关于相似产品成型后到包装FMEA管控对策2016.2.2

附件：过程潜在失效模式及后果分析管理办法（试行）1.目的和使用范围1.1目的:预测产品的失效模式，判断失效原因，预测失效模式对使用产生的影响和后果，提出应采取的可行性对策，在过程中采取相应措施，将缺陷的影响降至最低限度，防止产品失效。

1.2 适用范围:本办法适用于济南动力部过程潜在失效模式及后果分析。

2.职责2.1 技术部是过程潜在失效模式及后果分析的归口管理部门。

2.2 APQP多方论证小组负责过程开发中各阶段的过程潜在失效模式及后果分析的编制和修订。

3.工作流程图4.工作内容/要求4.1定义：4.1.1 FMEA :潜在失效模式及后果分析。

分为设计FMEA、过程FMEA、系统FMEA 等。

4.1.2潜在失效模式是指可能发生，但不一定发生的失效模式；4.1.3潜在失效后果是指一种潜在失效模式会给顾客带来的后果；4.1.4后果分析指的是一种失效模式如果发生，会给顾客带来多大的风险。

4.2 过程FMEA的应用情形：过程FMEA应用于以下基本情形：新设计、新技术涉及的新过程的开发；现有过程的修改；现有过程在新的环境、场所中的使用。

4.3过程FMEA实施时段：从可行性研究开始，直至完成产品和过程确认、生产出满足顾客要求和期望的产品的全过程。

4.4工作内容：4.4.1技术部组织过程开发根据集团公司或公司的任务，技术部接收过程开发的任务，对新产品的过程或现有过程的修改等情况，组织过程开发工作，识别出FMEA工作任务。

4.4.2组织成立APQP小组技术部组织质量、生产、设备等各方面人员，成立APQP小组。

4.4.3失效模式预测分析APQP小组根据顾客的要求、法律法规的要求、过去的经验、失败记录等信息，开展失效模式预测分析。

4.4.4确定RPN4.4.4.1风险顺序数(RPN)• RPN=(S)×(O)×(D)–潜在失效模式的综合风险评估•RPN用来表示过程风险的度量，其数值在1～1000之间；（1）潜在失效模式指在过程中有可能潜在的不符合或不满足过程功能/要求或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述，它可能影响下道工序潜在失效模式的相关起因，也可能是上道工序潜在的失效的后果。

1.目的：1.1对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面采取相应预防措施；1.2对失效产品进行分析，确定失效模式，找出失效原因/机理，研究该失效模式对系统会产生的影响并采取相应纠正措施；1.3推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。

2.范围：2.1适用于组织开发的所有新产品；2.2适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。

3.相关文件及术语3.1QA07-04控制计划管理规定3.2过程（Process）：生产一个指定产品或提供服务的人员、机器、设备、原材料、方法和环境的组合；3.3过程FMEA或PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；3.4顾客：过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；3.5防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑；3.6过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。

4.职责：4.1项目小组负责控制计划的编制、推进和协调小组工作，以及量产FMEA的修订；4.2项目小组负责量产前过程FMEA的评审；4.3项目小组、制造部和质量部负责量产后PFMEA的评审；5.流程图：无6.内容：6.1过程FMEA的理解：·一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述；·一份动态文件，需要不断的进行修订和评审；·在新产品开发策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题；·过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中；·过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是他的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；6.2过程FMEA的功能：·确定过程功能和要求；·确定与产品相关的过程潜在失效模式；•·评价潜在失效对顾客产生的后果；•·确定潜在制造或装配过程失效起因并确定减少失效发生频度或找出失效条件的过程控制变量；·确定过程变量以此聚焦于过程控制；·编制潜在失效模式分级表,然后建立纠正措施的优选体系；·将制造或装配过程的结果编制成文件。

关于包装的整改措施在现代经济社会中，包装已经成为一种不可缺少的形式和手段，它能够为产品提供保护、促进销售、增强品牌宣传等多种功能。

然而，随着人们对环保和可持续发展的重视，包装所带来的浪费和污染问题也日益凸显。

因此，针对目前包装带来的问题，应该采取一系列的整改措施。

首先，我们应该减少不必要的包装使用。

在产品包装设计上，应该尽可能使包装简洁，避免过度包装的现象出现。

例如，有些商品中的包装纸盒，实际上完全可以省略掉，或者可以使用可降解的、可回收的材料代替。

从这个意义上说，企业需要从包装设计、研发以及产品生产制造端入手，理性、合理的用材能够大大减少资源浪费。

其次，推广可回收包装和环保材料。

为了更好地保护环境，我们应该鼓励企业使用可回收的产品包装和环保材料，例如可生物降解的塑料、木材、环保纸等。

可回收的包装不仅可以减少垃圾的污染，而且还可以降低企业的生产成本。

同时，也需要政府相关部门的扶持和采取一系列的措施来推广可回收包装和环保材料，并鼓励消费者选择环保、可回收的产品。

其三，加强包装废弃物的处置管理。

为了减少包装带来的资源浪费和环境污染，我们需要加强包装废弃物的处置管理。

首先，需要加强市场监管，对存在的过度包装、不合理包装、包装材料的种类和造成环境污染等问题进行规范和管理。

其次，需要对废弃的包装进行分类回收和再利用。

这需要政府、企业和个人共同参与，采取有效的措施来促进包装废弃物的回收利用。

其四，加强消费者的环保意识。

企业、政府和个人都有责任将环保意识带给消费者。

企业可以通过广告、宣传等形式向顾客传达环保理念，让消费者理解环保和可持续发展的重要性，同时认识到其自身行为的影响。

政府可以通过大众媒体、教育和公众参与等形式增强消费者的环保意识。

而消费者本身也应该在日常生活中养成环保习惯，选择可回收、可再生的包装。

在整改包装问题方面，还有一些其他的措施。

例如，推广绿色运输和供应链管理，鼓励企业加强产品设计、包装生产与销售环节之间的协调和沟通，从而最大程度地减少目前包装带来的资源浪费和环境污染。

FMEA常见问题及改进措施摘要：本文主要阐述了故障模式及影响分析（FMEA）工作在产品研发过程中开展的意义，列举了FMEA工作开展过程中存在的一些问题，并针对这些问题提出了改进建议，使FMEA工作在提高产品可靠性方面发挥更大的效能。

关键词：故障模式，故障影响，预防纠正措施，使用补偿措施引言故障模式及影响分析（Failure Mode and Effect Analysis，FMEA）是指分析产品所有可能的故障模式及其可能产生的影响，并按每个故障模式产生影响的严重程度予以分类的一种归纳分析方法。

其目的是通过系统地分析，找出潜在的薄弱环节，并提出有针对性的改进措施，以提高产品的可靠性。

它是一种自下而上的(由元器件到产品)的故障因果关系的单因素的、定性的分析方法，该方法为人们提供了一种规范化、标准化、系统化的有效分析工具。

目前，大多数型号研制工作都要求开展FMEA工作，FMEA方法的技术核心其实并不复杂，但在实际开展过程中仍然存在种种问题。

下面分别从管理和技术两方面进行分析。

1FMEA工作存在的问题1.1FMEA工作中存在的管理问题1）FMEA工作缺乏系统性“关键项目”的确定、“约定层次”的划分、严酷度等级的定义、下级产品对上级产品层次的故障影响等工作，需经过设计师系统之间详细沟通和系统策划，而现状是单机、分系统和总体设计之间往往各自为战【1】。

另外，FMEA工作目前通常只在某一研制阶段开展，FMEA作为一个反复迭代的过程，放弃“FMEA与设计同步开展”的原则，在某种意义上讲，就是放弃了在设计阶段及时、全面发现设计薄弱环节并改进设计的机会。

2）FMEA工作没有闭环FMEA工作的目的是找出分析对象的薄弱环节，如“严酷度等级为Ⅰ、Ⅱ类的故障”、“关键项目/关重件”、“单点故障”、“不可检测故障”等，并针对薄弱环节提出设计改进措施、使用补偿措施。

目前FMEA工作大多被简化成了FMEA填表工作，只完成了FMEA报告，没有FMEA分析结果或有结果而未反馈到产品设计中，对促进产品改进设计的作用有限。

限制过度包装的措施1. 简介在当今社会，过度包装已成为一个普遍存在的问题。

过度包装不仅浪费资源，还增加了环境负担。

为了解决这个问题，制定和实施一系列限制过度包装的措施至关重要。

本文将介绍一些可行的措施，以减少过度包装并促进可持续发展。

2. 加强立法和监管为限制过度包装，需要加强相关立法和监管措施。

政府可以通过制定法规，对过度包装行为进行规范，并设立监管部门来监督执行。

同时，对于违反包装规范的企业，应该实施相应的处罚制度，以倒逼企业规范包装。

3. 推行绿色包装标准制定和推广绿色包装标准是限制过度包装的重要手段之一。

绿色包装标准要求在包装过程中使用环保材料，并确保包装的合理性和适用性。

此外，还应推动企业使用可降解材料，减少对环境的影响。

4. 提倡包装资源的循环利用包装资源的循环利用是限制过度包装的有效措施之一。

政府和企业应鼓励消费者回收利用包装废弃物，并建立回收系统。

同时，推广包装材料的再利用和再循环利用，以降低资源浪费。

5. 指导消费者理性消费消费者在购买商品时，应该理性消费，减少对过度包装商品的需求。

政府和企业可以通过宣传教育，向消费者普及环保知识，提高消费者的环境意识。

此外，制定优惠政策，鼓励消费者购买少包装或无包装商品，促进绿色消费。

6. 推动企业社会责任企业是包装过度问题的主要责任方之一。

政府应当鼓励企业履行社会责任，推动企业减少过度包装行为。

相关政策可以包括税收优惠、奖励措施等。

同时，政府和社会应监督企业的包装行为，对违规行为进行曝光和处罚。

7. 增加消费者选择的透明度为了让消费者更加了解商品包装的环保程度，应提供更多的信息和标示。

例如，商品包装上可以标明包装材料的类型和可回收程度等。

这样，消费者可以根据包装的环保性选择购买商品。

8. 鼓励创新和技术进步创新和技术进步是限制过度包装的另一个重要途径。

政府可以鼓励企业进行研发，开发更加环保和节约资源的包装技术。

同时，政府可以提供资金和技术支持，促进绿色包装技术的推广和应用。

FMEA管理办法FMEA管理办法版号修订1. 目的通过制定并实施本管理办法，以指导在事前对潜在失效原因/后果进行分析/识别/监控，消除设计和过程潜在隐患，减少设计失误和过程失效发生或找出失效原因，不断持续改善提高设计和过程工序能力。

2. 范围本规则适用于设计FMEA和过程PMEA的编制和更改。

3. 职责3.1项目小组在项目进展的各个阶级负责组织成立DFMEA和PFMEA 小组，并组织对DFMEA和PFMEA进行评审。

3.2 DFMEA小组负责编制DFMEA，并负责及时更改。

3.2.1产品设计人员负责跟踪措施的执行情况。

3.3 PFMEA小组负责编制PFMEA，并负责及时更改。

3.3.1工艺人员负责跟踪措施的执行情况。

4. 管理办法4.1 DFMEA工作程序4.1.1成立DFMEA小组在产品设计前，按照《产品实现策划程序》，项目组长组织成立DFMEA小组，小组以产品设计人员为主，同时还要有生产、检验、质量、销售（必要时还有顾客和供应商）等各方面的专业人员参加，并指定负责人。

DFMEA小组负责人将各项职责明确到人。

4.1.2信息收集及分析在DFMEA进行前，小组负责人组织收集相关资料和信息，包括（不限于此）：立项分析报告、设计任务书（产品质量目标、性能、可靠性目标、成本目标等项目目标）、初始材料清单、产品的使用环境及其作用信息、初始产品标准和材料规范、初始特殊特性清单、以往类似产品的DFMEA等。

通过对这些资料和信息的分析，明确期望特性。

FMEA管理办法版号修订4.1.3 画逻辑框图4.1.3.1 DFMEA是一组系统化的活动，用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理；应评价最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

为确保顾客满意，这是对设计过程的完善。

4.1.3.2 FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行DFMEA。

（品管工具FMEA）FMEA简介FMEA简介FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是壹种用来确定潜于失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可于产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可于原形样机阶段或于大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的壹套分析模式，FMEA是壹种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)均已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。

1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；于新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是壹个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

3)创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，壹般情况下工艺流程图不要轻易变动。

4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每壹项操作的工艺控制手段：4.1对于工艺流程中的每壹项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。

4.2对于每壹种失效模式，应列出壹种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此于可能的影响方面应该注明。

4.3对于每壹种失效模式，应列出壹种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。

成型产品的不良现象原因分析及解决对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。

内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。

这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。

1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。

1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。

1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。

1．4 射出时间长，初期射入到模的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。

1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。

4）之状况，使挥发成分不会排出除。

1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。

1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。

1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。

1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。

1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。

1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。

1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。

起疮：表一2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

商品过度包装治理的对策及建议摘要：商品包装过度是经济领域中的不正常现象，已恶化成为日益严重的社会问题，然而我国现有法律规范对治理过度包装问题存在片面性和不完整性。

故从法律治理上，应当加强发展循环经济的立法，完善强制执行标准，为调整包装问题构建治理措施齐全的法律制裁手段和权利救济体系。

关键词：商品过度包装；对策；建议Abstract: excessive commodity packaging of the economy is not normal phenomenon, has worsened to become increasingly serious social problem, however, our country’s existing laws regulating the governance excessive packing problem exists unilateralism and not integrity. So from the legal management, should strengthen the development of recycle economy of legislation, perfecting enforce standards, to adjust the packing building management measures of the complete legal sanctions and right relief system.Keywords: commodity excessive packing; Countermeasure; suggest按照我国《2008限制商品过度包装规则》的规定，过度包装是指超出商品方便运输、介绍或说明商品功能需求的，即包装空隙率、包装层数、包装成本超过必要程度的包装；《2010限制商品过度包装要求——食品和化妆品》对其作了修改，过度包装是指超出正常的包装功能需求，其包装空隙率、包装层数、包装成本超过必要程度的包装。

产品品检中的抽样策略与样本容量计算在产品品检中，抽样策略与样本容量计算是非常关键的环节。

通过合理的抽样策略和正确的样本容量计算，可以提高产品的质量控制效果，减少资源和时间的浪费，同时也能保证品检结果的准确性和可靠性。

抽样策略是在品检过程中确定抽样数量和抽样方式的方法论。

常见的抽样策略包括无目标抽样、有目标抽样和系统抽样等。

不同的抽样策略适用于不同的品检需求和情况。

无目标抽样是指随机抽取样本，忽略样本的特征和特点，以便获取一个全面、客观的样本集。

这种抽样方式适用于没有特殊要求或品检目的不明确的情况。

无目标抽样可以通过随机数表或随机数生成器来实现，确保样本的随机性和均匀性。

有目标抽样是根据特定的目标来选择样本。

在品检中，有目标抽样可用于检验特定特征或缺陷的产品，以便评估产品的合格率。

有目标抽样需要根据品检要求和标准，确定样本中各种特征和缺陷的比例，然后按照相应的比例进行抽样。

系统抽样是按照规则从总体中选择样本。

系统抽样通常通过设定一个抽样间距来实现，该间距是指从总体中开始选取第一个样本的位置，然后按照固定的间距选择后续样本。

系统抽样适用于总体中有规律分布的情况，可以提高样本的代表性。

除了抽样策略，正确的样本容量计算也是品检的关键一环。

样本容量计算需要考虑抽样误差、置信水平和置信度等因素。

抽样误差是指样本统计值与总体真值之间的差距，通常使用标准差或标准误差来度量。

置信水平是指在统计推断中所允许的错误发生的概率，通常表示为1-α。

而置信度是指样本统计值落在总体真值的某个范围内的可能性。

样本容量的计算可以基于统计方法或经验公式。

统计方法通常要求得到总体的方差或标准差，并使用统计表或统计软件进行计算。

而经验公式则是根据以往的经验和实践得到的近似结果，适用于简化计算或缺少总体信息的情况。

在样本容量计算中，还需要考虑到资源限制和时间限制。

如果资源有限或时间紧迫，可以适当降低置信水平或置信度，以减少样本容量。

然而，必须注意平衡资源可用性与抽样结果的准确性之间的关系，确保品检结果的可靠性。

控制计划中,包装的控制方法我折腾了好久控制计划中包装的控制方法，总算找到点门道。

说实话，这事儿一开始我也是瞎摸索。

最开始我就想着，包装嘛，不就是把东西装起来就得了，能有啥难的。

结果就吃了大亏。

比如说，我就随便找了个袋子把产品往里一塞，也不管大小是否合适，就觉得只要包起来就好。

送到客户那后，反馈就来了，说包装容易破损，而且看起来特别不专业。

吃了这个亏后，我就意识到，这包装得讲究尺寸和材料。

我试过好多不同的材料，就像在做一场材料的大冒险一样。

塑料的、纸质的、复合材料的，每一种都拿来试。

那时候感觉自己就像个厨师，在尝试不同的食材，看看哪种搭配起来最好。

像纸质包装吧，我发现厚一点的卡纸抗压性就比普通纸张好很多。

但是纸质包装就怕水，如果产品有可能遇水或者运输环境潮湿的话，那就不行了。

而塑料包装，有柔韧性，防水性也好，但有的塑料看起来特别廉价，给人的感觉就不太好。

这时候就需要找那种看起来有质感、透明度也好的塑料。

在尺寸方面，也是很有讲究的。

我之前的做法根本就是大错特错，以为塞进去就行，没想到里面晃荡晃荡的，在运输过程中特别容易损坏。

后来我就仔细测量产品的尺寸，包装要能紧实地裹住产品，又不能过于紧绷，这就又得掌握好余量，我觉得这就像给人穿衣服一样，太紧了会勒，太松了就不好看并且不方便行动。

再一个，就是包装的密封环节，这个可太重要了。

我试过那种自封口的包装方式，可要是粘得不牢固，产品一样会掉出来或者进去灰尘什么的。

而且密封不好可能也会过不了一些安全性检测。

不确定这个密封胶的黏性时，我还做了些小测试，比如把包装好的样品放一段时间，看看会不会自己裂开。

包装外观也得重视起来。

以前我觉得只要产品没问题就好，外观不重要。

后来发现，外观不好看的包装，客户连想打开的欲望都没有。

所以我研究了一些图案、色彩的搭配，要是产品是针对年轻人的，那就色彩鲜艳一点，图案时尚一些。

如果是针对商务人士，那就简洁大方为主。

不过这方面我还不是特别精通，我也是在不断地学习中。

供应商质量管理的预防手段——FMEA无论是采购人员本身还是高层管理者，对供应商管理的意识都已经跟上了世界先进企业的步伐，但在遇到实际问题时，工具和手段仍然停留在原有的水平。

就供应商质量管理来说，常听到的一句话是“将不合格品阻挡在大门以外”，在这个思想指导下的行为就是加强来料检验。

而质量大师戴明的观点却是“停止依靠大规模检查去获得质量（Cease dependence on mass inspection）”，质量不是来自于检查，而是来自植入源头，改进系统过程。

越来越多的管理者认识到，供应商质量管理的进一步行动是将控制延伸到供应商的最终检验，以及更深入地将不合格品消灭在供应链的源头上。

但是，如果企业只是口号上的预防为主，没有相应的工具和手段，预防则不可能找到坚实的基础。

目前的现状是，企业中高层管理工具使用的多，信息系统应用的广泛，但质量工具却很少，特别是对于已经广泛应用于先进企业并证明有效的质量工具应用不够，还是将供应商管理简单地限制为“来料检验”。

质量应当强调以预防为主，在产品设计时就努力降低不合格品的可能性。

质量前移的一个重要工具是失效模式和效果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）。

FMEA最早是出自美国国家宇航局的一套分析模式，是一种非常实用的解决问题方法，目前世界许多汽车和电子制造商都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

事实上，它可适用于许多工程领域。

通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

作为一种风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法。

在许多应用中，FMEA也包含了失效要因发生可能性和导致的后果的评估，失效发生的可能性的降低将提高产品或过程的可靠性。

FMEA的结构和形式典型的FMEA的构成包括：功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程；当功能要求不符时的失效模式；后果和失效模式的结果；失效模式的潜在要因；对所述失效模式的要因的措施和控制；和预防失效模式发生的措施。