开式数控冲床加工与闭式数控冲床加工的区别

数控冲床与普通冲床相⽐的优势与普通冲床相⽐，数控冲床有如下特点：
●加⼯精度⾼，具有稳定的加⼯质量；
●可进⾏多坐标的联动，能加⼯形状复杂的零件；
●加⼯零件改变时，⼀般只需要更改数控程序，可节省⽣产准备时间；
●机床本⾝的精度⾼、刚性⼤,可选择有利的加⼯⽤量，⽣产率⾼（⼀般为普通机床的3~5倍）；
●机床⾃动化程度⾼，可以减轻劳动强度；
●对操作⼈员的素质要求较⾼，对维修⼈员的技术要求更⾼。

青岛⼤东⾃动化科技有限公司---数控冲床⽣产⼚家
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闭式O型转塔数控冲床按照模位数可分为12⼯位、16⼯位、20⼯位、24⼯位、32⼯位等，可根据客户不同需求定制，欢迎莅临公司考察。

数控冲床及其模具基本知识发布日期：2010-7-4 [ 收藏评论没有找到想要的知识]一、数控冲床,又称NCT,是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床,加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用數字化的代号來表示,通过控制介质(如纸带或磁盘)將数字信息送入专用的或通用的计算机,计算机对输入的信息进行处理和运算,发出各种指令來控制机床的伺服系統或其它执行元件,使机床自动加工出所需要的工件或产品数控冲床的加工内容极为广泛,可进行冲孔,切边,冲密孔,蚕食,冲翻边孔,攻丝,沉孔,冲桥,冲凸台,百叶窗等多种加工.二、机床特性:A Amada机床：VIPROS 255 ARIES 255 Trumpf-TC200R 最大冲压力196KN(=20吨) 200KN(20吨) 165KN最大加工板材尺寸1270x 2540mm (50x 100” )1210x1290 2500x1250最大加工板材厚度 6.4mm ( 0.25” ) 6.0mm 6.4mm最大板材承重量在加工速度为F4时最大承重量为105kg ( 231 lb )50Kg150KgY轴最大行程1270mm ( 50” )1210mm 1280mm X轴最大行程1270mm ( 50” )1290mm 2070mm加工精度± 0.07mm ( 0.003” )或在高精度模± 0.1mm ± 0.1mm式下操作时为0.05mm ( 0.002” )每分钟冲压次数X轴移动间距为8mm 时,410次/min移动间距为25.4mm 时,340次/min最大冲压频率500/min 每分钟冲压次数Y轴移动间距为8mm 时,410次/min移动间距为25.4mm 时,340次/min冲床打击头最大行程40mm ( 1.57” )37mmX轴最大伺服速率65 m /min 80m /minY轴最大伺服速率50 m /min 55m /min转塔速率35转/min 25转/min /电源电压22KV 14KV 14KV运转时气压0.49Mpa 0.5Mpa /机身宽度5030mm ( 198” )3814mm /机身深度2630mm ( 104” )2560mm /机身高度2160mm ( 85” )1963mm 2435mm机床运行环境要求:1. 周围温度要求: 0 -40℃ ;2. 最大相对湿度:75%B 工位分布及数量1. Amada数冲共有两种转塔布置状况:下图为ARIES 255 数控冲床的工位分布图:共计30个工位,其中G工位为360度旋转工位;下图为VIPROS 255数控冲床的工位分布图,共计31个工位,其中210(B工位),227(B工位),228(C工位)共计3个360度旋转工位;工位类型标准工位公称直径标准冲头尺寸位置数A 1/ 2” 1.6 -12.7mm 19(8)B 1-1/ 4” 12.8 -31.7mm 8(8)C 2” 31.8 -50.8mm 2(2)D 3-1/ 2” 50.9 -88.9mm 2(2)Auto-index station 自动旋转工位2. Trumpf 机床的工位分布图如下所示:M 机器基准点此处夹持器在4 和14 工位S 工具适配器.Trumpf机床共有17个工位,其中两个工位为夹爪,一般情况下,夹爪位置按以下两种方式配置板材尺寸(LxW)mm 夹爪配置位置2500x1250 第5工位第13工位2000x1000 第4工位第14工位最小冲孔孔径及最大冲孔直径:1. 最小冲孔直径D: 软钢板D=1.0xt(板材厚度)铝板D=1.0xt(板材厚度)不锈钢D=2.0xt(板材厚度)2. 最大冲孔直径D:最大冲孔直径因板材的板厚,材质的不同而不同,通常冲裁力P可按下式计算出:A(mm) x t (mm) x τ(N/mm2)P(KN)=1000其中: P=所需冲裁力A=切断周长T=材料厚度τ=材料的剪切强度通常为保护机床,加工时模具所承受的最大冲裁力应为机床额定冲裁力的80%左右三. 数冲模具:A. 数冲模具按形状可分为:模具名称基本形状模具名称基本形状模具名称基本形状圆形RO 长方形RE 倒圆角CR长圆形OB 正方形SQ, 单D形双D形长方形圆角刀(RE+RA) 正方形圆角刀(SQ+RA)详细形状及具体种类请见编程组的CNC模具表B. 最大模具尺寸及模具高度:Amada机床使用的各工位模具的最大尺寸见前页所述;Trumpf机床使用的模具分为标准模及复合模两种,复合模一般有2工位,4工位,6工位,12工位四种;各模具的最大上,下模尺寸分别为:标准模具类型圆形RO(mm) 方形SQ(mm) OB形(mm) 长方形(RE)(mm) 标准模具上模Φ76.2边长A=50.8 / /标准模具下模Φ77边长A=52 / /4工位复合模上模Φ16边长A=11.3 长边=16 对角线长=16 注意:4工位复合模可冲裁的最大板厚为 3.2mm ,可承受的最大冲压力为55KN!C.模具的结构及外形因机床的不同而大不一致,详见以下介绍:a.Amada机床的模具结构图如下,共分A,B,C,D,E五种;各工位模具的标准高度详见下表:工位类型冲头高度上模总高度上模冲头高度下模高度模具结构A工位(1/ 2” ) 207.5mm 209.5mm 207.5mm 30mm 弹簧冲头一体型B工位(1-1/ 4” ) 207.5mm 209.5mm 207.5mm 30mm 弹簧冲头一体型C工位( 2” ) 96mm 209mm 208mm 30mm 导套与冲头分体型D工位(3-1/ 2” ) 84mm 211mm 209mm 30mm 导套与冲头分体型E工位(4-1/ 2” ) 84mm 211mm 209mm 30mm 导套与冲头分体型各工位模具的结构见下图:1.冲模头2. 脱模弹簧3. 止环4. 油环5. 导套C工位整套模具D工位整套模具各指示部分名称:1. 内六角螺栓M8x202. 冲模头3. 碟形弹簧4. 内六角螺栓M12x505. 冲模导套6. 冲模导杆7. 内六角螺栓M5x108. 定位键9. 特殊内六角螺钉10. 弹簧片b. Trumpf机床使用的模具结构图如下:Punch with adjusting ring 冲带调整环Punch 冲头Adjusting ring 调整环Stripper 脱料板Die 下模Intermediate ring 中间环Die base 下模座Cartridge 刀座标准模具冲头有以下两种:标准模具下模高度有18mm 和20mm 两种;1. 模具间隙和研磨量:1. 模具间隙是指上模冲头与下模孔的配合缝隙,模具间隙是影响模具寿命的一个重要因素,合适的模具间隙不但能够保障模具不过快的磨损,延长模具寿命, 还可加工出断面良好的产品.当下模间隙较大时,冲头所受负荷较小,可延长冲头寿命,但是产品断面的圆角会较大,毛刺也较大,外观较差;当下模间隙较小时,冲头与下模对板材产生二次切断,负荷较大,影响模具寿命,孔的断面及精度也较差;a. Amada机床:对于Amada机床分为机械式驱动(曲轴式)(指PEGA，COMA，ARIES系列)及液压式驱动(指VIPROS,APERIO-V系列)两种,对于两种机床有着不同的间隙值,详见下表: 机械式冲床(PEGA,COMA,ARIES) 液压式冲床(VIPROS,APERIO-V)板厚mm推荐间隙(mm) 板厚mm推荐间隙(mm)软钢板铝板不锈钢软钢板铝板不锈钢0.8 0.15 0.15 0.15~0.18 0.8 0.15-0.2 0.15-0.16 0.20-0.241.0 0.15~0.18 0.15~0.16 0.15~0.22 1.0 0.2-0.25 0.15-0.2 0.25-0.30 1.5 0.18~0.27 0.15-0.24 0.21-0.33 1.5 0.30-0.38 0.23-0.30 0.38-0.452.0 0.24-0.36 0.20-0.32 0.28-0.44 2.0 0.40-0.50 0.30-0.40 0.50-0.602.5 0.30-0.45 0.25-0.40 0.35-0.55 2.5 0.50-0.63 0.38-0.50 0.63-0.753.0 0.36-0.54 0.30-0.48 0.42-0.66 3.0 0.60-0.75 0.45-0.60 0.75-0.903.2 0.38-0.58 0.32-0.51 0.45-0.70 3.2 0.64-0.80 0.48-0.64 0.80-0.963.5 0.42-0.63 0.35-0.56 0.49-0.77 3.5 0.70-0.88 0.53-0.70 0.88-1.054.0 0.48-0.72 0.40-0.64 0.56-0.88 4.0 0.80-1.00 0.60-0.80 1.00-1.204.5 0.54-0.81 0.45-0.72 0.63-0.99 4.5 0.90-1.13 0.68-0.90 1.13-1.355.0 0.60-0.90 0.50-0.80 / 5.0 1.00-1.25 0.75-1.00 /5.5 0.66-0.99 0.55-0.88 / 5.5 1.10-1.38 0.83-1.10 /6.0 0.72-1.08 0.60-0.96 / 6.0 1.20-1.50 0.90-1.20 /对于机械式冲床而言,间隙取值标准为:软钢加工时,其间隙选择范围为板厚的12%-18%,标准值一般为15%;铝板加工时,其间隙选择范围为板厚的10%-16%,标准值一般为10%;不锈钢板加工时,其间隙选择范围为板厚的14%-22%,标准值一般为20%;对于液压式冲床而言,间隙取值标准为:软钢加工时,其间隙选择范围为板厚的20%-25%,标准值一般为20%;铝板加工时,其间隙选择范围为板厚的15%-20%,标准值一般为15%;不锈钢板加工时,其间隙选择范围为板厚的25%-30%,标准值一般为25%;b Trumpf机床模具间隙应根据零件材料厚度来选取,不同的板厚有不同的间隙,一般为板厚的0.2倍;2. 模具的研磨:在一般的钣金加工中,零件的允许毛刺高度在0.05mm 以下,实际上,我们不可能用测量工具来测量毛刺高度,而是通过手感和目测为准通常标准为:。

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数控机床开环、闭环、半闭环系统的特点？
1、开环数控系统特点
没有位置测量装置，信号流是单向的（数控装置至进给系统），故系统稳定性好。

无位置反馈，精度相对闭环系统来讲不高，其精度主要取决于伺服驱动系
统和机械传动机构的性能和精度。

一般以功率步进电动机作为伺服驱动元件。

这类系统具有结构简单、工作稳定、调试方便、维修简单、价格低廉等优点，
在精度和速度要求不高、驱动力矩不大的场合得到广泛应用。

一般用于经济型数
控机床。

2、半闭环数控系统特点
它是从驱动装置（常用伺服电动机）或丝杠引出，采样旋转角度进行检验，
不是直接检测运动部件的实际位置。

半闭环环路内不包括或只包括少量机械传动
环节，因此可获得稳定的控制性能，其系统的稳定性虽不如开环系统，但比闭环
要好。

由于丝杠的螺距误差和齿轮间隙引起的运动误差难以消除。

因此，其精度较
闭环差，较开环好。

但可对这类误差进行补偿，因而仍可获得满意的精度。

半闭环系统结构简单、测试方便、精度也较高，因而在现代 CNC 机床中得到了广泛的应用。

3、闭环数控系统特点
它是直接对运动部件的实际位置进行检测。

从理论上讲，可以消除整个驱动和传动环节的误差、间隙和失动量。

具有很
高的位置控制精度。

由于位置环内许多机械传动环节的摩擦特性、刚性和间隙都是非线性的，故
很容易造成系统的不稳定，使闭环系统的设计、安装和调试都相当困难。

该系统主要用于精度要求很高的镗床、超精车床、超精磨床以及较大型的数控机床等。

.。

开式系统与闭式系统区别及优缺点开式系统开式系统是指液压泵1从油箱5吸油,通过换向阀2给液压缸3(或液压马达)供油以驱动工作机构，液压缸3(或液压马达)的回油再经换向阀回油箱。

在泵出口处装溢流阀4。

这种系统结构较为简单。

由于系统工作完的油液回油箱,因此可以发挥油箱的散热、沉淀杂质的作用。

但因油液常与空气接触,使空气易于渗入系统，导致路上需设置背压阀，这将引起附加的能量损失,使油温升高。

在开式系统中，采用的液压泵为定量泵或单向变量泵，考虑到泵的自吸能力和避免产生吸空现象，对自吸能力差的液压泵，通常将其工作转速限制在额定转速的75%以内，或增设一个辅助泵进行灌注。

工作机构的换向则借助于换向阀。

换向阀换向时,除了产生液压冲击外，运动部件的惯性能将转变为热能，而使液压油的温度升高。

但由于开式系统结构简单，仍被大多数起重机所采用。

闭式系统在闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。

闭式系统结构较为紧凑，不口空气接触机会较少，空气不易渗入系统，故传动的平稳性好。

工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了在开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。

但闭式系统较开式系统复杂，由于闭式系统工作完的油液不回油箱,油液的散热和过滤的条件较开式系统差。

为了补偿系统中的泄漏,通常需要一个小容量的补液泵进行补油和散热，因此这种系统实际上是一个半闭式系统。

一般情况下，闭式系统中的执行元件若采用双作用单活塞杆液压缸时，由于大小腔流量不等，在工作过程中,会使功率利用率下降。

所以闭式系统中的执行元件一般为液压马达。

工程机械液压传动系统，有开式系统和闭式系统，国内小吨位汽车起重机通常采取具有换向阀把持的开式系统，实现履行机构正、反方向活动及制动的请求。

中、大吨位起重机大多采用闭式系统，闭式系统采取双向变量液压泵，通过泵的变量转变主油路中液压油的流量和方向，来实现履行机构的变速和换向，这种节制方法，可以充足体现液压传动的长处。

数控转塔冲床与普通冲床相比有哪些优势随着工业自动化程度的不断提高，机床自动化程度也在不断提升。

作为机械冲压工艺中常用的机床，数控转塔冲床被使用得越来越广泛。

相对于传统的普通冲床，数控转塔冲床具有以下优势。

1. 稳定性更强对于需要加工高精度、复杂构件的企业来说，机床的稳定性是最基本的要求之一。

数控转塔冲床采用全闭环控制模式，能够在加工过程中实现对设备的全面掌控，其中，电控系统控制的各种机械动作都是精确可控的，从而确保了机床稳定性的提高，降低操作和维护难度。

2. 生产效率更高与传统的普通冲床相比，数控转塔冲床的生产效率更加高效，因为它采用了数字化控制技术，能够实现自动化生产，而且整个加工过程不需要人工干预，可以24小时全天候不间断加工，有效缩短生产周期，提升生产效率。

3. 精度更高数控转塔冲床采用的数字化控制技术使得其可以自动调整刀具和机床的位置和相互协调，大大提高了其加工精度。

与之相比，传统的普通冲床由于受到工人操作水平、设备状况等多种因素的限制，加工精度相对较低，无法满足高精度零部件加工的需求。

4. 操作简便数控转塔冲床有着操作简便、易于掌握的特点。

其数字化控制系统界面友好，可以通过图形界面进行数据读取和录入，且自动化程度较高，可以通过少量的程序设置实现复杂的工件加工。

与之相对的，传统的普通冲床需要细致的人工操作，操作难度大大增加，且不利于提高客户服务水平。

5. 适用范围更广数控转塔冲床具有可编程性强的特点，能够适应不同型号零件的加工需要。

在加工易变的工件时，相对于普通冲床，数控转塔冲床显然要更具优势。

在当前工业无人化和智能化的发展趋势下，数控转塔冲床已经成为企业提高生产效率、加速产业升级的必备设备之一。

虽然相对于传统的普通冲床来说，数控转塔冲床价格更昂贵，但其所带来的诸多优点无疑会带给企业更大的发展优势。

开式冲床的工作原理
开式冲床的工作原理如下：
1. 材料准备：将要冲压的材料放置在冲床的上模上。

2. 下模固定：上模通过导柱与下模连接，并固定在冲床的下模上。

3. 进行冲压：冲床的电动机带动飞轮旋转，通过离合器和减速器，将旋转运动转化为往复直线运动。

4. 上下往复运动：当冲床运动时，上模带动材料一起下降与下模接触，完成冲压过程。

然后，上模与下模再次分离，完成一次冲压周期。

5. 材料排出：上模运动到最高点后，材料被排出冲床。

6. 进行连续冲压：循环上述步骤，进行连续的冲压操作。

开式冲床的工作原理主要是通过上下模的往复运动，将材料置于上下模之间，并施加足够的压力，使材料发生形状上的变化和冲孔作业。

冲床的上下运动由电动机驱动，通过变换机械能的形式，使上模相对下模做上下往复运动。

第一章概述数控冲模回转头压力机是一种由计算机控制的高效、精密的板材加工设备，它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业，是数控锻压机械中发展最快的产品。

1932年美国的威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机，由此揭开了冲模回转头压力机发展的新篇章。

由于CNC数控冲模回转头压力机这种设备，占地面积小，生产效率高，倍受全国板材加工行业的青睐，各国都在争相发展自己的数控冲模回转头压力机，从七十年代至今，CNC冲模回转头压力机的使用性能和加工范围取得惊人的进步，自动化和人工智能水平越来越高，通过配置自动上下料，成品分选等外围设施，由计算机集中控制,便构成柔性制造单元，最终与剪切单元、折弯单元连接便组成了板材加工柔性制造系统FMS。

目前在数控冲模回转头压力机方面较为著名的生产厂家和公司有：日本的Amada，Murata-Wiedemann，德国的Trumpf，Behrens，瑞士的Raskin，美国的Strippit,芬兰的Finn－Power等。

84年我国研制出的第一台CNC冲模回转头压力机，90年我厂试制成功第一台CNC冲模回转头压力机J92K －25型，接着开发了J92K－40、J92K－30C等产品并投入批量生产，目前已形成了两个系列的产品，第一系列为机械主传动，共六个产品；第二系列为液压主传动，液压主传动的系列产品是与瑞士RASKIN公司合作生产的，它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性，就国内而言，我厂生产的CNC回转头压力机产量最多，销售第一，面对如潮而来的国际机床，我们倍感肩上的重担，我们坚信，在我厂全体员工的努力，我们一定能够站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业的使命。

我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总的认识，下面就它的工艺性能，组成结构作一概述。

一．在工艺用途方面由于直线圆弧插补及步冲功能的发展，使冲模回转头压力机突破了仪表行业的工艺界限，可用于加工具有各种复杂形状的平板，再定机构的引入，使得加工板材的范围扩大了一倍。