生产工艺过程监控记录

半成品调配成品生产监控记录在制造业中，半成品调配和成品生产监控记录是非常重要的工作。

这些记录帮助企业掌握生产流程的进展情况，确保产品质量符合标准，并提供监控数据以支持决策和改进过程。

在下面的文章中，将详细介绍半成品调配和成品生产监控记录的重要性和应包含的内容。

首先，半成品调配记录是指跟踪半成品在制造过程中的调配情况。

这些记录包括生产线上使用的原材料和配方，以及每个步骤中包括的工序和操作员。

通过记录半成品调配情况，企业可以追踪每个工序中使用的原材料和配方的数量和质量。

这有助于确保产品质量的一致性，并提供对问题的追溯能力。

例如，如果一些批次的产品出现质量问题，企业可以查看半成品调配记录，找到可能出现问题的环节。

1.原材料清单：列出每个半成品中使用的原材料和配方，并标明所需数量和规格。

2.工序和操作员：记录每个生产步骤中涉及的工序和操作员。

这有助于追踪每个工序中的质量问题和潜在的人为错误。

3.调配日期和时间：记录每次调配的日期和时间，以便追踪半成品的生产速度和效率。

4.调配量和质量控制：记录每次调配的数量和质量控制结果。

这有助于确保半成品符合预定标准，并提供对产品质量的审计和验证。

其次，成品生产监控记录是指跟踪成品生产过程中的关键数据和指标。

这些记录包括产品质量、生产速度、废品率等信息。

通过记录成品生产情况，企业可以了解生产过程中的变化和趋势，以便进行调整和改进。

成品生产监控记录的内容应包括以下几个方面：1.产品质量指标：记录产品的关键质量指标，例如尺寸、外观、性能等。

这有助于确保产品质量符合标准，并提供对质量问题的追溯能力。

2.生产速度和效率指标：记录生产线的生产速度和效率指标，例如每小时产量、生产周期等。

这有助于评估生产效率，并找到提高生产速度和效率的方法。

3.废品率和损耗分析：记录废品和损耗的数量和原因。

这有助于发现生产过程中的问题，并采取措施减少废品和损耗。

4.质量控制和检验记录：记录对成品的质量控制和检验结果。

CCP监控记录烘烤工序烘烤工序是工业生产过程中的重要环节，而现代化的生产企业普遍采用计算机控制系统来监控和控制烘烤工序。

CCP监控记录是指对烘烤工序中关键控制点（CCP）的监测数据进行记录和管理的过程。

下面，我将详细介绍CCP监控记录的必要性、内容和管理方法。

1.质量管理：烘烤工序直接影响产品的质量，监控记录可以对关键控制点进行定量化、系统化的监控，早期发现问题，及时采取措施，确保产品质量稳定。

2.法规合规：一些特定行业的生产企业需要符合相关法规和标准，如食品、医药等。

CCP监控记录能够为企业提供合规证据，防止违规操作和产品质量问题。

3.追溯能力：监控记录可以记录每个控制点的各项指标和参数，方便对问题进行追溯和分析，保障产品的质量和食品安全。

4.数据分析和改进：监控记录可以提供大量数据用于统计分析和趋势分析，发现问题的原因和改进机会，推动工艺优化和生产效率的提高。

1.监测点和参数：记录每个关键控制点的监测项目、监测设备和监测参数，如温度、湿度、时间等。

2.监测频率：记录监测的时间频率，如每小时、每班等。

3.监测结果：记录每次监测的结果，包括实际值、理论值和偏差等。

4.异常处理：记录对监测异常情况的处理措施和结果，如调整设备、检修维护、换料等。

5.统计分析：利用监测记录进行数据统计和分析，包括均值、标准差、异常发生频率等。

1.规范化：制定详细的CCP监控记录的编制方法和内容，并建立相应的管理制度和规范，明确责任和流程。

2.自动化：利用计算机控制系统和传感器技术自动采集监测数据，并与数据库进行实时连接，实现数据无纸化存储和管理。

3.数据分析：建立科学、有效的数据分析方法和工具，对CCP监控记录进行统计分析和趋势分析，发现问题和改进机会。

4.信息共享：将CCP监控记录与其他相关的管理系统相结合，如质量管理系统、生产管理系统，实现信息共享和交流，提高管理效率。

5.追溯能力：建立完善的追溯体系，将每次的监测记录与产品的批次信息进行关联，实现产品追溯能力和质量溯源。

焊接过程监控记录焊接是一项精细而复杂的工艺，不仅需要有专业的技术和经验，还需要有完善的过程监控记录，以确保焊接质量，同时也为后续的调试、维护和质量追溯提供了必要的依据。

本文章将从以下几个方面详细介绍焊接过程监控记录的重要性及内容。

一、焊接过程监控记录的重要性1. 标准化管理过程监控记录为焊接过程提供一份标准化的管理档案，记录了各阶段的过程参数和效果，可以对焊接操作进行全面监控和评估。

2. 预防质量问题监控记录可以帮助焊接人员及时发现焊接过程中的异常情况，以便及时调整焊接参数和工艺操作，从而有效预防焊接过程中出现的各种质量问题，保证焊接质量。

3. 问题排查在发现焊接质量问题时，可以通过查看监控记录，确定问题出现的时间和具体位置，并进行相应的排查和修正。

在后续的维护中也可以通过监控记录，找到维护点，快速维修设备，减少停机时间和成本。

4. 质量追溯和评估监控记录可作为质量追溯的依据，以便对产出产品、焊接过程等进行评估、分析与监督，及时发现问题，改进工艺和参数，提高生产效率和产品质量。

二、焊接过程监控记录的内容1. 焊接前准备记录进行焊接操作前的准备情况，主要包括气体气压、电源电压、功率等参数的设定，焊丝、电、气等辅助设备的检查情况等。

2. 焊接过程记录焊接过程中的各项参数及数据，如焊接速度、焊接时间、电流电压等，同时记录焊接操作人员、焊机型号等相关信息。

3. 焊接后记录焊接后的检查情况，如焊缝外观质量、尺寸等，同时记录焊接后清理情况，如切割余料等。

4. 异常情况记录记录焊接过程中出现的异常情况及处理结果，如产生焊裂、花焊、熔渣保留等问题，以及相关处理过程和效果。

5. 焊接质量评估通过对监控记录进行评估、分析、比对，确定焊接质量是否符合标准要求，如需要作出调整和改进等需要。

三、焊接过程监控记录的建议1. 记录完整要求记录人员在进行监控时要记录尽量多、尽量全的信息，以方便及时发现问题并作出相应的措施。

2. 记录真实要求记录的数据真实可信，不要出现篡改、删减等情况。

生产工艺异常处理流程中的关键数据监控与报告近年来，随着工业技术的飞速发展和生产工艺的不断优化，企业生产过程中出现异常情况的概率也随之增加。

针对这一问题，建立一套完善的异常处理流程是至关重要的。

在异常处理流程中，关键数据的监控和报告起着至关重要的作用。

本文旨在探讨生产工艺异常处理流程中关键数据的监控和报告方式。

一、关键数据监控关键数据监控是指对生产过程中的关键参数进行实时监测和数据记录的过程。

通过监控关键数据，可以及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的措施进行处理。

1. 设定关键数据指标在生产工艺异常处理流程中，首先需要确定关键数据指标。

这些指标应该与产品质量、工艺稳定性、能源消耗等工厂运营相关的要素有关。

在设定这些指标时，需要考虑生产线的特点和工艺流程。

2. 自动采集关键数据为了确保数据的准确性和及时性，应该采用自动化的方式进行关键数据的采集。

可通过传感器等设备将数据实时上传到监控系统中。

这样，生产人员可以随时查看数据并及时做出反应。

3. 实时监控与报警监控系统应具备实时监控和报警功能。

一旦关键数据超出设定的阈值，系统将自动报警，提醒相关人员进行处理。

这样可以避免异常情况的延误，及时采取措施来防止问题的扩大。

4. 数据存储和分析监控系统应该能够将采集到的数据进行存储和分析。

通过对历史数据的分析，可以帮助我们了解生产工艺的规律性和不稳定因素，从而为异常处理提供依据。

二、关键数据报告关键数据报告是将监控到的关键数据进行处理、整理和分析，形成可视化的报告，以供管理层决策的依据。

以下是关键数据报告中应包含的要素：1. 数据汇总和展示首先，需要将采集到的关键数据进行汇总和整理。

可以使用数据可视化的方式，如统计图表等，将数据直观地展示出来。

这样，管理层可以一目了然地了解生产工艺的状态。

2. 异常情况的标识和评估在关键数据报告中，需要将异常情况进行标识和评估。

可以使用颜色、图标等方式来表示异常情况的严重程度。

生产工艺巡查管理制度1. 引言本文档旨在建立我公司的生产工艺巡查管理制度，以确保生产过程的规范性和质量控制。

本制度适用于所有参与生产工艺的员工，包括生产部门和质量控制部门。

2. 目的- 确保生产工艺按照公司制定的规范和标准进行- 提高产品质量和生产效率- 防止人为和设备失误导致的生产问题- 保证生产工艺的可追溯性和可持续性3. 巡查内容3.1 原材料检查- 确保原材料符合规定的质量标准- 检查原材料的存储条件和有效期限- 验收并记录原材料的批次信息3.2 生产设备巡查- 检查生产设备的运行状态和安全性- 定期维护和保养生产设备- 记录设备巡查和维护的结果3.3 生产过程监控- 监控生产过程中的关键指标和参数- 确保生产过程符合设定的工艺参数- 及时发现和纠正生产过程中的异常情况3.4 产品检查- 对生产出的产品进行抽样检查- 检查产品的外观、尺寸、功能等质量特性- 记录产品检查的结果和不合格品数量4. 巡查频率4.1 原材料检查- 对每批原材料进行检查- 确保每次生产使用的原材料符合要求4.2 生产设备巡查- 每日对生产设备进行巡查- 每周对生产设备进行维护和保养4.3 生产过程监控- 每小时对生产过程进行监控和记录- 及时发现和纠正生产过程中的问题4.4 产品检查- 对每批产品进行抽样检查- 确保生产出的产品符合质量标准5. 巡查记录和报告- 每次巡查都应有记录和报告- 记录包括巡查的时间、内容、发现的问题及处理情况- 报告应及时提交给相关部门6. 巡查结果的处理和改进- 对巡查中发现的问题进行整理和分析- 及时处理和解决发现的问题- 根据巡查结果，制定相应的改进措施7. 培训和培养- 对参与巡查的员工进行培训和指导- 提供必要的培训材料和技术支持- 定期评估和提升员工的巡查能力和质量意识8. 法律法规和责任- 遵守相关法律法规和公司的规章制度- 巡查人员对巡查结果负责- 对违反制度的行为进行追责和处罚9. 实施和评估- 根据本制度的要求，组织实施生产工艺巡查- 定期评估制度的有效性和改进效果10. 生效日期本生产工艺巡查管理制度自发布之日起生效，并作为我公司的标准操作流程。

关键工序特殊过程监控台账关键工序是指在生产过程中对最终产品质量有重要影响的工序。

特殊过程是指由于技术特殊性或者操作方法特殊性，对最终产品质量有重要影响的过程。

关键工序和特殊过程在生产过程中的监控非常重要，可以通过建立监控台账来记录和管理相关信息。

监控关键工序和特殊过程可以帮助企业追踪和控制产品质量，及时发现生产中存在的问题，并采取相应的措施进行调整和改进。

监控台账是一个重要的工具，可以用于记录工序或过程的各项参数、检测结果、异常情况等信息，以便分析和评估生产过程中的质量状况，并制定相应的质量改进措施。

下面介绍一些关键工序和特殊过程监控台账的内容和管理方法。

首先是关键工序的监控台账。

关键工序通常涉及到多个参数和指标的监测，对各项参数的记录可以帮助企业了解关键工序的稳定性和可控性。

监控台账的内容可以包括以下几个方面的信息：1.工序参数：记录关键工序中的各项参数，如温度、压力、速度等。

可以根据实际情况设计相应的数据表格，将参数数值填入相应的单元格中。

2.检测结果：记录对关键工序进行的检测结果，如产品尺寸、材料成分、质量检验等。

可以在监控台账中添加相应的检测记录表，将检测结果填写在表格中。

3.异常情况：记录关键工序中的异常情况，如设备故障、操作失误、材料问题等。

可以在监控台账中添加异常情况表，将异常情况的具体描述、影响程度以及采取的处理措施等信息都填写在表格中。

4.控制措施：记录采取的控制措施和改进措施，以保证关键工序的稳定性和可控性。

可以在监控台账中添加控制措施表，将控制措施的内容、责任人以及实施时间等信息都填写在表格中。

以上是关键工序监控台账的主要内容，可以根据实际情况进行调整和补充。

在管理关键工序监控台账时，应采取以下几点措施：1.定期更新：监控台账应定期进行更新，将最新的信息记录在其中。

可以根据实际需要，将更新频率设定为每天、每周、每月等不同的时间段。

2.数据分析：定期对监控台账中的数据进行分析，并根据分析结果制定相应的质量改进措施。

生产工艺管理系统一、引言生产工艺管理系统是指在企业生产过程中，对工艺过程进行全面监控和管理的信息化系统。

通过该系统，企业能够实时了解生产过程中的各个环节情况，并能够及时调整和控制生产流程，提高产品质量、降低生产成本，实现工艺过程的优化管理。

本文将从需求分析、系统设计、系统实施和运维等方面介绍生产工艺管理系统的相关内容。

二、需求分析1.系统目标生产工艺管理系统的目标是实现对工艺过程的全面监控和管理，提高产品质量和生产效率，降低生产成本。

2.需求分析（1）对工艺过程的监控：系统能够实时监测和记录工艺过程中的各个环节情况，包括温度、压力、速度等参数的监测和记录，以便对生产过程进行调整和控制。

（2）工艺参数的设定和控制：系统能够设定和控制工艺参数，根据产品质量要求进行调整和控制。

（3）质量管理：系统能够对产品质量进行评估和分析，实现对质量问题的追溯和处理。

（4）生产进度管理：系统能够实时监测和记录生产进度，包括生产计划的编制和执行、生产任务的分配和完成情况的记录，以便及时调整和优化生产流程。

（5）设备管理：系统能够对生产设备进行管理，包括设备的维护和保养、设备故障的处理以及设备使用情况的监控。

三、系统设计1.系统架构生产工艺管理系统采用客户端/服务器结构，前端界面包括工艺监控界面、参数设定界面、质量分析界面和生产进度界面，后台数据库用于存储和管理生产过程中的数据。

2.功能模块设计（1）工艺监控模块：实时监控和记录生产过程中的各个环节情况，包括温度、压力、速度等参数的监测和记录。

（2）参数设定模块：设定和控制工艺参数，根据产品质量要求进行调整和控制。

（3）质量管理模块：对产品质量进行评估和分析，实现对质量问题的追溯和处理。

（4）生产进度模块：实时监测和记录生产进度，包括生产计划的编制和执行、生产任务的分配和完成情况的记录。

（5）设备管理模块：对生产设备进行管理，包括设备的维护和保养、设备故障的处理以及设备使用情况的监控。

工艺流程中的工艺参数监控工艺参数是指在实施工艺流程中所记录和监控的各项参数，它们直接关系到产品的质量和生产效率。

工艺参数监控的目的在于确保生产过程中各种参数的稳定性和准确性，以保证产品的一致性和稳定性。

本文将介绍工艺流程中常见的工艺参数及其监控方法。

一、温度参数监控在许多工艺过程中，温度是一个重要的工艺参数。

温度的过高或过低都可能导致产品质量问题。

因此，对温度参数进行实时监控是必要的。

常用的温度监测方法包括：使用温度计进行定点测量，使用红外线测温仪进行远程测量以及使用数据采集系统进行全面监测。

通过对温度参数的准确监控，可以及时发现异常情况并进行调整，确保温度在合理范围内稳定。

二、压力参数监控压力是许多工艺过程中的基本参数之一。

在液体、气体传输和处理过程中，压力的稳定性同样关乎产品质量和设备安全。

常见的压力监控方法包括：使用压力表进行定点测量，使用压力传感器进行实时监测，以及利用压力差计进行压力变化的监控。

通过对压力参数的监控，可以及时发现压力异常，并采取相应的措施加以调整，确保压力稳定在合理范围内。

三、流量参数监控流量是液体、气体等传输过程中的重要参数之一。

对于流体控制系统来说，合理的流量控制是确保产品质量和生产效率的关键。

常见的流量监控方法包括：使用流量计进行定量测量，使用流速计进行实时监测，以及利用流量传感器进行全面监控。

通过对流量参数的准确监控，可以及时发现异常情况并进行反馈调整，确保流量控制在合理范围内稳定。

四、pH值监控pH值是许多化工工艺过程中的重要参数，它直接关系到反应的进行和产品质量。

对于一些需要控制酸碱度的工艺流程，pH值的监控尤为重要。

常见的pH值监控方法包括：使用pH试纸进行定性检测，使用pH计进行准确测量，以及使用自动在线pH监测系统进行实时监控。

通过对pH值的准确监控，可以及时发现pH值的偏离情况，并进行酸碱度的调整，确保反应体系处于合理的pH范围内稳定。

五、时间参数监控时间是工艺流程中一个不可忽视的参数。

页次第1页共7页1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。

2 范围本程序适用于公司产品生产过程的控制和管理。

3 职责3.1 综合管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 技质部：负责过程/产品的监测和测量；负责试生产的控制；3.3 生产部：负责过程中设备、工装的使用、维修和保养，制定生产计划和依照相关文件规定实施过程控制。

4 定义4.1特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2过程能力：如果对额定的离散和检查统计特征参数，根据公差符合要求，则过程具有能力；4.3特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。

5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1生产部制定生产计划并分发相关部门和车间进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；页次第2页共7页6.1.2 生产部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。

6.2 人员控制检验员、操作人员等由各部门主管按《培训控制程序》的有关规定进行组织培训，确认合格后方可上岗。

6.3 物料的控制6.3.1 技质部检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对进货物料的质量进行控制，杜绝不合格物料投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对物料进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的原、辅材料。

6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《作业指导书》进行以确保操作安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，仓库进行收集，不定期选出或通知经营部取走，以确保符合环保法规。

6.5 过程制造和检验控制6.5.1 操作人员必须依相关的指导书、控制计划等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依控制计划、检验标准、检验和试验相关程序规定执行生产过程的检验和试验；页次第3页共7页6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技质部负责对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产，更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业操作指导书和工艺文件均须置于工作现场，操作者须在不中断操作时易于得到。

生产数量班 次合格数量操作人不合格数项目ABAB√√√√√√√√√√√√√√5S栏√√√√备注交班人接班人备注1段6段2段7段3段8段4段9段5段10段总吹气吹气放气开模开关模锁模绞料射出代号代号A H B I C J D K E L F M GN页次：1/1日期： 编号：吹塑工艺监控记录表382设备名称1#352冷却水循环是否畅通 √是 否李小辉内容交接班内容：正常、具备打√；不正常、不具备打×；交班A栏内，接班B栏内内容工艺卡是否具备、内容说明是否明确检量工具是否具备、正常、完好产品名称零件图号生产交接工艺 要求栏封样 检具栏设备编号吹塑机产品首检件是否具备、完好生产工序吹塑3月8日正常：打√；不正常：打×；交点检需要在（ ）填写实际的数据气压系统（压力5～8kg），泄漏 有 √无是否按规定要求进行润滑 √是 否 辅机工作状态 （ √正常 异常）黄润伍1020夜黄润伍工 序 监 控 记 录 注：本栏每隔2小时填写一次生产现场干净，辅助工装器具放置合理交接班时产品的外观、质量要求是否合格设备点检加温系统：温度 √正常 异常； 电流 √正常 异常12:30182 179175 183179 180180 181机器的内、外部是否做过清洁、保养8:3010:30液压系统（噪音 √正常 异常 油温20～50C）； 油位（极限位 √正常 异常 接头泄漏 有 √无）加热温度C 机械系统（松动现象 有 √无；卡死现象 有 √无） 电眼保护（反应灵敏 √正常 异常）生产日期使用物料规格及配件是否符合要求产品质量要求是否清楚明确181 180179 184178 183175 180179 183175 180176 184178 17914:3016:30181 179179 185180 180工艺项目记录时间成型时间（S）178 182176 180179 179180 180175 180射出时间（S）空气压力（Mpa)45 3312 118 3098 300.7压力比例参考45 3312 118 3098 300.70.70.745 3312 118 3098 3018 3098 3045 3312 1自 检 记 录缺陷形式不合格数不合格数缺陷形式颜色不符尺寸不符合要求表面不光滑有杂色等疵点重量不符合要求壁厚不符合要求表面破裂产品结瘤表面条纹表面破洞30产品变形标识错误或不清晰其他合计3016：3018：3020：3022：3024：3000：3002：3004：3006：3008：30。

IATF16949认证的2大阶段审核内容详解一阶段审核1、顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单；2、体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单；3、内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等4、管理评审：评审计划、评审报告等；5、过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标；6、与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价；7、与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等；汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。

二阶段审核一、管理层1、公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；2、企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；3、公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；4、年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。

需提交连续12个月的统计结果。

业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。

5、管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果；6、内部审核：7、体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；8、过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表；9、产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告；二、生产1、生产计划：客户订单/销售计划→制造可行性评审→生产计划→生产指令→生产统计；包括产能分析；2、生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；3、生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等）；4、现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁；三、设备1、台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计；满足预测性维修要求；2、新设备或大修后→设备验收记录→台账→设备履历；3、设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）；特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。