当前位置：文档之家 › PFMEA资料

PFMEA资料

  • 格式：doc
  • 大小：244.50 KB
  • 文档页数：14

下载文档原格式

  / 14

合集下载

PFMEA培训资料课件

PFMEA培训资料课件

跨部门协作
PFMEA分析需要多部门协作，包 括设计、生产、质量、采购等部 门。各部门应共同参与PFMEA分 析，共同制定控制措施，以确保 产品的可靠性和安全性。
培训与意识提升
加强PFMEA培训和意识提升，使 员工充分了解PFMEA的重要性和 应用方法。通过培训，提高员工 对潜在失效模式的敏感度和识别 能力，促进企业更好地应用 PFMEA。
PFMEA未来发展
智能化应用
随着人工智能技术的发展，未来 PFMEA将更加智能化，能够自动 识别潜在的失效模式和风险因素
，提高分析的准确性和效率。
集成化应用
未来PFMEA将更加集成化，与产 品设计、工艺开发、生产制造等环 节紧密结合，实现全流程的风险控 制和管理。
定制化服务
针对不同行业和企业的特点，未来 PFMEA将提供更加定制化的服务， 以满足不同企业的特定需求。
FMEA分析方法比较
01
FMEA（故障模式与影响分析）
FMEA是一种预防性的质量工具，用于评估产品设计或流程中潜在故障
模式的影响和发生频率。
02
PFMEA（过程FMEA）
PFMEA是在生产或制造过程中应用FMEA的一种变体，它侧重于分析制
造或装配过程中可能出现的故障模式及其对产品质量的影响。
03
比较
在航空航天行业中的应用
航空航天行业对产品的安全性和可靠性要求极高，PFMEA在航空航天行业中发挥着重要 作用。通过对飞机、卫星等复杂系统的设计和制造过程进行全面分析，识别潜在的失效模 式，并采取相应的控制措施，以确保产品的安全性和可靠性。
PFMEA应用建议
持续更新
PFMEA是一个持续的过程，需要 随着产品、工艺和行业标准的不 断变化而更新。企业应定期审查 和更新PFMEA分析结果，以确保 其始终能反映当前的产品和工艺 状态。

2.PFMEA工作流程资料

2.PFMEA工作流程资料

风 险 控顺 测序 度数 D R. P. N
建 议 措 施
责 任 和 目 标 完 成 日 期
措施执行结果
采
R
取 的 措
严 重 度
频 度
探 测 度
. P .
施
N
4
PFMEA 工作流程
成立功能小组
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
5
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
10
发生可能性评定
频度
频度是一失效模式在没有任何的监控措施的情况下发生的几率。
发生的可能性
几乎是不可能 很少很少 很少 很低 低 中等 有点高 高 很高 几乎肯定
频度
1
1
2
3
4
4
5
6
7
7
8
9
9
10 10
Cpk 失效几率
备注
Cpk 1.67 5.0 1 / 1,500,000 失效几乎是不可能发生的.
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
6
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
跨部门多功能小组
由操作员、技术员、工程师和部门主管组成 指定小组组长
建议为工序责任人
应有足够的授权以便开展工作 必要时，应有专家级人物参加 开始时，由少数人组成的核心小组可能更有利于制定一个框
架。
7
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施

PFMEA培训资料

PFMEA培训资料

03
PFMEA应用
PFMEA在企业中的应用
企业战略规划
01
PFMEA可以为企业战略规划提供全面的风险分析，帮助企业
了解各战略方案的风险程度，从而做出明智的决策。
企业流程优化
02
PFMEA可以帮助企业发现流程中潜在的瓶颈和问题，提出改
进措施和建议，从而实现流程的优化和提升。
企业项目管理
03
PFMEA可以为企业项目管理提供有效的风险管理工具，帮助
02
PFMEA是一种预防性的质量工具，通过分析产品设计、制造、组装和维修过程 中可能出现的潜在失效模式，并评估它们对产品性能和客户满意度的影响，从 而发现并解决潜在问题。
03
Hale Waihona Puke PFMEA可以帮助企业更好地理解产品的整个生命周期中的潜在问题，并制定相 应的措施来解决这些问题，从而提高产品质量和客户满意度。
PFMEA的关键要素
故障模式
PFMEA需要分析产品潜在的故障模 式，包括硬件故障、软件故障、环 境条件等。
故障影响
PFMEA需要评估故障对产品性能的 影响，包括对产品可靠性、安全性 、维修性等方面的影响。
故障概率
PFMEA需要分析故障发生的概率， 包括故障发生的频率和分布情况。
故障成本
PFMEA需要评估故障对产品成本的 影响，包括维修费用、停机时间、 信誉损失等。
02
PFMEA基础
PFMEA的原理与思路
PFMEA的原理
PFMEA是一种可靠性设计分析方法，通过预先分析产品潜在的故障模式以及产品 在整个生命周期中可能遇到的问题，为产品设计提供全面的优化建议。
PFMEA的思路
PFMEA的核心思路是通过分析故障模式，找出潜在的设计缺陷和薄弱环节，以便 在设计初期进行优化和改进，提高产品的可靠性和安全性。

PFMEA培训资料课件PPT最新编辑修改(2024)

PFMEA培训资料课件PPT最新编辑修改(2024)

性能失效
产品或系统性能低于设 计标准或客户期望。
接口失效
可靠性失效
产品或系统与其他组件 或系统之间的连接或通
信出现问题。
10
产品或系统在规定条件 下和规定时间内无法完
成规定功能。
评估潜在失效影响
严重度（S）
评估潜在失效模式对产品或系统性能 、安全性、可靠性等方面的影响程度 。
发生度（O）
探测度（D）
评估现有控制手段对潜在失效模式的 探测能力。
评估潜在失效模式发生的可能性或频 率。
2024/1/26
11
确定风险优先数（RPN）
计算方法
RPN = S × O × D，其中S、O、 D分别为严重度、发生度和探测 度的评分值。
2024/1/26
风险等级划分
根据RPN值的大小，将潜在失效模 式的风险等级划分为高、中、低三 级。
风险应对措施
针对高风险等级的潜在失效模式， 制定相应的预防措施和应急计划， 以降低其发生概率和影响程度。
12
03
控制措施制定与实施
2024/1/26
13
现有控制措施分析
2024/1/26
梳理现有控制措施
01
对企业现有的PFMEA控制措施进行全面梳理，包括控制点、控
制方法、控制频率等。
评估控制措施有效性
23
行业最佳实践分享
案例分享
分享行业内成功应用PFMEA方法的案例，包括实 施过程、经验教训和取得的成果。
标准与规范
介绍国际通用的PFMEA标准和规范，为企业提供 参考和借鉴。
合作与交流
促进行业内的合作与交流，共同推动PFMEA方法 的发展和应用。
2024/1/26

《PFMEA培训资料》课件

《PFMEA培训资料》课件

意义
为企业领导者及生产技术人员 提供了一种科学的、系统的和 完整的管理方法，促进企业质 量管理方式的向高效型和主动 预防型转变。
PFMEA的基本原理
三个基本元素
潜在故障模式、原因与后果分析、控制措施
五个基本步骤
概要设计、细节设计、设定故障检测、概念样品制备、设定制造检查
基本框架
样品产品、制造过程、生产装置、供料、制造环境、人员、测量设备、使用者、外部环境
结束语
1 PFMEA的意义和重要性
PFMEA不仅可以有效预防故障和缺陷，还可以提高客户满意度和生产效率。
2 PFMEA的未来发展趋势
随着科技和工业的进步，PFMEA将越来越被广泛应用于各个领域。
3 感谢参与本次PFMEA培训！
希望您了解了PFMEA的基本原理、应用范围和实施流程，祝您工作愉快！
PFMEA的具体应用
1
实施流程
2
确定产品及过程、建立评估团队、收
集相关信息、开展故障模式分析、确
定控制措施并制定改进计划。
3
四个分析层次
系统层面、装配层面、零件层面、特 定工序层面
常见问题及解决方案
评估专家不够、评估不够精细、评估 与制度不匹配。
PFMEA的实践案例分享
案例1：汽车工业的 PFMEA实践
通过PFMEA在生产过程中识别 并降低了故障风险，提高了整 体质量并降低了故障率。
案例2：电子产品的 PFMEA实践
通过采用PFMEA方法，提高了 外部设备的质量，降低了维修 率，减少了事故发生。
案例3：医疗器械的 PFMEA实践
通过PFMEA方法，提高了医疗 器械的安全性、可靠性和有效 性，保证了患者的安全和医疗 质量。
《PFMEA培训资料》PPT 课件

PFMEA培训资料

PFMEA培训资料
详细描述
根据产品或过程的特性，对其功能进行分解和分析。将整体功能分解为若干 个小的功能模块，对每个功能模块进行详细了解和评估。通过功能分析，可 以找出产品或过程中关键的功能要素和风险点。
风险分析
总结词
对产品或过程中可能出现的风险进行评估和预测。
详细描述
根据产品或过程的特性、制造和使用流程以及功能分析的结果，对可能出现的风险进行评估和预测。 采用定量或定性的方法对风险大小进行评估，并确定哪些风险是需要采取措施进行控制的。通过风险 分析，可以找出产品或过程中潜在的故障模式和需要采取的措施。
VS
详细描述
汽车制造过程PFMEA分析通常涉及从设 计、采购、生产、检验、销售等各个环节 的潜在失效模式分析，包括生产过程中可 能出现的问题，如零部件不良、装配错误 等。通过分析这些潜在的失效模式，可以 采取相应的措施进行改进和优化，以降低 生产成本和提高产品质量。
案例二：电子产品制造过程PFMEA分析
案例四：化工产品制造过程PFMEA分析
总结词
化工产品制造过程PFMEA分析有助于识别和评估潜在 的化学反应异常、设备故障等问题，保障生产安全和效 率。
详细描述
化工产品制造过程中的PFMEA分析通常涉及对化学反 应过程、原材料的质量和稳定性、设备运行状况等因素 的潜在失效模式进行分析。通过对这些失效模式进行分 析，可以采取相应的措施来避免或减少这些问题的发生 ，以提高化工产品的质量和生产效率。同时，对于化工 产品制造来说，保障生产安全是非常重要的，因此 PFMEA分析也可以有效地识别和评估潜在的安全隐患 ，从而采取相应的预防措施来保障生产安全。
培养团队协同工作能力，提高员工的问 题解决技能。
提供决策支持，优化资源分配，优先处 理高风险的项目。

经典的电子产品PFMEA资料-共11页

物料与进货单内容不符
物料不能使用
相关应用物料的部门不能工作
8
相关部门向采购部提供的物料单错误
相关部门反复检查核对物料单
3
3
72
无
采购部向供应商提供错误进货单
采购部门反复检查核对进货单
供应商提供的物料与进货单不符
选择可靠的供应商
物料到货不及时
物料不能及时使用
相关应用物料的部门延误工作
7
相关部门向采购部提供的物料单时间延误
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
(S)
分
类
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制
现行探测
过程控制
探
测
度(D)
R
P
N
建议措施
责任
及目标
完成日期
措施结果
采取
的措施
严重度
频度
探测度
R
P
N.
过程：100
领料
功能：从仓库领取生产所用物料。确保物料规格/型号、数量准确。
要求：确保物料规格/型号、数量准确。
领错料
要求：插针完全推进没入插针孔，装配正确、牢固、不能错响下道工序
7
装配工操作失误
2
对装配工进行培训教育
《终端包装作业指导书》
至少安排两人进行互检
4
56
无
转接板放置方式错误、白色排查没有向上放置
电路板烧坏、终端功能失效
插针没有完全没入插针孔
转接板与壳体接触不良或没有接触
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制

PFMEA培训资料

影响 (Effect) 7. 鱼骨图分析造成此Failure mode
之可能原因 (Cause) 8. 根据相关产品之历史数据定义出
Severity /Occurrence Detection 之等级 9. 根据 S/O/D 的定义定出每个 Failure mode 之 S/O/D 值 10. 列出相似Model 目前实行之Action
中上
现行控制探测度中上
高
现行控制探测度高
很高
现行控制探测度很高
几乎肯定
现行控制肯定探测得出
检验类型 ABC
建议的探测方法范围
V 不能探测，或不检查控制
V 不直接的，或仅仅随机检查控制
V 仅仅目视检查控制
V 仅进行两次目视检查控制
Hale Waihona Puke V V 采用图表方法控制，如SPC
V VV VV VV V
在零件离开工位后，采用计量型检具进行控制，或计数型检具检验 进行100%检验进行控制 在后续操作中进行差错探测，或作业准备检查和首件检验 (仅针对作业设定起主导原因的过程) 在工位上的差错探测, 或在后续操作中通过多种认可进行差错探测： 供给、选择、配装、验证。不会接受偏差零件 在工位上的差错探测(带自动停止功能的自动监测)， 偏差零件不会被通过 不会制造出偏差零件，因为已通过过程/产品设计，采用了防错
五、失效分析方法
例子: 首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果
原因
错过流水线
失效模式
后果
运输到客户手中缺件
找不到零件
没有取零件
运输延误
无零件库存
•
在以上分析中，暂不考虑下列因素。
•
对后果严重度的理解
•
对失效模式的控制措施（即探测度）

PFMEA培训资料


用系统的方法做改进
FAILURE PREVENTION THROUGH
TEAMWORK
通过团队合作预防失败
Once we have same vision, we have already achieved half
of success
一旦拥有共识，事情已成功一半
DNV - June 1999
.
9
9
DNV - June 1999
.
26
26
PFMEA 的开发
PFMEA运用的时机 ※ 一般的原则，FMEA使用得越早越好，这样才能最大限度地消除 或降低设计的错误
① 当设计新的制程（或设备），在进行概念设计或草图时就 可开始作PFMEA
②当制程（或设备）有新的应用或变更时
③当现有制程（或设备）被考虑要进行改善时
③ 设计工程师（Design Engineer） ④ 项目工程师（Project Engineer） ⑤ 维修工程师（Maintenance Engineer）
DNV - June 1999
.
30
30
PFMEA 的开发
小组成立
⑥ 质量工程师（Quality Engineer） ⑦ 模具工程师（Tooling Engineer） ⑧ 组装作业员（Production Operator） ⑨ 其他：供应商、销售人员等（Supplier、Sales etc.）
推倒
DNV - June 1999
.
4
4
什么是FMEA？
”早知道 ……… 就不會……… ”
早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全市大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成泥石流 早知道 作好橋樑維護 就不會 造成大橋倒塌

PFMEA培训资料

。
方法3
明确风险接受标准，并据此进 行风险评估和判断。
PFMEA与其他质量工具的集成问题
01
02
03
问题1
PFMEA与PDCA循环的集 成问题
问题2
PFMEA与FMEA的集成 问题
问题3
PFMEA与APQP的集成问 题
06
PFMEA未来发展
PFMEA标准的更新与完善
PFMEA标准不断适应新需求
PFMEA的特性
目的性：PFMEA的目的明确，针 对性强，能够有效地提高产品的 可靠性和安全性。
分析性：PFMEA对每种故障模式 进行深入的分析，找出产生故障 的原因和影响，能够准确地把握 产品存在的潜在问题。
PFMEA的特性包括
系统性：PFMEA对产品的设计、 制造、装配、使用、维护等全过 程进行系统性分析，能够全面地 找出产品存在的薄弱环节。
PFMEA的核心是故障模式分析，通过对产品设计、制造、装配、使用、维护等过 程中可能出现的故障模式进行分类、识别、分析，找出产品设计、制造、装配、 使用、维护等过程中的薄弱环节，提出相应的改进措施。
PFMEA的步骤
• PFMEA的步骤包括 • 确定分析范围：明确PFMEA分析的对象和范围，确定分析的内容和目的。 • 收集相关信息：收集产品的设计图纸、制造工艺、装配流程、使用和维护记录等相关信息。 • 确定故障模式：根据收集的信息，确定产品可能出现的故障模式。 • 对故障模式进行分类：将故障模式按照一定的分类方法进行分类，以便于后续的分析和处理。 • 对故障模式进行分析：对每种故障模式进行深入的分析，找出产生故障的原因和影响。 • 制定相应的预防措施：根据故障分析结果，制定相应的预防措施，以避免故障的发生或减少故障的影响。 • 汇总成果：将分析结果和预防措施汇总成一份PFMEA报告，以供后续参考和使用。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

一．加工工序的流程及判定标准：
找出并预防冲压产品及相关工序(流程)潜在缺陷，提升产品合格率。

二．各过程的机能分析水准：
以冲压机及产品实现过程作为分析水准。

三．明确加工过程，包括要求的品质、公差等：
①加工材料：五金冲压件材料进料检查。

项目如下：材料宽度、厚度、硬度及外观；
②冲压模具：对模具之零件加工、组立和试模验收进行检讨；
③冲压成型：对生产条件（如速度、送距等）及成型后的尺寸、外观进行检讨；
④后续加工：对后续处理及外发电镀、装配等之结果实施品检控制；
⑤包装出货：对缴库成品抽查及包装、储存、出货中有直接影响的过程进行预防控制。

四．加工过程方块图
五、对每一加工工序，列举发生的不良模式
六、选定作为检讨对象的不良模式及列举不良发生的推定原因进料检查零件加工
组立量产准备
量产准备量产
量产量产
量产后工程
潛在失效模式后果分析(過程FMEA)
:
項目名稱: 零件加工過程責任部門: 編制:
型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)
潛在失效模式后果分析
PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 量产准备過程責任部門: 編制:
型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)
潛在失效模式后果分析(過程FMEA)
PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 量产過程責任部門: 編制:
型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)
潛在失效模式后果分析(過程FMEA)
PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 进料检查過程責任部門: 編制:
型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)
潛在失效模式后果分析(過程FMEA)
PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 出货過程責任部門: 編制:
型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)
潛在失效模式后果分析(過程FMEA)
PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 储存過程責任部門: 編制:
型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)。