PFMEA资料

跨部门协作
PFMEA分析需要多部门协作，包 括设计、生产、质量、采购等部 门。各部门应共同参与PFMEA分 析，共同制定控制措施，以确保 产品的可靠性和安全性。
培训与意识提升
加强PFMEA培训和意识提升，使 员工充分了解PFMEA的重要性和 应用方法。通过培训，提高员工 对潜在失效模式的敏感度和识别 能力，促进企业更好地应用 PFMEA。
PFMEA未来发展
智能化应用
随着人工智能技术的发展，未来 PFMEA将更加智能化，能够自动 识别潜在的失效模式和风险因素
，提高分析的准确性和效率。
集成化应用
未来PFMEA将更加集成化，与产 品设计、工艺开发、生产制造等环 节紧密结合，实现全流程的风险控 制和管理。
定制化服务
针对不同行业和企业的特点，未来 PFMEA将提供更加定制化的服务， 以满足不同企业的特定需求。
FMEA分析方法比较
01
FMEA（故障模式与影响分析）
FMEA是一种预防性的质量工具，用于评估产品设计或流程中潜在故障
模式的影响和发生频率。
02
PFMEA（过程FMEA）
PFMEA是在生产或制造过程中应用FMEA的一种变体，它侧重于分析制
造或装配过程中可能出现的故障模式及其对产品质量的影响。
03
比较
在航空航天行业中的应用
航空航天行业对产品的安全性和可靠性要求极高，PFMEA在航空航天行业中发挥着重要 作用。通过对飞机、卫星等复杂系统的设计和制造过程进行全面分析，识别潜在的失效模 式，并采取相应的控制措施，以确保产品的安全性和可靠性。
PFMEA应用建议
持续更新
PFMEA是一个持续的过程，需要 随着产品、工艺和行业标准的不 断变化而更新。企业应定期审查 和更新PFMEA分析结果，以确保 其始终能反映当前的产品和工艺 状态。

风 险 控顺 测序 度数 D R. P. N
建 议 措 施
责 任 和 目 标 完 成 日 期
措施执行结果
采
R
取 的 措
严 重 度
频 度
探 测 度
. P .
施
N
4
PFMEA 工作流程
成立功能小组
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
5
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
10
发生可能性评定
频度
频度是一失效模式在没有任何的监控措施的情况下发生的几率。
发生的可能性
几乎是不可能 很少很少 很少 很低 低 中等 有点高 高 很高 几乎肯定
频度
1
1
2
3
4
4
5
6
7
7
8
9
9
10 10
Cpk 失效几率
备注
Cpk 1.67 5.0 1 / 1,500,000 失效几乎是不可能发生的.
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
6
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
跨部门多功能小组
由操作员、技术员、工程师和部门主管组成 指定小组组长
建议为工序责任人
应有足够的授权以便开展工作 必要时，应有专家级人物参加 开始时，由少数人组成的核心小组可能更有利于制定一个框
架。
7
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施

03
PFMEA应用
PFMEA在企业中的应用
企业战略规划
01
PFMEA可以为企业战略规划提供全面的风险分析，帮助企业
了解各战略方案的风险程度，从而做出明智的决策。
企业流程优化
02
PFMEA可以帮助企业发现流程中潜在的瓶颈和问题，提出改
进措施和建议，从而实现流程的优化和提升。
企业项目管理
03
PFMEA可以为企业项目管理提供有效的风险管理工具，帮助
02
PFMEA是一种预防性的质量工具，通过分析产品设计、制造、组装和维修过程 中可能出现的潜在失效模式，并评估它们对产品性能和客户满意度的影响，从 而发现并解决潜在问题。
03
Hale Waihona Puke PFMEA可以帮助企业更好地理解产品的整个生命周期中的潜在问题，并制定相 应的措施来解决这些问题，从而提高产品质量和客户满意度。
PFMEA的关键要素
故障模式
PFMEA需要分析产品潜在的故障模 式，包括硬件故障、软件故障、环 境条件等。
故障影响
PFMEA需要评估故障对产品性能的 影响，包括对产品可靠性、安全性 、维修性等方面的影响。
故障概率
PFMEA需要分析故障发生的概率， 包括故障发生的频率和分布情况。
故障成本
PFMEA需要评估故障对产品成本的 影响，包括维修费用、停机时间、 信誉损失等。
02
PFMEA基础
PFMEA的原理与思路
PFMEA的原理
PFMEA是一种可靠性设计分析方法，通过预先分析产品潜在的故障模式以及产品 在整个生命周期中可能遇到的问题，为产品设计提供全面的优化建议。
PFMEA的思路
PFMEA的核心思路是通过分析故障模式，找出潜在的设计缺陷和薄弱环节，以便 在设计初期进行优化和改进，提高产品的可靠性和安全性。

性能失效
产品或系统性能低于设 计标准或客户期望。
接口失效
可靠性失效
产品或系统与其他组件 或系统之间的连接或通
信出现问题。
10
产品或系统在规定条件 下和规定时间内无法完
成规定功能。
评估潜在失效影响
严重度（S）
评估潜在失效模式对产品或系统性能 、安全性、可靠性等方面的影响程度 。
发生度（O）
探测度（D）
评估现有控制手段对潜在失效模式的 探测能力。
评估潜在失效模式发生的可能性或频 率。
2024/1/26
11
确定风险优先数（RPN）
计算方法
RPN = S × O × D，其中S、O、 D分别为严重度、发生度和探测 度的评分值。
2024/1/26
风险等级划分
根据RPN值的大小，将潜在失效模 式的风险等级划分为高、中、低三 级。
风险应对措施
针对高风险等级的潜在失效模式， 制定相应的预防措施和应急计划， 以降低其发生概率和影响程度。
12
03
控制措施制定与实施
2024/1/26
13
现有控制措施分析
2024/1/26
梳理现有控制措施
01
对企业现有的PFMEA控制措施进行全面梳理，包括控制点、控
制方法、控制频率等。
评估控制措施有效性
23
行业最佳实践分享
案例分享
分享行业内成功应用PFMEA方法的案例，包括实 施过程、经验教训和取得的成果。
标准与规范
介绍国际通用的PFMEA标准和规范，为企业提供 参考和借鉴。
合作与交流
促进行业内的合作与交流，共同推动PFMEA方法 的发展和应用。
2024/1/26

意义
为企业领导者及生产技术人员 提供了一种科学的、系统的和 完整的管理方法，促进企业质 量管理方式的向高效型和主动 预防型转变。
PFMEA的基本原理
三个基本元素
潜在故障模式、原因与后果分析、控制措施
五个基本步骤
概要设计、细节设计、设定故障检测、概念样品制备、设定制造检查
基本框架
样品产品、制造过程、生产装置、供料、制造环境、人员、测量设备、使用者、外部环境
结束语
1 PFMEA的意义和重要性
PFMEA不仅可以有效预防故障和缺陷，还可以提高客户满意度和生产效率。
2 PFMEA的未来发展趋势
随着科技和工业的进步，PFMEA将越来越被广泛应用于各个领域。
3 感谢参与本次PFMEA培训！
希望您了解了PFMEA的基本原理、应用范围和实施流程，祝您工作愉快！
PFMEA的具体应用
1
实施流程
2
确定产品及过程、建立评估团队、收
集相关信息、开展故障模式分析、确
定控制措施并制定改进计划。
3
四个分析层次
系统层面、装配层面、零件层面、特 定工序层面
常见问题及解决方案
评估专家不够、评估不够精细、评估 与制度不匹配。
PFMEA的实践案例分享
案例1：汽车工业的 PFMEA实践
通过PFMEA在生产过程中识别 并降低了故障风险，提高了整 体质量并降低了故障率。
案例2：电子产品的 PFMEA实践
通过采用PFMEA方法，提高了 外部设备的质量，降低了维修 率，减少了事故发生。
案例3：医疗器械的 PFMEA实践
通过PFMEA方法，提高了医疗 器械的安全性、可靠性和有效 性，保证了患者的安全和医疗 质量。
《PFMEA培训资料》PPT 课件

详细描述
根据产品或过程的特性，对其功能进行分解和分析。将整体功能分解为若干 个小的功能模块，对每个功能模块进行详细了解和评估。通过功能分析，可 以找出产品或过程中关键的功能要素和风险点。
风险分析
总结词
对产品或过程中可能出现的风险进行评估和预测。
详细描述
根据产品或过程的特性、制造和使用流程以及功能分析的结果，对可能出现的风险进行评估和预测。 采用定量或定性的方法对风险大小进行评估，并确定哪些风险是需要采取措施进行控制的。通过风险 分析，可以找出产品或过程中潜在的故障模式和需要采取的措施。
VS
详细描述
汽车制造过程PFMEA分析通常涉及从设 计、采购、生产、检验、销售等各个环节 的潜在失效模式分析，包括生产过程中可 能出现的问题，如零部件不良、装配错误 等。通过分析这些潜在的失效模式，可以 采取相应的措施进行改进和优化，以降低 生产成本和提高产品质量。
案例二：电子产品制造过程PFMEA分析
案例四：化工产品制造过程PFMEA分析
总结词
化工产品制造过程PFMEA分析有助于识别和评估潜在 的化学反应异常、设备故障等问题，保障生产安全和效 率。
详细描述
化工产品制造过程中的PFMEA分析通常涉及对化学反 应过程、原材料的质量和稳定性、设备运行状况等因素 的潜在失效模式进行分析。通过对这些失效模式进行分 析，可以采取相应的措施来避免或减少这些问题的发生 ，以提高化工产品的质量和生产效率。同时，对于化工 产品制造来说，保障生产安全是非常重要的，因此 PFMEA分析也可以有效地识别和评估潜在的安全隐患 ，从而采取相应的预防措施来保障生产安全。
培养团队协同工作能力，提高员工的问 题解决技能。
提供决策支持，优化资源分配，优先处 理高风险的项目。

物料与进货单内容不符
物料不能使用
相关应用物料的部门不能工作
8
相关部门向采购部提供的物料单错误
相关部门反复检查核对物料单
3
3
72
无
采购部向供应商提供错误进货单
采购部门反复检查核对进货单
供应商提供的物料与进货单不符
选择可靠的供应商
物料到货不及时
物料不能及时使用
相关应用物料的部门延误工作
7
相关部门向采购部提供的物料单时间延误
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
(S)
分
类
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制
现行探测
过程控制
探
测
度(D)
R
P
N
建议措施
责任
及目标
完成日期
措施结果
采取
的措施
严重度
频度
探测度
R
P
N.
过程：100
领料
功能：从仓库领取生产所用物料。确保物料规格/型号、数量准确。
要求：确保物料规格/型号、数量准确。
领错料
要求：插针完全推进没入插针孔，装配正确、牢固、不能错响下道工序
7
装配工操作失误
2
对装配工进行培训教育
《终端包装作业指导书》
至少安排两人进行互检
4
56
无
转接板放置方式错误、白色排查没有向上放置
电路板烧坏、终端功能失效
插针没有完全没入插针孔
转接板与壳体接触不良或没有接触
潜在失效起因/机理
频
度
(O)
现行预防
过程控制

影响 (Effect) 7. 鱼骨图分析造成此Failure mode
之可能原因 (Cause) 8. 根据相关产品之历史数据定义出
Severity /Occurrence Detection 之等级 9. 根据 S/O/D 的定义定出每个 Failure mode 之 S/O/D 值 10. 列出相似Model 目前实行之Action
中上
现行控制探测度中上
高
现行控制探测度高
很高
现行控制探测度很高
几乎肯定
现行控制肯定探测得出
检验类型 ABC
建议的探测方法范围
V 不能探测，或不检查控制
V 不直接的，或仅仅随机检查控制
V 仅仅目视检查控制
V 仅进行两次目视检查控制
Hale Waihona Puke V V 采用图表方法控制，如SPC
V VV VV VV V
在零件离开工位后，采用计量型检具进行控制，或计数型检具检验 进行100%检验进行控制 在后续操作中进行差错探测，或作业准备检查和首件检验 (仅针对作业设定起主导原因的过程) 在工位上的差错探测, 或在后续操作中通过多种认可进行差错探测： 供给、选择、配装、验证。不会接受偏差零件 在工位上的差错探测(带自动停止功能的自动监测)， 偏差零件不会被通过 不会制造出偏差零件，因为已通过过程/产品设计，采用了防错
五、失效分析方法
例子: 首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果
原因
错过流水线
失效模式
后果
运输到客户手中缺件
找不到零件
没有取零件
运输延误
无零件库存
•
在以上分析中，暂不考虑下列因素。
•
对后果严重度的理解
•
对失效模式的控制措施（即探测度）

用系统的方法做改进
FAILURE PREVENTION THROUGH
TEAMWORK
通过团队合作预防失败
Once we have same vision, we have already achieved half
of success
一旦拥有共识，事情已成功一半
DNV - June 1999
.
9
9
DNV - June 1999
.
26
26
PFMEA 的开发
PFMEA运用的时机 ※ 一般的原则，FMEA使用得越早越好，这样才能最大限度地消除 或降低设计的错误
① 当设计新的制程（或设备），在进行概念设计或草图时就 可开始作PFMEA
②当制程（或设备）有新的应用或变更时
③当现有制程（或设备）被考虑要进行改善时
③ 设计工程师（Design Engineer） ④ 项目工程师（Project Engineer） ⑤ 维修工程师（Maintenance Engineer）
DNV - June 1999
.
30
30
PFMEA 的开发
小组成立
⑥ 质量工程师（Quality Engineer） ⑦ 模具工程师（Tooling Engineer） ⑧ 组装作业员（Production Operator） ⑨ 其他：供应商、销售人员等（Supplier、Sales etc.）
推倒
DNV - June 1999
.
4
4
什么是FMEA？
”早知道 ……… 就不會……… ”
早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全市大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成泥石流 早知道 作好橋樑維護 就不會 造成大橋倒塌

。
方法3
明确风险接受标准，并据此进 行风险评估和判断。
PFMEA与其他质量工具的集成问题
01
02
03
问题1
PFMEA与PDCA循环的集 成问题
问题2
PFMEA与FMEA的集成 问题
问题3
PFMEA与APQP的集成问 题
06
PFMEA未来发展
PFMEA标准的更新与完善
PFMEA标准不断适应新需求
PFMEA的特性
目的性：PFMEA的目的明确，针 对性强，能够有效地提高产品的 可靠性和安全性。
分析性：PFMEA对每种故障模式 进行深入的分析，找出产生故障 的原因和影响，能够准确地把握 产品存在的潜在问题。
PFMEA的特性包括
系统性：PFMEA对产品的设计、 制造、装配、使用、维护等全过 程进行系统性分析，能够全面地 找出产品存在的薄弱环节。
PFMEA的核心是故障模式分析，通过对产品设计、制造、装配、使用、维护等过 程中可能出现的故障模式进行分类、识别、分析，找出产品设计、制造、装配、 使用、维护等过程中的薄弱环节，提出相应的改进措施。
PFMEA的步骤
• PFMEA的步骤包括 • 确定分析范围：明确PFMEA分析的对象和范围，确定分析的内容和目的。 • 收集相关信息：收集产品的设计图纸、制造工艺、装配流程、使用和维护记录等相关信息。 • 确定故障模式：根据收集的信息，确定产品可能出现的故障模式。 • 对故障模式进行分类：将故障模式按照一定的分类方法进行分类，以便于后续的分析和处理。 • 对故障模式进行分析：对每种故障模式进行深入的分析，找出产生故障的原因和影响。 • 制定相应的预防措施：根据故障分析结果，制定相应的预防措施，以避免故障的发生或减少故障的影响。 • 汇总成果：将分析结果和预防措施汇总成一份PFMEA报告，以供后续参考和使用。

哪些操作步骤循环返工
与当前和期望之间有什么差异
2016/3/7
16
一、PFMEA基本知识
流程图的案例
2016/3/7
17
一、PFMEA基本知识
PFMEA开发应用的其它工具 • DFMEA • 产品/过程图纸和设计记录 • 过程清单 • 关系（特性）矩阵图 • 内部和外部的不符合（历史数据资料） • 质量和可靠性历史等
2016/3/7 26
二、PFMEA栏位项目介绍
过程功能 要求 潜在 失效模式 失效 潜在后果
严 等 重 级 度
潜在失效 起因/机理
频 度
现行 过程控制 预防 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期
行动结果
频 采行措施 重 度 测 P 度 度 N 严 探 R
典型的失效模式：(体现产品特性上的失效）
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序或 指南的更改
探测它 的方法 有多好？
一、PFMEA基本知识
人
机
料
失效模式 一般是发生 在产品上
失效后果 一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
法
环
测
聚焦于导致产品失效的过程变异
2016/3/7 6
一、PFMEA基本知识
PFMEA是一种动态文件，主要体现在：
2016/3/7 28
二、PFMEA栏位项目介绍
过程功能 要求 潜在 失效模式 失效 潜在后果
严 等 重 级 度
潜在失效 起因/机理
频 度
现行 过程控制 预防 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期

04
PFMEA实际应用案例
汽车行业PFMEA应用案例
总结词
汽车行业是PFMEA应用最为广泛的领域之 一，通过PFMEA分析，可以有效识别和预 防潜在的故障模式，提高产品的可靠性和安 全性。
详细描述
在汽车行业中，PFMEA的应用主要集中在 发动机、底盘、电气系统等关键部位。通过 对各部件的潜在故障模式进行分析，确定相 应的预防措施和补偿措施，以确保产品在整 个生命周期内的可靠性和安全性。同时， PFMEA还可以帮助企业优化生产流程，减 少生产成本。
PFMEA的应用范围
汽车行业
电子产品制造
PFMEA在汽车行业中应用广泛，用于识别 和评估车辆制造过程中潜在的失效模式， 确保车辆质量和安全性。
在电子产品制造过程中，PFMEA用于分析 生产流程中的潜在失效模式，提高产品质 量和可靠性。
医疗器械制造
其他制造业
医疗器械制造对安全性和可靠性要求极高 ，PFMEA用于识别和评估医疗器械设计和 制造过程中的潜在失效模式。
等不同层次进行分析，或从设计、生产、使用等不同角度进行分析。
步骤二：绘制流程图
总结词
流程图是PFMEA分析的重要工具，用于描 述产品、过程或系统的流程和逻辑关系。
详细描述
绘制流程图是PFMEA分析的重要步骤，通 过流程图可以清晰地描述产品、过程或系统 的流程和逻辑关系。流程图应包括输入地表示出各环节之间的逻辑关系和顺序。绘 制流程图有助于更好地理解产品、过程或系 统的结构和功能，为后续的失效模式分析提
更好地识别、评估和控制潜在失效模式， 的质量保证，有助于组织实现持续改进
提高产品和过程的可靠性和稳定性。
和卓越运营。
谢谢观看
故障树分析（FTA）

2023/10/1
典型汽车工业开发三步骤：
APQP Timeline
过程流程图 （包含所有流程）
过程/流程控制计划 （所有主要流程）
制程FMEA 由APQP 程序启动过程 (在所有流程）
有些要素可能含在
关键特性与失效影响 过程控制计划
关键特性与特性控制
设计FMEA （包含所有流程）
二、FMEA的基本概念
• 关键性分析(Critical analysis)
CA
对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以
便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。
18
二、FMEA的基本概念
2023/10/1
失效分类： • 1、功能丧失 • 3、间歇性功能
2、部分功能，过度功能 4、非预期功能
19
二、FMEA的基本概念
控制计划必须…………. 当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或
FMEA 的 变 化 时 ， 必 须 对 控 制 计 划 进 行 评 审 和 更 新 ( 见 7.1.4)。
14
二、FMEA的基本概念
2023/10/1
“早知道… …就不会”
• 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 • 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成美国等国的大停电 • 早知道 不滥砍滥伐 就不会 造成泥石流 • 早知道 作好桥梁设计 就不会 造成重庆彩虹大桥倒塌
有多 糟糕
起因 是什 么
发生 频率 如何
怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改
失效 模式
影响
原因
过程 FMEA
零件
过程

衷欢迎参加FMEA培训班Herzlich willkommen!了解和掌握PFMEA 的理论和方法方式讲解小组活动问题研讨目的时间1天内容提要u什么是FMEAu FMEA的意义u FMEA相关概念及时机u FMEA工作方式u FMEA分类u PFMEAF E H L E RA MÖG L I C H K E I T S I O E I N F L U S SL D F A N A L Y S EU E F NR E AE C LT YS SIS 失效模式及后果分析PotentialVDA6.1相关要求:08.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审的程序和方法。

08.7 产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。

09.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审的程序和方法。

09.7 过程策划产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。

22.2 在开发阶段，是否将统计技术应用于试验的策划和分析评定以及产品的风险评估。

公司程序：VAPL0138《过程失效模式后果分析(P-FMEA)及数据评价程序》什么是FMEA？FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具FMEA 的发展•六十年代航天工业的一项技术革新•在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。

FMEA 简要FMEA 简要•识别已知和潜在的失效模式•识别每一种失效模式的后果及原因•利用风险顺序数（RPN ）对失效模式排序•必要时，应采取纠正措施•书面总结活动过程琢磨估计猜（形成动态文件）FMEA的价值体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。

Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 潜在失效模式与影响分析
1
课 前 思 考
“早知道 ……… 就不会 ”
早知道 做好台风预防工作 就不会 损失这么严重
早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌
早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全城大停电了
24
发生频度 参考评分表
可能性 失效原因会高频率的发 生. 失效原因反复地发生 有问题的, 不是一个成 熟的精确的过程. 评价准则 ≥ 100件/每1000件 ≥ 1 in 10 50件/每1000件 1 in 20 20件/每1000件 1 in 50 10件/每1000件 1 in 100 2件/每1000件 1 in 500 0.5件/每1000件 1 in 2,000 0.1件/每1000件 1 in 10,000 0.01件/每1000件 1 in 100,000 PPM ≥10% 100,000ppm ≥5% 50,000ppm ≥2% 20,000ppm ≥1% 10,000ppm ≥0.2% 2,000ppm ≥0.05% 500ppm ≥100ppm ≥10ppm 等级 10 9 8
10
基本信息填写
• .
11
基本逻辑
• .
12
PFMEA的基本思路和流程
• .
确定 过程的功能与要求
缺陷的名称 缺陷产生的频度 缺陷和原因的现行 控制 缺陷和原因被 发现的概率
潜在失效的影响
失效严重度评估 缺陷产生的原因
13
流程功能与要求
Process Potential Potential Function/ Failure Effect(s) of Requiremcnts Mode Failure 流程功能与 潜在失效 潜在失效 要求 模式 后果 严 重 度 S

能够实现。
2024/1/22
频度 (O)
探测度 (D)
指某一特定的起因/机理 发生的可能发生，描述 出现的可能性的级别数 具有相对意义，但不是
绝对的。
指在零部件离开制造工序或装 配之前，利用第二种现行过程 控制方法找出失效起因/机理过 程缺陷或后序发生的失效模式 的可能性的评价指标；或者用 第三种过程控制方法找出后序 发生的失效模式的可能性的评
12
2024/1/22
小组
过程FMEA的编制小组一般是由技术 工程师担任小组组长，工艺、设计、 质量及制造人员担任组员，并拓展材 料、采购、供应商、客户、物流等部 门参与过程FMEA的编制。
13
名词解释
2024/1/22
14
严重度 (S)
指一给定失效模式最严 重的影响后果的级别， 是单一的FMEA范围内 的相对定级结果。严重 度数值的降低只有通过 设计更改或重新设计才
如果有多个控制方法，建议每个探测控制都给出相关探测度。 记录最低的数值（最有效的）。 预防控制只影响频度(O)，不影响探测度(D)。
2024/1/22
34
XII. RPN
RPN=严重度(S) x 频度(O) x 探测度(D) FMEA （第四版）不推荐使用 RPN 来决定是否需要采取措 施。
价指标。
15
失效
在规定条件下（环境、 操作、时间），不能完 成既定功能或产品参数 值和不能维持在规定的 上下限之间，以及在工 作范围内导致零组件的 破裂卡死等损坏现象。
2024/1/22
风险 优先数 (RPN)
指严重度数（S）和频 度数（O）及不易探测 度数（D）三项数字之
乘积。
顾客
一般指“最终使用者”， 但也可以是随后或下 游的制造或装配工序 ，维修工序或政府法

PFMEA培训资料PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减轻潜在风险的工具，它在质量管理、生产管理和过程改进中得到广泛应用。

本文将介绍PFMEA的基本概念、主要步骤以及实施PFMEA的好处。

PFMEA是一种系统性的风险管理方法，旨在通过识别潜在的过程故障模式和其对产品和过程的影响来减少错误和缺陷的发生。

通过预测可能发生的故障和失效，PFMEA为组织提供了一个机会，可以在产品和过程实施之前采取预防措施。

PFMEA的实施通常包括以下步骤：1. 选择团队和组织会议：由于PFMEA需要跨部门协作，因此需要选择一个多元化的团队来执行。

在组织会议之前，确保所有必要的信息和数据已经准备就绪。

2. 确定过程：在开始PFMEA之前，需要明确要分析的过程，确定过程的输入、输出和适用标准。

3. 分析故障模式：团队需要识别潜在的故障模式，了解这些故障对产品和过程的影响。

这可能涉及到制定故障模式发生的可能性和严重性。

4. 执行风险评估：根据预测的故障模式，团队可以对每个故障模式的风险进行评估。

这通常包括评估发生概率、影响严重性和探测能力。

5. 开发预防和修正措施：基于风险评估结果，团队可以提出预防和修正措施以减轻潜在的风险。

这些措施应该是可行的、实施的和经济的。

6. 跟踪实施和改进：一旦措施被提出并实施，团队应该跟踪实施的成果，并对PFMEA进行定期审查和改进。

实施PFMEA可以带来许多好处。

首先，它有助于组织减少错误和缺陷的发生，从而提高产品和过程的质量。

通过提前预防故障和失效，组织可以节省时间和成本，避免不必要的修复或更换。

其次，PFMEA强调跨部门的协作和沟通，促进不同团队之间的协同工作。

它为各个部门提供了一个平台，可以共同分析和解决潜在的问题，建立共同的目标和理解。

第三，通过实施PFMEA，组织可以逐步改进并优化其过程。

通过持续的预防措施和修正措施，组织可以不断提高过程的效率和质量，最终实现持续改进的目标。