铁口两侧19号、20号、l号、2号共4个风口送风。
送风后3小时20分钟发现18号风口中套漏水，当即休风更换。
当日15时05分(即复风后12个小时05分钟)再次休风更换20号风口中、小套。
在之后的12个小时内(从复风后的19个小时到31个小时内)，高炉冶炼进程加快，连续打开7个风口送风作业。
到第36小时时，再次休风更换15号和5号两个风口中套。
也就是在复风后38个小时内，高炉休风三次，共休风9小时39分钊，，更换4个中套和1个小套。
此后高炉炉况一直不好，风口烧损不断，1月份共烧损风口各套共30个。
新2号高炉炉容2000m3，无料钟炉顶，碳砖+陶瓷杯炉底，双出铁场布置，设有26个风口，于2008年元月23日建成投产。
2008年10月22日，新2号高炉按计划限产封炉，封炉前炉况稳定顺行，各项技术经济指标位于全厂的前例。
高炉风口频繁破损原因分析及生产对策宋宇辉杨广洲（新兴铸管股份有限公司第一炼铁部）摘要:本文对新兴铸管第一炼铁部3#高炉风口套频繁破损的原因进行了认真分析，并对具体原因制定了针对性的措施，实施后取得了预期的效果，消除了风口套频繁破损对高炉正常生产的影响。
关键词:高炉操作制度休风率1 概述新兴铸管第一炼铁部3#高炉有效炉容460m3,本代炉役于2005年11月26日点火投产,双钟炉顶,配置2350离心风机、四座顶燃式高效热风炉。
因多种因素的影响,3#高炉风口套损耗比其它几个高炉都高,尤其是进入2008年元月份风口套破损越来越严重,它不仅仅使得高炉的工艺休风率升高,高炉技术经济指标下降,而更严重的是已经影响到高炉的正常炉况,因频繁更换风口休风,导致高炉炉缸不活跃,憋风现象时常发生。
下面主要从高炉冷却系统和高炉操作两个方面进行分析3#高炉风口套频繁破损的原因及其应该采取的生产对策。
2 风口套频繁破损的原因分析2.1 冷却水系统本身存在的问题:⑴设计冷却水压力低导致冷却强度达不到要求。
3#高炉是由原来的360m3高炉扩容到460m3,在高炉设计的过程中并没有对原来的冷却水系统进行很好的改造(原来360m3热风压力只有195kpa,而目前的3#高炉热风压力达到了280kpa左右,足足提高了85kpa),按高炉设计的要求,3#高炉风口高压水压的要求为不低于380kpa(280kpa+100kpa,即风口套冷却水压要比炉内压力高出100kpa为宜),而实际开炉后3#高炉高压水压力只有330～350kpa,远没有达到最低应该达到的水压要求,而且随着高炉冶炼的进一步强化,炉内热流强度的波动也越来越频繁,热震现象也较严重,尤其是风口套它是高炉冶炼条件下工作环境最恶劣的冷却器,因冷却强度达不到很容易造成瞬间被烧坏。
⑵夏季冷却水来水温度高导致冷却强度降低。
目前的冷却水沉淀池及降温系统是高炉改造前设计的(原来总炉容580m3,目前经过多次高炉扩容改造总炉容已经达到1102m3)。
风口小套损坏的原因第一篇：风口小套损坏的原因风口小套损坏的原因一、操作方面原因一般情况，导致风口大量破损的主要原因是操作方面，主要有下面几种：第一，高炉边缘过度发展。
由于边缘气流过剩，高炉在边缘的反应增加，生成的渣铁量也大，相对于正常情况下渣铁沿风口回旋区表面进入炉缸，此时就会出现少量渣铁沿炉墙下滴，当有少量渣铁滴打在风口上端，就会造成风口损坏。
这种原因造成的风口烧损部位一般多在风口的上部，烧漏的孔洞多呈现外大内小，类似水滴石穿的现象。
边缘过度发展时，通过风口镜，还可以看到风口前比较频繁的升降现象。
第二，高炉炉缸不活，有堆积。
无论是中心堆积还是边缘堆积，都会造成炉缸容积变小。
由于高炉的出铁次数、时间一般都是固定的，所以同等情况下，炉缸堆积后，渣铁面将比原来升高，高炉在外部就会表现出压量关系紧张，料慢等现象，炉内渣铁就容易把风口烧毁。
有时由于外围事故，延迟了出铁时间，也可能造成风口烧损。
不过，炉缸堆积造成风口破损最主要的原因是：炉缸堆积后，高炉死焦堆透液性变差，致使风口前有渣铁聚集，从而烧坏风口。
如高炉炉凉后恢复炉况，常常会造成大批的风口破损，其最主要的原因就是炉缸死焦透液性能差，加上刚刚生成的渣铁物理热低、流动性差，不能及时渗透到炉缸，渣铁在风口前聚集所致。
这类原因造成的风口烧损部位一般多在风口的下部。
第三，高炉鼓风动能不足。
比如高炉长期减风，风口面积不及时调整，由于鼓风动能不足，风口回旋区变小，渣铁就可能烧损风口的前端。
第四，高炉不顺，悬坐料原因。
悬料后，减风坐料甚至休风坐料，存在风口灌渣的可能，从而使风口烧损；也可能料柱从上部突然下落，导致风口破损，特别是长时间顽固悬料，更是危险。
曾经就有企业因为长时间恶性悬料，坐料时把风口砸掉的事故发生。
第五，喷煤工艺中煤粉冲刷的原因。
高炉喷吹煤粉后，由于喷枪枪位不正，可使风口在很短时间内被磨漏。
即使枪位很正，煤粉的摩擦对风口的磨损也是非常严重的。
有企业统计数据表明，煤粉的磨损可使风口内径每月扩大0.5～0.8 mm。
摘要对武钢5号高炉风口破损的原因进行了分析，并对处理经验进行了总结。
主要操作经验有：适当发展中心和边缘两股煤气流，改全焦冶炼，洗炉，提高炉温并适当降低炉渣碱度等。
关键词高炉风口破损对策1风口破损状况武钢5号高炉有效容积为3 200 m3，设有32个风口，4个铁口。
自1991年10月19日投产以来，已进入第14年服役期。
2004年5月份年修更换炉顶-齿轮箱以后，高炉顺行一直处于不稳定的状态，特别是5、6、7几个月受齿轮箱溜槽停转及槽下计算机设备老化、热风炉等方面的影响，高炉拉风降压频繁。
加上原燃料变差，风口布局不够合理，严重影响了高炉的顺行，高炉炉型受到很大损伤。
11月中旬至12月中旬一个月左右的时间里，因干熄焦检修改用水熄焦后，高炉风量萎缩，风速降低，慢风时间增加。
加之近几个月来，原料中Al203含量大幅上升，使得高炉渣铁流动性差，渣铁不能及时排放，从而造成炉缸堆积，风口破损频繁。
从12月12日至12月22日共损坏风口28个(重复计算，见表1)，高炉被迫休风6次，严重影响到高炉的顺行。
2风口破损期间高炉操作观察到的现象在武钢5号高炉这次风口频繁破损期间，主要有以下几方面的现象：(1)下料不均匀。
从12月12日至12月22日，下料时快时慢，在小批重轻O／C条件下，慢时3．5批料／h，快则6．0批料／h，而正常下料(大批重时)应该在7．0批料／h。
(2)有时出现管道行程，而且有小崩料现象发生。
(3)高炉不能接受压差，风量逐步萎缩。
比如12月12日夜班，操作中，在顶压为0．140MPa情况下，压差仅控制在0．140MPa以内，风量由接班时的5050m3／min萎缩到4480m3／min，在此期间风口破损了4个，这说明高炉所能接受的压差愈来愈低。
(4)高炉煤气流不稳定，顶温曲线较散且不规则，冷却壁温度变化大。
(5)风口破损多。
从12月12日至12月22日共破损风口达28个之多。
(6)炉缸容积变小。
比如12月18日这天，出铁次数达18次之多，而当天的产量却仅为4356．1t，这说明炉缸内所能排放出来的渣铁量比高炉正常时少，炉缸容积变小。
摘要：风是高炉生产的必不可少的原料，风口结构是否正常工作，直接影响到高炉的正常生产。
风口装置，是保证高炉正常生产的关键部件，包括风口大套、风口二套、风口也称风口小套或风口三套，是送风管路最前端的一个部件。
该文介绍风口装置的结构和作用，风口装置的结构、材质、砌砖以及高炉操作水平，直接影响风口的使用寿命，从而直接影响高炉的正常生产。
通过酒钢6号高炉风口破损事故的发生、处理和原因分析，总结出高炉风口破损的主要原因以及加强原燃料的筛分，改变布料思路，坚决控制边缘气流，稳定风温操作，稳定富氧喷煤操作，稳定渣铁正点排出率，控制碱金属入炉量等减少风口破损的主要措施，为确保高炉正常生产提供依据。
关键词：风口破损事故处理破损原因减损措施中图分类号：tf549 文献标识码：a 文章编号：1674-098x（2016）02（b）-0037-03 风是高炉生产的必不可少的原料，风口装置是否正常工作，直接影响到高炉的正常生产。
风口装置，是保证高炉正常生产的关键部件。
包括风口大套、风口二套、风口也称风口小套或风口三套，是送风管路最前端的一个部件。
它位于高炉炉缸上部，成一定角度探出炉壁。
风口与风口中套、风口大套装配在一起，加上冷却水管等其它部件，形成高炉的风口设备，其结构如图1所示。
风口前端炉缸回旋区温度约2 000 ℃左右，风口的工作条件十分恶劣，在使用一段时间后会损坏，从而迫使高炉休风，更换风口，风口是影响高炉生产效率的重要因素之一。
风口中套的作用是支承风口小套，中套的工作位置与风口小套相比，离炉缸较远，它不直接接触热风和高炉内的气氛。
但在大型高炉强化冶炼的工作条件下，风口中套周围仍受到300 ℃左右高温的影响。
风口中套用铸造紫铜制作。
风口大套的功能是支撑风口中套与小套，并将其与高炉炉体相连成为一体。
风口大套的工作温度约300 ℃。
对风口大套主要考虑其强度性能。
通常风口大套有铸钢件和带铸入冷却水管的铸铁件两种。
风口装置的结构、材质、砌砖以及高炉操作水平，直接影响风口的使用寿命。
高炉风口破损原因及预防王喜兵（酒钢集团翼城钢铁股份有限公司）摘要高炉风口是高炉送风制度中关键设备，寿命的长短直接影响着高炉的连续强化生产，风口的破损破坏了高炉正常的生产秩序，对高炉的产量、经济技术指标、都有很大的影响。
本文根据多年操作高炉的实践谈谈对风口破损的认识，并提出预防风口破损的几点建议。
关键词风口破损防治煤气流1 风口破损的原因分析高炉风口处在高炉下部的要害部位，伸入炉内的外表面在1950℃-2450℃的高温环境下、不仅承受着高温液态渣铁的恶劣侵蚀、而且受到循环区焦炭的撞击及落下焦炭的磨损。
风口破损的原因据国内外风口破损统计，渣铁侵蚀造成的占80-92%，磨损的占3-15%，龟裂破损的占5%以下。
实践表明风口损坏的主要因素是渣铁对风口前端、上端、下端的熔蚀，当其热负荷急剧超过风口承受极限热负荷时就被烧坏；其次是风口内侧及外、上表面磨损和龟裂损坏。
1.1高炉煤气流紊乱由于炉体本身设备原因或炉腹煤气指数超过正常范围，风量与料柱透气性不适应，料柱透气性变差，高炉内的煤气流分布紊乱，在料柱疏松区容易吹出管道。
从炉顶成像仪可以看出焦炭被吹翻现象，管道方向的炉料得不到充分的预热与还原，大量生料下降到风口时降低了炉缸温度，在风口区形成堆积，影响渣铁渗透，风口下端热负荷将异常升高，超过正常工作下所承受的热流强度值942*103w/m2,风口瞬时即被烧损。
另一方面由于出现管道后，风口循环区缩短，渣皮不稳定频繁脱落致使风口上端磨损加剧。
1.2 送风制度不合理炉缸是高炉本体的要害部位，是高炉初始煤气的发源地，决定了高炉初始煤气流分布状态。
风口布局不合理，造成炉缸四周工作不匀，容易形成边缘与中心堆积，炉缸有效容积缩小导致渣、铁水面上升，滑尺崩料时高温铁水快速接触风口表面而烧熔风口。
1.3 原燃料条件恶化无论大高炉与小高炉焦炭质量直接影响高炉的顺行。
主要是焦炭强度与焦炭负荷要匹配在一定范围，随着煤比提高，焦炭负荷加重，焦炭骨架作用显的更为突出。
滴落在风口的水冷表面。
这些因素，加上风口结构可能存在的缺陷，加上冷却水流的不合理分布，加上冷却水硬度过大和含污染物，再加上炼铁过程中的操作失误，经常导致风口损坏。
首先是风口壁上有铁水滴落而使风口烧穿(平均占更换风口总数的70%~75%)。
在烧穿过程中，风口壁部温度急剧升高，使风口壁内形成顽固的蒸汽膜，使外有铁水的风口内表面与根据培赫曼及埃弗里德等人的最新研究，上述烧穿首先是由高炉运行不顺酿成的。
炉况不佳致使风口壁部底面出现结瘤，加重了铁水的侵蚀作用，尤其是风口前段因与向下汇集的大量铁水接触最容易发生烧穿。
风口的发热致损坏与炉渣成分及炉缸热度决定的炉渣性质有关，因为风口区炉渣在很大缸里的部分上表面最易受铁水及炉渣的损害，因为除基本热负荷外，还要承受熔融滴落物的热冲击。
伴随炉况失调，经常发生崩料。
在这种事故中，冶炼中形成的液态产物可能飞溅，结果使大量液态物落在风口壁上。
冷却水输入方法对风口耐久性的影响也很大。
很多工厂的高炉是用惯用断面支管将冷却水送入风口冷却腔里，水终点至风口前端的距离较远，一般远于100~250毫米。
各厂输水支管长度及风口前段构型各异，因而冷却腔内水流运动也不同。
对不同构型风口内冷却水循环状况的水力学研究表明，一般风口冷却腔内水流运动混乱，流速很慢。
除烧穿外，磨损也是决定风口耐久性的重要因素。
独联体各国工厂这类风口故障占3%~ 11%。
许多工厂对风口外壳进行焊接后，在风口前段经常留下凹窝和陡角，在风口运行中这些部位蒙上灰尘和沾满污垢后，严重妨碍热交换，导致产生内应力及裂纹。
因此，风口前段烧穿。
外锥套磨损及化学腐蚀及焊缝开裂是风口损坏的3个基本原因。
高炉风口破损影响因素及处理方案研究风口是高炉送风的关键部件，通过高炉风口吹入的高温热风和炉底焦炭氧化燃烧生成CO，CO在高温上升中还原出原来以氧化物形态存在的铁。
高炉风口的特点是传导性好、冷却均匀、冷却效率高、组织致密、耐磨性好等。
通常安装于腹炉与炉底之间的炉壁中。
高炉风口一般应用于钢铁、冶金、化工等行业，是金属冶炼业中重要的器具，本文主要针对高炉风口的破损的影响进行分析，并探讨有关的处理方案，做好相关的高炉风口养护工作。
标签：高炉风口；破损；影响因素；处理方案高炉的生产技术水平直接影响着整个企业的冶炼水平，而高炉的生产水平则直接受到风口的运作情况的影响。
在高炉风口破損后，高炉的生产也情况随之而受到影响，需要对高炉风口进行频繁的维修和更换，将会投入大量的维护成本，高炉的生产效益则降低了许多。
在维修保养的同时还要根据不同的高炉工况和使用及经济要求，选择正确适宜的方法。
高炉风口的结构有空腔水冷风口、双腔旋流风口、贯流式风口、双进双出风口、偏心式风口等几种，在进行探究有关高炉风口的破损因素及应对的同时，还要考虑高炉风口的材质和结构，做好全面的应对策略。
1 关于高炉风口的概况高炉风口常处在于十分恶劣的环境中，一般温度都会达到1500度以上，并且在使用过程中会有高温的铁流等物质的冲刷和磨损。
目前的高炉风口材质主要为高纯紫铜，在制造时，要从风口的轻度、刚度、抗龟裂性能等方面俩进行考虑，并且高炉风口的状态也有锻制、铜版卷制、铸造等不同的状态，工业上大多选择的是风口重量低、制造成本也较低的铜版卷制状态的高炉风口。
纯度越是高的高炉风口，其强度和刚度也越高，受损程度也随之降低。
2 高炉风口近几年的损坏情况由于高炉风口的使用环境恶劣，且会经受工业上的冶金产品、炉料、炉渣等的冲刷腐蚀，日积月累会形成严重的受损，甚至会导致高炉风口无法再继续进行使用，有关近年来高炉风口的破损情况如下表1。
从表1中可以看出，近年来高炉风口的破损情况均较为严重，受到损坏的高炉风口比例一直高居不下，这与使用者对高炉风口的保养及维修有很大关系，要及时对高炉风口的破损原因进行针对性的排查和应对，做好有效的高炉风口维护工作，才能在提高成产技术的同时，减少成本增长经济效益。
480m3 高炉风口小套频繁烧损的原因分析及探讨
第一炼铁厂生产科李霏
风口小套频繁烧损的生产现状始终是困扰我公司炼铁厂生产指标的瓶颈问题。
为解决此问题，公司各层领导及技术人员对此进行过多次的研讨分析，进行过相关措施进行预防，但收效甚微。
现笔者根据老区480m3高炉7、8月的风口套烧损情况及风口套烧损机理探讨如下，仅为个人观点，不足之处在所难免，仅供参考。
一、风口套烧损的情况分类。
风口套烧损机理可分为熔损、破损和磨损三类。
实际观察来看，我单位大部分为渣铁侵蚀滴落后造成的熔损，少部分为本身材质或焊接质量不合格造成的破损和磨损。
风口所处的工作环境恶劣，部分质量过关的风口套在热梯度的作用下，也有可能造成裂纹或渗漏，从而导致漏水。
而破损多发生在风口套本身焊接缝部位，同时可根据烧损后打磨观察，内孔大外孔小的状态即可断定为本身破损，而熔损多为外孔大，内孔小。
因我公司烧损风口的现状绝大部分为铁水滴落熔损，故着重探讨熔损情况的分析及预防。
二、造成风口小套熔损的机理。
造成风口套烧损的原因很多，但最基本的烧损机理即是：风口受热超负荷，冷却介质难以及时传导散热，从而导致风口套温度高于铜质固液相反应的700℃界限温度，当达到铜剧烈氧化的900℃界限温度时，风口很快在高温高压下烧坏漏水。
而影响导热的因素大致有如下几个方面：
1）风口套本身的材质结构。
这包括风口套铜质的纯度、性能，本身结构的合理性。
我单位大都是铜质99%以上的贯流式风口，基本应能满足本级别高炉的风口要求。
2）冷却介质的压力、流量以及流速。
当前各地区的高炉均在强化生产，尤其是民营企业的高炉利用系数和指标都日趋提高。
之前的许多设计参数已难以满足强化冶炼的需求。
我单位的风口套水压0.9-0.8Mpa，水量16-15t/h，均同部分高冶强的同级高炉来比较，只能说是在下限水平。
而对于流速来说，应该保持在7-16m/s，才能满足我单位的高炉生产需求。
（尚未计算，预计为下限值）3）炉缸状况。
高炉炉缸活跃、稳定顺行是炼铁生产顺畅的基本要求。
所以说炉缸无论是产生哪种堆积，对风口套烧损都产生了巨大的影响。
造成炉缸堆积的原因主要有三种：一是低炉温堆积，二是高碱度堆积，三是石墨碳堆积。
在我单位的原燃料条件下，焦炭热强度一般，基本在50-53左右，反应性在30左右，同时入炉矿的转鼓强度较低，基本都在70左右徘徊，由此来看，在原燃料方面有对中心死焦柱不利因素。
另外因烧结碱度波动较大范围（1.5-2.2不等），为保证铁水质量，长期采取碱度上限操作，从而使中心料柱更容易堆积，造成料柱透气透液性变差。
三、操作制度。
1、炉顶布料。
为了保障高炉顺行，在我单位的原燃料条件下，之前各高炉都执行的是有意识的发展边缘的操作方针。
高炉操作人员在布料时在焦矿布料方面基本都是负角差多环布料。
这虽然维持了顺行，但是由于煤气边缘发展，煤气利用率偏低，导致炉内化学热无法充分利用，高炉负荷难以提升，燃料比固然难
以降低，这在成本方面有很大的损失。
同时因边缘煤气的发展，导致炉墙温度升高，渣皮难以稳定，风口回旋区不能纵深到炉缸中心内，炉内料柱必然透气性较差。
更直接的后果就是冷却设施加重了负荷，受气流冲刷严重而难以维持长时间的正常使用。
2、风温。
高风温操作是高炉冶炼工作者追求的目标。
但是如何合理的使用同样要引起重视。
我单位考核风温的混风全关使用率指标，在某种角度上导致高炉操作人为影响炉况波动。
因热风炉的状态不同，透气保温的能力不同，全关混风操作造成了个别高炉在换炉前后的风温风压均波动幅度较大，这样导致高温区变化，渣带波动，渣皮不稳。
3、富氧喷煤。
我单位高炉入炉风量为1450-1480m3/min，风温1150-1180℃，喷煤比约在130-140kg/t水平，按照首钢的风口理论燃烧温度计算公式可知我单位此项参数处于略高水平。
因富氧达2500-3000m3/h即可满足2150℃的合理风口理论燃烧温度值。
超过此数值，将加剧风口前渣铁生成的温度和速度，从而加剧风口前热流交换剧烈，如处于渣铁难以及时渗透过死料柱到达炉缸时，风口前高速的气流将带动积蓄的渣铁对风口套的接触冲刷，从而导致风口套迅速磨损和烧熔。
而稳定的喷煤和富氧使用，避免过多的富氧导致的风口前氧过剩系数过大（超过1.15），对保护风口套有积极意义。
4、渣铁外排。
因客观条件的制约，我单位各高炉的出铁正点率大大低于正常值。
高炉内渣铁不能及时的排出炉外，导致炉内渣铁积攒空间减小，从而导致炉料透气性紧张，而随着渣铁的不均匀不及时的排出，炉内极易在出铁前后料速变化，难行、崩料、低料线等导致软熔带上下波动，渣皮脱落，脱落的渣皮对风口区的冷却设备造成的热负荷波动，机械冲刷等大大提高了风口烧损的机率。
5、碱金属影响。
高炉配吃烧结机头除尘灰，导致碱金属富集循环。
虽然碱金属对风口套无过多的直接影响，但是对焦炭的破损影响不容低估。
而焦炭的强度降低后加剧了炉内料柱的透气性影响，导致渣铁难以及时渗透，从而影响风口区域的传热导热，造成风口套烧损具备了前提。
虽然公司控制了此项因素，但碱金属的及时外排，不是一蹴而就的短期工作，仍需引起足够的重视，应采取措施定期排碱。
6、连续及长期休风的影响。
在这方面的影响下，高炉料柱内呆滞，透液透气性变差，渣铁温度不足，流动性差等都可能造成风口套烧损。
7、其他因素。
包括煤粉的质量、喷煤的风口均匀度等等，都不作为主要因素，但是同样要引起足够的重视，以便为高炉整体稳定顺行提供外部条件的保证。
以上仅是本人在6月底到公司第一炼铁厂工作后，对7月、8月份发生的连续风口套频繁烧损（个数均为60以上）的粗浅分析，现就此分析根据我单位实际提议部分可控措施。
四、预防及改进措施。
1、加强原燃料的筛分。
对高炉入炉料进行全程筛分监控考核。
严格制定和执行槽下清理筛底的工作。
尤其是在雨季，最大限度的避免大量粉末炉料入炉。
减少由此造成的炉料透气性差，炉内压差偏高，边缘气流发展的原料条件。
2、改变布料思路，坚决控制边缘气流。
发展中心气流，控制边缘气流，提高煤气利用率。
这是降成本、稳顺行的重要布料手段。
打透中心，控制边缘，稳定渣皮，严格执行“压边”操作，高炉顺行才有保证。
当然，具体手段及幅度视各炉的具体情况而定。
