液压综合试验台增加检测方案

、工程概况本区处于ABS厂西北角，主要工程为15台罐和33台泵的配管，具体工程量为碳钢管线长度4880米，不锈钢管线长度1460米，阀门1074个，管支架1169件，管线均为薄壁，有缝管较多，施工区域小，高空作业多，支架类型多。

本方案规定了SAN1区工艺管道液压试验的基本程序，试验方法，技术要求和检验方法。

2、引用标准《工业金属管工程施工及验收规范》(GB50235-97) 台化相关标准3、液压试验的基本程序3、1液压试验工艺流程：试验前的检验工作-试验前的准备工作-强度试验及中间检查-严密性试验及中间检查-泄漏量试验或真空试验-拆除盲板、临时管道及压力表并将管道复位-填写试压记录。

3、2液压试验前的检查工作3、2、1现场质检责任工程师在液压试验前确认一切要求的工序，热处理和无损检验己合格，一切不合格项己经纠正。

3、2、2现场质检责任工程师在液压试验前应当核实交工资料，质控资料经各专业责任工程师签字认可，工艺管线外观质量亦应组织有关人员全面检查。

3、2、3现场质检责任工程师应及时通知建设单位和监理单位，以便到现场检查。

3、2、4对压力管道在液压试验前，下列资料应经建设单位复查:(1)管道组成件质量证明书；(2)管道组成件的检验和试验；(3)管子加工记录(4)焊接检验及热处理记录；(5)设计修改及材料代用文件。

3、3试验前的准备工作3、3、1装设临时管线接通试压水源，根据本工程施工环境，可以从SAN槽区北面接入试压水源，并以临时管线与被测系统相连。

北dh接临时水源点连通压力试验系统，装设空气排放阀和排水阀，液压试验时排气阀应设置在受压的管线最高位置，以便注入水时将管内的空气排尽，排水阀应设置在管钱最低位置。

3、3、2装设压力表，试验用的压力表需经校验合格，并在检测周期内，其精度不得低于1.5级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5~2 倍，液压试验压力表应装在最低点和最高至少各一块，压力表指示盘应被操作人员和检查人员看到。

液压试验台操作规程引言概述：液压试验台是一种用于对液体进行压力测试的设备，广泛应用于工业领域。

为了确保液压试验台的正常运行和安全操作，制定一套操作规程是非常重要的。

本文将详细介绍液压试验台的操作规程，包括准备工作、操作步骤、注意事项等。

正文内容：1. 准备工作1.1 确定测试目的：在进行液压试验之前，首先需要明确测试的目的，例如测试液体的耐压能力、泄漏情况等。

1.2 确定测试参数：根据测试目的，确定测试所需的参数，包括压力范围、测试时间等。

1.3 准备测试设备：检查液压试验台的工作状态，确保设备正常运行。

同时，准备好测试所需的压力表、压力传感器等辅助设备。

2. 操作步骤2.1 安全操作：在进行液压试验之前，必须确保操作人员具备相关的安全知识，并佩戴好防护装备，如手套、护目镜等。

2.2 连接液体管道：将被测试的液体通过管道连接到液压试验台上，并确保连接处密封良好，防止泄漏。

2.3 设置测试参数：根据测试目的和参数，设置液压试验台的压力范围和测试时间。

2.4 开始测试：启动液压试验台，逐渐增加压力，观察液体的反应，并记录相关数据。

2.5 结束测试：当达到设定的测试参数或者测试完成时，逐渐降低压力，关闭液压试验台。

3. 注意事项3.1 安全注意：在操作液压试验台时，必须注意安全，避免发生意外事故。

操作人员应熟悉液压试验台的安全操作规程，并遵守相关的安全指引。

3.2 泄漏防护：在进行液压试验时，应注意防止液体泄漏。

确保液体管道连接处密封良好，并定期检查泄漏情况。

3.3 数据记录：在进行液压试验时，应及时记录相关数据，包括压力变化、测试时间等。

这些数据对于后续的分析和评估非常重要。

总结：在进行液压试验台操作时，需要进行充分的准备工作，包括确定测试目的和参数，准备测试设备等。

在操作过程中，必须严格按照操作规程进行，注意安全和泄漏防护。

同时，要及时记录相关数据，以便后续的分析和评估。

通过遵守操作规程，可以确保液压试验台的正常运行和安全操作。

液压试验台如何完成力值检定液压试验台是进行压力试验的一种实验设备，一般用于对机械装置、水压试验、地下管道和其它包含压缩部件的设备进行检测。

在进行检测时，我们需要对液压试验台进行力值检定，以确保其准确性和稳定性。

本文将详细介绍液压试验台如何完成力值检定的步骤和注意事项。

步骤步骤一：准备工作在进行力值检定之前，需要先进行准备工作，包括以下内容：1.清洗液压试验台：首先需要将液压试验台进行清洗，以保证其表面干净，以免杂质干扰检定结果。

2.确认检定工具：检定液压试验台需要使用专业的检定工具，需要先确认检定工具的准确性和可用性。

3.接通电源：将液压试验台的电源接通，等待液压试验台预热。

步骤二：压力传感器校验在进行液压试验台的力值检定前，需要先对压力传感器进行校验，以保证在后续的检定过程中能够准确获取被校验的力值。

以下是压力传感器校验的具体步骤：1.校验前需要对对压力计进行调零，确保读数稳定为0。

2.将检定压力计与被检设备连接，对压力计进行压力加载。

3.对比检定压力计与参考压力计的读数，记录读数。

如果两者差异不超过预设误差范围，说明检定压力计可用。

步骤三：液压试验台力值检定在完成压力传感器的校验后，可以开始液压试验台的力值检定。

以下是液压试验台力值检定的具体步骤：1.将压力传感器与液压试验台连接。

2.打开测试仪器，设定检定压力值和误差限制范围。

3.施加压力，记录压力值并确认是否在误差范围内。

4.重复以上步骤，对多个检测点进行检定。

5.检定完成后，将检定结果记录在设备检定记录单上，并做好库存管理。

注意事项在进行液压试验台的力值检定过程中，需要注意以下事项：1.确保在进行液压试验台力值检定之前，检定仪器已经校准，并且具有足够的准确性和稳定性。

2.液压试验台的表面应该干净，没有杂质，以免影响检定结果。

3.在检定过程中，需严格按照检定流程操作，并对检定结果及时记录并评估检定结果的合理性。

4.定期对液压试验台进行保养和维护，以确保其长期稳定的使用。

液压试验实施方案一、概述。

液压试验是指利用液压装置对被试验对象进行压力加载，以验证其在设计工作压力下的安全性能。

本实施方案旨在规范液压试验的实施步骤和注意事项，确保试验过程安全可靠，结果准确可靠。

二、试验前准备。

1. 确定试验对象，根据设计要求和相关标准，确定需要进行液压试验的对象，包括但不限于容器、管道、阀门等。

2. 准备试验设备，检查液压装置、压力表、阀门等试验设备，确保其完好无损，符合试验要求。

3. 制定试验方案，根据试验对象的特点和要求，制定液压试验的具体方案，包括试验压力、持续时间、试验介质等。

三、试验操作。

1. 安全检查，对试验现场进行安全检查，清除杂物，确保周围环境安全无隐患。

2. 连接试验装置，将试验对象与液压装置、压力表等试验设备连接，并进行泄漏测试，确保连接处无泄漏。

3. 充入试验介质，根据试验方案要求，将试验介质充入试验系统，并逐步增加压力至设定值。

4. 观测记录，在试验过程中，及时观测压力变化和试验对象的状态变化，并记录相关数据。

5. 结束试验，当达到设定的试验压力并保持一定时间后，逐步减压，直至零压力，完成试验。

四、试验后处理。

1. 拆卸试验装置，试验结束后，拆除试验装置，清洁试验对象，并对试验设备进行维护保养。

2. 数据分析，对试验过程中记录的数据进行分析，评估试验结果是否符合设计要求。

3. 编制试验报告，根据试验数据和分析结果，编制液压试验报告，包括试验过程、结果和结论等内容。

五、安全注意事项。

1. 严格遵守操作规程，确保试验过程中人员和设备安全。

2. 在试验过程中，严禁超过试验设备的额定工作压力，以免发生意外事故。

3. 对试验对象进行充分的准备和检查，确保其能够承受试验压力，防止试验过程中发生泄漏或破裂。

4. 在试验过程中，保持通风良好，防止试验介质泄漏造成环境污染和安全隐患。

六、总结。

液压试验是确保工程设备安全可靠运行的重要手段，正确的试验实施方案和严格的操作流程至关重要。

液压泵综合试验台设计摘要本文介绍了利用变频调速技术,通过微机进行综合测控的液压泵试验台的设计方法,并给出了该试验台对JB P - 40 泵的测试结果, 说明了该系统设计的合理性和有效性。

随着现代技术的发展,液压传动的应用越来越广泛。

尤其是高压、高速、大功率的场合,液压技术的应用更为普通,与此同时,人们对液压元件的质量也提出了更高的要求。

国内外厂商研制了许多新型的液压元件,这些新型的元件都需要进行全面的性能测试,因此就要求有高性能的试验装置。

本系统正是为了满足我院研制的JBP 系列新型径向柱塞泵的综合试验而设计的。

JBP 泵是由我院设计的新型径向柱塞泵, 该泵具有压力高、噪声低、寿命长、结构简单、对介质污染敏感小等特点,为了使该成果尽快转化,投入市场,需要对该泵进行全面的性能测试。

我们参照JB2147 - 85 液压泵型式试验标准[ 1 ] 所列的测试项目来进行试验台的设计。

系统要求测试泵在不同输入转速下的输出压力、流量、温度等多种参数,数据处理量大,为此我们应用变频调速技术和微机测控技术完成了试验台系统的总体设计。

通过实践证明系统设计是合理的,能获得令人满意的实验结果。

该系统设计主要分为两大部分: ( 1) 具有变频调速性能的液压系统设计; ( 2 ) 微机测控系统设计。

1液压系统设计试验台液压系统基本结构如图 1 所示。

1. 1 动力驱动部分设计液压泵试验台的动力源部分,我们采用了先进的变频调速技术。

变频器选用SAN EN 通用型全数字式变频器,该变频器内部配置了16 位微处理器,可以方便地和计算机进行接口,实现自动控制。

变频技术和液压技术的结合是目前液压传动的一个新的发展方向[ 2 ] , 我们的实验台通过应用这一新技术, 除了可进行常规的液压泵型试验外, 还可进行以下几个方面的研究:) 以软件方式控制液压泵的恒流量输出。

1将不同压力下液压泵的泄露量输入计算机, 给出控制函数,用来设定变频器的频率,改变泵的输入转速,补尝泄露,实现恒流。

油压试验方案1 概述设备油压试验可采用我公司现有高压试验设备进行油压试验。

本试验方案针对设备总成设备，对设备的制造质量进行综合性检查。

2 试验目的设备耐压试验的目的在于全面综合检验产品的整体强度，是对设备选材、设计计算、结构以及制造质量的综合性检查。

因此，在耐压试验进行过程中存在一定危险，如耐压试验介质的喷出、产品的破裂甚至产生金属碎片等。

除了考核强度，耐压试验还有如下作用：1）通过短时超压，有可能缓解某些局部区域的峰值应力，在一定程度上起到消除残余应力，使应力分布趋于均匀的作用；2）短时超压可以使得裂纹产生闭合效应，使得设备在正常工作压力下运行时更为安全。

3 试验要求设备设计压力40MPa，油压试验为1.5倍设计压力，即试验压力60MPa，时间30min，无渗漏，无可见异常变形，试验过程中无异常响声，视为耐压试验合格。

4 试验工具注：1、试压用压力表必须经过校验，并在周检期内，精度不得低于1.5级；2、设备上安装两块相同量程的压力表，以便相互对照。

5 油压试验的时机耐压试验应在完成如下工作后进行：1）对制造厂加工的各工序的记录文件及检验结果进行审查并符合要求；2）按NB/T47013.7-2012《目视检查》标准要求，对竣工容器进行外观、几何尺寸检查并确认合格。

6 试验介质、试验用元件的要求1）对试验介质的要求试验用介质为干净清洁的46#汽轮机油。

2）对压力表的要求●要用两个量程相同的压力表，以便相互对照，压力表应事先经过校验合格；●压力表精度不低于1.6级，表盘直径一般不小于100mm；3）对临时受压元件的要求为杜绝事故，耐压试验实施的相关部门必须保证试验中所使用的临时受压元件及其试验设备的连接是安全可靠的，如高压软管与设备的连接。

7 试验温度随着温度的降低，钢材发生脆断的危险性增加，这一点对在寒冷的冬季于户外进行耐压试验尤为重要，因此本方案对试验温度加以限定。

试验温度是指耐压试验时设备壳体的金属温度，但因金属的温度不宜测量，而间接规定试验介质温度，试验时，将加热的46#汽轮机油注满设备，应放置一段时间待金属材料与试验介质温度大体均衡后再开始升压。

挖掘机产品液压元件批量抽检-综合试验台检测项目要求一整体多路阀1、适用范围适用于液压油（液）为工作介质的液压元件液压挖掘机用整体多路阀的出厂试验，也可做型式试验。

2、参照标准： JG/T 5116-1999。

3、液压元件综合试验台结构组成本试验台由液压泵站、液压阀及集成块系统、执行机构（根据用户的要求，可以采用整车的模拟执行机构或整车）、试验台架、电气控制柜、计算机检测系统组成。

4、多路阀试验项目⑴、多路阀换向性能试验；⑵、多路阀内泄露试验；⑶、多路阀压力损失试验；⑷、安全阀性能试验；⑸、过载阀性能试验；⑹、补油阀性能试验。

二液压缸1、适用范围适用于液压油（液）为工作介质的液压缸2、参照标准： JG/T 15622-19953、液压元件综合试验台结构组成本试验台由液压泵站、液压阀及集成块系统、执行机构（根据用户的要求，可以采用整车的模拟执行机构或整车）、试验台架、电气控制柜、计算机检测系统组成。

4、试验台项目⑴、试运转；⑵、起动压力特性试验；⑶、耐压试验；1.5倍公称压力，保压2min⑷、泄露（内、外）试验；⑸、缓冲试验；⑹、耐久性试验。

三液压泵1、适用范围用于液压泵质量稳定性试验（试验部分型式试验项目）2、参照标准： MT/T 489-19953、液压元件综合试验台结构组成本试验台由液压泵站、液压阀及集成块系统、执行机构（根据用户的要求，可以采用整车的模拟执行机构或整车）、试验台架、电气控制柜、计算机检测系统组成。

4、试验台项目⑴气密性检查和跑合⑵公称排量验证试验⑶效率特性试验（容积效率、总效率）；⑷载试验；加压至额定压力125%，运转1min⑸变量特性试验；⑹观察试验；外部泄露、噪声、震动、温升⑺清洁度抽检5、综合试验台要求：1 同一泵站，不同的测试接口2 压力：35Mpa, 流量：200L/min, 缸径：150mm3 试验台水平：计算机控制及数据处理；数显仪表；系统为比例控制；主要元件采用进口液压元件；试验台油箱及液压管路采用不锈钢材质（沿海地区）；油缸采用压力加载4 工作环境：液压测试间需进行隔躁隔断（轻质隔断、上部为双层玻璃）；水磨石地面；试验台采用水冷却5 隔断面积和地坪应在非标设备确定以后发动机综合性能检测台架发动机台架试验——是发动机拆离主机以测功机吸收发动机的输出功率对诸如功率和扭矩以及油耗和排放等最终性能指标进行的定量测定试验⑴转速及跑合试验⑵功率及扭距验证试验⑶燃油消耗量试验⑷进排气检测、水温、油温检测、环境状况等检测⑸观察试验；外部泄露、噪声、震动、温升发动机试验台架要求：1、试验台水平：计算机控制及数据采集2、所需的动力要求：电、水（水冷）、3、厂房隔断：噪音隔断、测试件起吊—采用柱式悬臂吊、防震沟与设备基础同时完成尾气排放设施。

编号无锡太湖学院毕业设计（论文）题目：锡柴汽车厂液压综合试验台设计信机系机械工程及自动化专业学号：学生姓名：指导教师：（职称：高级工程师）（职称：）2013年5月25日无锡太湖学院本科毕业设计诚信承诺书本人郑重声明：所呈交的毕业设计锡柴汽车厂液压综合试验台设计是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。

班级：学号：作者姓名：2013 年5 月25 日I无锡太湖学院信机系机械工程及自动化专业毕业设计论文任务书一、题目及专题：１、题目锡柴汽车厂液压综合试验台设计２、专题二、课题来源及选题依据本课题是对自卸车上所有液压元件进行综合试验装置，以满足工厂质量控制的要求。

由于试验台已制造完成，并经多年使用，故在完善液压电控原理的基础上，加以改进。

学生在设计中还须对现有液压电控系统进行分析，须重新设计液压电控原理。

故学生在设计过程中，可掌握较强的实际工作经验，完成从设计到实际生产及运行调试的整个过程，这样一来就能很好的掌握机电一体化技术，提高解决实际工作问题的能力，为以后工作打下极好的基础。

三、本设计应达到的要求：1．达到技术指标所规定要求，满足实际工作需要。

2．整机结构简单实用，加载机架部件需作应力变型分析。

3．PLC全自动控制，要有较高的工作可靠性；安全性。

4．工作时噪音小，发热较小，设备外形美观及操作方便。

实习地点：无锡。

按照用户提出的完整技术要求，写出液压及电气的技术数据，并经用户确I认。

工作量要求：1．.总装图：试验台装配图；液压站装配图；油缸加载设备装配图。

2.主要部装图：液压原理图。

重要零件图：油缸加载设备重要零件图及液压集成块图2#等。

3. 油缸加载设备的应力应变分析; 液压集成块三维图4．完整的设计及使用说明书（电液选型；参数计算）。

5．必要的技术资料翻译（8000字符）。

YCS-C智能液压综合实验台产品说明书目录一、智能液压综合实验台简介 (1)二、实验项目、内容及实验步骤 (5)（一）液压仿真演示实验 (5)（二）液压回路演示实验 (25)（三）常用液压元件的性能测试实验 (35)1．液压泵性能测试实验 (35)2. 薄壁小孔液阻特性实验 (38)3. 细长孔液阻特性实验 (40)4. 环形缝隙液阻特性实验 (42)5. 溢流阀静态性能实验 (44)6. 溢流阀动态性能实验 (47)7. 减压阀静态性能实验 (49)8. 减压阀动态性能实验 (52)9. 进口节流调速回路性能实验（适应节流阀、调速阀） (54)10. 出口节流调速回路性能实验 (58)11. 旁路节流调速回路性能实验 (62)12. 液压缸性能实验 (66)一、智能液压综合实验台简介该实验台是根据《液压气动传动》通用教材设计而成，集可编程控制器和数据转换卡、液压元件模块为一体，除可进行常规的液压基本控制回路实验外，还可进行液压，组合应用实验及液压技术课程设计，阀、泵的性能测试。

实验台采用PLC控制方式和继电器控制两种方式，使学生在掌握传统的继电器控制之外，学习PLC编程控制，并具备PLC控制与计算机通讯以及在线调试等实验功能，其完美结合了液压技术和电气PLC控制技术，适用于电工、机电一体化等专业实训考核。

实验台配置了完备的各种类型传感器，包括压力传感器、流量传感器、转速传感器、功率传感器、位移传感器等，以满足各项实验参数测试的需要。

实验台是采用快速拼装结构，实验人员可根据实验项目原理图，选用相应的液压元件快速组成液压实验回路，通过电磁换向阀动作的控制和相关液压阀的调节进行实验。

实验台计算机测试控制系统实现实验参数（压力、流量、转速、功率、位移等）的自动数据检测、自动处理计算和存储等，还能实现回路电磁阀的自动控制，提高了实验台操作的自动化和智能化水平。

实验台可以同时进行8路实验数据的采集和6个二位电磁阀的控制。

液压试验台设计方案书:液压试验台一、液压试验台用途、基本性能、作业环境。

本液压试验台用于减速器冷却器装置的耐压试验。

试验台要求除被试件装夹、接头联接、开机、关机为手动控制外，其余均为自动控制。

本试验__装在减速器车间，环境温度为室温。

二、试验台设计功能：被测冷却器是为减速器箱体内润滑油降温的冷却系统，为保证冷却器中冷却水在工作工况下不发生泄漏或渗漏现象，特设计测试冷却器压力试验系统。

试验系统流程及功能如下：流程：为被测冷却器充液——升压——保压——泄压——排液功能要求：在人工安装好被测件后，首先将冷却器充满工作介质，充满后冷却器管路中不允许有空气存在；充液完成后系统自动转换为升压；压力达到试验压力后自动转到保压模式工作，保压时间为20～30min，在此阶段中要对保压起始压力和终点压力进行数据采集并对记录数据存储；保压结束后自动泄压；泄压结束后用风压将液排尽（风源由减速器车间提供），打压过程结束，可以拆下被测冷却器。

三、被测冷却器介绍：被测冷却器为管形冷却器，冷却水入口和出口连接在安装面板上——均为内螺纹联接，工作时安装面板固定在减速器箱体上，冷却器工作部分被浸泡在减速器润滑油中，通过流动的冷却水吸收热量来控制润滑油的温度。

该类冷却器冷却水管路通径为φ16mm，展开长最长为1000mm。

四、系统具体要求 1. 工作介质：自然水或乳化液；2. 试验压力：6~12Mpa （可手工调节）；3. 试验工位数量：6；4. 各工位要求并联联接，统一操作，但保压必须单路控制且单路采点记录；5. 各工位出口和回液口均为软管联接，具体接头结构见附图；6. 因液压回路不可避免的系统渗漏，故要求系统有专门的“系统标零”和“补偿”功能：高压工作介质出口封死的情况下、在规定试验时间内，检测出系统压力降，在记录系统中存储该数据。

此数据在试验过程中可自动“补偿”被测冷却器的检测数据，使测试结果更加真实。

另外，该项功能可以不定期的进行工作——更新“坐标点”。