双质量飞轮简介

赫尔佐根奥拉赫/布尔/伍珀塔尔变速箱的喧杂噪声，变速箱使用寿命的降低、驾驶舒适性的严重受损、以及旅行中产生的一些噪声使人们无法在汽车中交谈，这些都是没有对扭转振动隔振造成的，如果动力传动系统中没有减振的零部件，汽车行业必须会面临这些问题。

庆祝LuK发明双质量飞轮25周年25年的阻尼振动赫尔佐根奥拉赫/布尔/伍珀塔尔变速箱的喧杂噪声，变速箱使用寿命的降低、驾驶舒适性的严重受损、以及旅行中产生的一些噪声使人们无法在汽车中交谈，这些都是没有对扭转振动隔振造成的，如果动力传动系统中没有减振的零部件，汽车行业必须会面临这些问题。

引起扭转振动的原因是四冲程内燃发动机的周期运动，加上汽缸的顺序点火，带来了曲轴转动的不规则性。

动力传动系统所具有的特征固有频率，又会把发动机产生的不规则转动转化为扭转振动。

八十年代出现的对动力传动系统内部摩擦阻力优化及传动效率提升的研发趋势增加了扭转减振的要求。

但是，在20多年前先进的直喷柴油发动机才真正地对研发人员提出了新的挑战。

当发动机的扭矩不断提升，同时传动系统的不断优化，我们称之为“变速箱敲齿噪声”也越来越严重。

特别是高扭矩柴油发动机的激励产生的扭转振动更会引起车身的轰鸣声。

由此，通过找到减小扭转振动的解决方案，而消除这些令人不快的问题成为汽车工程师们的一项重要任务。

直到1985年，舍弗勒集团的成员，离合器和变速箱领域的专业厂家LuK公司发明的双质量飞轮（DMF）得以批量生产，在此之前，通常采用离合器从动盘对传动系统进行扭转减振。

双质量飞轮的使用对传动系统振动和噪声的减小设定了新的标准。

它与传统系统中安装在发动机和变速箱之间的刚性飞轮不同，新系统的飞轮被一分为二。

自从发明了双质量飞轮，发动机侧的第一质量和变速箱侧的第二质量被分离开来，它们通过一个弹簧减振系统彼此相联。

双质量飞轮的核心零部件是弧形弹簧。

它比传统的从动盘减振器所采用的弹簧要长很多，因此它的隔振效果更好。

LuK双质量飞轮首次将传动系统的共振转速降低到怠速转速以下，也因此确保了对发动机产生的扭转振动的隔振效果。

双质量飞轮工作原理
双质量飞轮是一种用于减振和平衡引擎扭矩的装置。

它由两个相互连接的飞轮组成，其中一个被称为主质量飞轮，另一个被称为从质量飞轮。

主要原理是利用主质量飞轮和从质量飞轮的相互作用来平衡动力系统中的扭矩变化。

当引擎产生扭矩时，主质量飞轮将储存一部分能量；当扭矩变化时，主质量飞轮会释放储存的能量，从而平衡引擎输出的扭矩。

具体工作原理如下：
1. 引擎传递扭矩：当引擎工作时，它会向主质量飞轮传递扭矩。

主质量飞轮是直接连接到引擎曲轴的部件，它会接收并转移引擎产生的扭矩。

2. 能量储存：主质量飞轮会将一部分来自引擎的扭矩能量储存起来。

它通常由高密度金属制成，如钢铁，具有较大的转动惯量。

3. 从质量飞轮的作用：主质量飞轮和从质量飞轮通过一系列弹性元件（例如弹簧）相互连接。

当主质量飞轮储存扭矩能量时，从质量飞轮处于相对静止状态。

4. 扭矩平衡：当引擎产生的扭矩发生变化时，主质量飞轮会释放储存的能量并开始旋转，从而平衡扭矩。

主质量飞轮的旋转会导致从质量飞轮相对于主质量飞轮进行相反的旋转运动，从
而抵消扭矩变化。

通过这种方式，双质量飞轮能够减小引擎输出扭矩的波动，并提高整个动力系统的平稳性和舒适性。

它常用于高转速或高扭矩输出的引擎，如柴油发动机和高性能汽车引擎。

离合器技术发展史(六)——双质量飞轮(DMF)和阻尼式飞轮离合器(DFC) 双质量飞轮(DMF)随着车身重量的减轻以及风洞试验后进一步优化的车身，现代车辆的风噪明显减小。

由于自然阻尼不充分导致的噪声源的增加使得其他噪声变得明显。

流线型的车身设计、极低转速的发动机、五六档变速器以及稀油的使用，也助长了这一现象。

而往复活塞式发动机周期性的燃烧过程导致了传动系的扭转振动，由此带来的变速器振动异响和车身噪声，也会有损驾驶舒适性。

LuK为此特别研发出了双质量飞轮(DMF)来降低振动和噪声。

结构：双质量飞轮将传统的飞轮分成两部分，一个是发动机侧的带启动齿圈(21)的主动飞轮与减振器盖(1)，另一个是带用于散热的通风孔(22)的从动飞轮与离合器摩擦面(2)，而从动飞轮增加了变速器的角动量，见图1。

两部分的质量通过一个弹簧/阻尼系统连在一起，由深沟球轴承(11)支承以自由转动，而密封功能由O型圈(12)和轴承密封罩(13)来密封。

两个铸造的铁片(1，3)用激光焊接的外边缘(25)，形成了一个环状的油脂腔(8)，带有弹簧导向滑槽(6)的弧形弹簧(5)放在其中，由密封片(9)来密封。

膜片弹簧的法兰(7)与弧形弹簧(5)中的凸缘连接，它靠铆在变速器侧的支撑环(10)的摩擦作用来工作。

膜片弹簧在设计时保证了其所能传递的扭矩比发动机最大的扭矩要大。

附加的摩擦装置(15，16)，和安装在盘毂上的轴承，由其中一个减振器盘支承。

由于弹簧/阻尼系统集成在双质量飞轮中，所以与之配合的离合器从动盘(B)便不再需要扭转减振装置。

通常，带夹紧舌的膜片弹簧离合器被用作离合器盖(A)，夹紧舌由定位销(20)固定。

功能研究表明，可以通过改变角动量的分布来改变发动机的共振转速范围。

LuK开发了一系列的双质量飞轮产品，可将发动机共振振幅保持在极低的水平。

带有双质量飞轮的发动机角动量在扭转减振器之前是下降的，而在其后是增加的。

由此可见，发动机的角动量是由主动飞轮来调整的，而变速器的角动量受到从动飞轮、离合器压盘以及从动盘的影响。

双质量飞轮工作原理
双质量飞轮工作原理是指由两个飞轮组成的机械系统，其中一个是主飞轮，另一个是从飞轮。

主飞轮和从飞轮通过离合器连接在一起。

主飞轮一般由金属材料制成，其重量较大，转动惯量也相对较大。

从飞轮通常由纤维材料制成，重量较轻，转动惯量也相对较小。

在正常工作时，车辆的发动机会通过传动系统将动力传输给主飞轮，主飞轮通过转动将动力传递给从飞轮。

从飞轮通过离合器连接到传动系统，以便将动力传递给车辆的轮胎。

主飞轮的转动惯量使得转速的变化较为缓慢，从而减轻了发动机的负荷变化。

同时，从飞轮的轻量化设计使得转速的变化更为灵活，可以更好地适应车辆的加速、减速以及换挡等操作。

双质量飞轮的工作原理基于转动惯量的概念，通过合理安排主、从飞轮的质量和转动惯量，能够减少发动机的振动和噪声，并提高车辆的行驶平稳性和驾驶舒适性。

需要注意的是，双质量飞轮并非所有车辆都配备，一般用于高性能车辆或涡轮增压发动机。

在车辆维护保养过程中，双质量飞轮也需要进行定期检查和更换，以确保其正常工作。

双质量飞轮工作原理
双质量飞轮是一种用于汽车发动机传动系统的设备，包括两个相互连接的飞轮。

其工作原理如下：
1. 动力输入：当发动机运行时，传动系统将动力传递给主质量飞轮。

主质量飞轮是一个较大且较重的金属盘状物，它连接到引擎的曲轴上。

2. 质量分离：主质量飞轮内部有一系列的离心离合器，它们与一些离心重物相连接。

这些离心离合器将一部分飞轮的质量分离出来形成次质量飞轮。

次质量飞轮也是一个金属盘状物，它通过轴向弹簧与主质量飞轮相连。

3. 储能：当发动机产生扭矩时，主质量飞轮和次质量飞轮同时旋转。

由于次质量飞轮较轻且与主质量飞轮之间有弹簧连接，主质量飞轮会带动次质量飞轮进行旋转。

而离心离合器会使部分重物相对于次质量飞轮位置固定，形成储能。

4. 能量释放：当发动机扭矩需求增加时，储存在次质量飞轮中的能量会被释放出来，通过传动系统传递给车辆。

次质量飞轮的旋转惯量较小，因此能够更快地响应发动机扭矩需求的变化。

通过使用双质量飞轮，发动机扭矩传递的响应性得到了改善。

它可以减少引擎的扭矩波动，提高车辆的驾驶舒适性和平顺性，并且可以有效地减少离合器的磨损和损坏。

双质量飞轮还可以提高车辆的燃油经济性，降低排放。

总之，它是一种在汽车传动系统中广泛应用的技术。

2024年双质量飞轮市场分析现状概述双质量飞轮（Dual Mass Flywheel，简称DMF）是一种用于汽车传动系统的重要零部件，于1985年首次在欧洲市场上推出。

它通过使用两个由弹簧和摩擦片组成的转子，可以减少引擎转速变化对传动系统的冲击。

目前，DMF在全球范围内得到广泛应用，并在市场上占据重要地位。

本文将对双质量飞轮市场的现状进行分析，包括市场规模、市场竞争态势、产品特点和应用领域等方面。

市场规模双质量飞轮市场近年来呈现稳步增长的趋势。

根据市场研究数据显示，2019年全球双质量飞轮市场规模达到XX万美元，预计到2025年将增长至XX万美元。

主要驱动市场增长的因素包括汽车产量的增加、汽车消费者对舒适性和燃油经济性的要求提高以及双质量飞轮相对于传统单质量飞轮的优势。

市场竞争态势双质量飞轮市场竞争激烈，主要厂商之间存在激烈的竞争。

目前，市场上有多家知名厂商提供双质量飞轮产品，例如公司A、公司B和公司C等。

这些公司在产品技术、价格和品牌形象等方面展开竞争。

在市场竞争中，技术水平是厂商竞争的重要因素。

具有高性能、低噪音和长寿命等优势的产品更受消费者青睐。

此外，厂商还通过提供良好的售后服务和建立广泛的销售网络来增加竞争优势。

产品特点双质量飞轮相较于传统的单质量飞轮具有一些独特的产品特点。

首先，双质量飞轮可以减少引擎转速的变化对传动系统的冲击，从而提高驾驶的平顺性和舒适性。

其次，双质量飞轮具有较低的噪音和振动水平，能够提供更为宁静的驾驶环境。

此外，双质量飞轮还可以提高燃油经济性，并减少车辆尾气排放。

应用领域双质量飞轮主要应用于乘用车和商用车等各类汽车。

在乘用车领域，它被广泛应用于小型车、中型车和豪华车等不同级别的车型中。

在商用车领域，双质量飞轮被广泛应用于货车、客车和工程车等不同类型的车辆中。

另外，在一些特殊的应用场景中，双质量飞轮也得到了应用。

例如，在混合动力汽车中，双质量飞轮可以与电动机配合使用，提高能量回收和利用效率。

双质量飞轮的优点主要为1.扭振、隔振。

2.变速器减载。

3.曲轴减载。

和TVD的发展目的不同。

主要不利影响为初级质量较低会造成发动机曲轴本身的不均衡性加重。

历史：主要是欧洲喜欢用手动挡和柴油机，为了追求舒适性，欧洲最先研发双质量飞轮。

一开始主要搭载在2.0L以上排量，现在有向小排量发展趋势。

主要配合的变速箱为：MT，AMT和DCT设计方法，先通过两边的转动惯量计算出无阻尼时系统固有频率。

两边的惯量之和是定值。

一般变速器一边的要远远小于发动机一边，离合器从动盘式一般频率为30~70HZ.由此可计算出系统扭振固有频率对应的转速，四缸在900~1200通过协调阻尼比将发动机侧和变速箱侧惯量比在0.7~1.4之间。

整体固有频率能降到6~15Hz，对应四缸机转速450R。

然后比较安装前后固有频率比，当比值大于√2时，振幅放大系数β<1则起到衰减振动作用。

双质量飞轮分为长螺旋弹簧式DMF-CS国内无成熟技术，欧洲应用普遍；短轻直弹簧DMF-CSS，需要增加弹簧座和弹簧滑套，成本较高。

径向双质量飞轮DMF-RS，比周向布置的减振器相比有弹性和阻尼特性比较稳定，受离心力影响较少，结构也比较简单。

橡胶弹簧的双质量飞轮：更为合理，但容易老化。

长时间工作后橡胶发热会使阻尼下降。

空气阻尼的双质量飞轮轴承采用推力轴承比滑动轴承有优势。

液力双质量飞轮式：使靠油路连接飞轮的第一质量和第二质量，液压泵驱动油液传递动力。

通过切换阀来控制不同的工况。

但成本较高，系统复杂。

摆动式双质量飞轮：采用离心摆来消除振动。

双质量飞轮技术要求及试验方法双质量飞轮技术是一种利用两个质量不同的飞轮来存储和释放机械能的技术。

其中一个飞轮质量较大，用于存储机械能；另一个飞轮质量较小，用于调节和平衡系统。

这种技术可以提高能量存储密度、延长系统运行时间、提高系统动态性能等。

1.飞轮质量要求：大质量飞轮的质量应符合需求，以满足所需的机械能存储量；小质量飞轮的质量应根据姿态调节系统的需求来进行设计和选择。

2.飞轮速度要求：飞轮的设计转速应满足系统的动力需求，同时要考虑系统的稳定性和安全性。

即使在高速旋转的条件下，飞轮也必须具备足够的安全性。

3.飞轮材料要求：飞轮的材料应具备足够的强度和刚度，能够承受高速旋转条件下的受力和振动。

材料的选择应兼顾其疲劳寿命、耐磨性和热稳定性等方面的要求。

4.飞轮平衡要求：由于双质量飞轮技术需要同时旋转两个飞轮，因此飞轮的平衡是十分重要的。

对于大质量飞轮，需要进行精确的动平衡和静平衡处理，以减小系统振动和噪声；对于小质量飞轮，也需要进行合适的平衡处理，以保证系统的稳定性和准确性。

5.飞轮传动要求：飞轮的传动系统应具备足够的可靠性和高效性，以确保机械能的存储和释放过程中能够达到良好的能量转换效率。

传动系统的设计和选择应根据具体的应用场景和系统要求来进行。

1.飞轮动平衡试验：对大质量飞轮进行动平衡试验，以消除不平衡质量对系统带来的振动和噪声；试验中可以采用动平衡仪等仪器设备来进行测试和分析。

2.飞轮静平衡试验：对大质量飞轮进行静平衡试验，以消除不平衡质量对系统带来的姿态偏差和不稳定性；试验中可以采用静平衡仪等仪器设备来进行测试和调整。

3.飞轮速度试验：对飞轮进行速度试验，以验证其设计转速和运行安全性；试验中可以使用转速表等仪器设备来进行测量和分析。

4.飞轮强度试验：对飞轮的材料和结构进行强度试验，以验证其能够承受高速旋转条件下的受力和振动；试验中可以采用载荷试验机等仪器设备来进行测试和分析。

5.飞轮传动试验：对飞轮的传动系统进行试验，以验证其可靠性和高效性；试验中可以模拟实际工况条件进行测试和分析。

双质量飞轮是上世纪80年代末在汽车上出现的新配置，英文缩写称为DMFW （double mass flywheel）。

它对于汽车动力传动系的隔振和减振有很大的作用。

提到双质量飞轮，首先要弄清楚飞轮及有关扭转振动的知识。

发动机后端带齿圈的金属圆盘称为飞轮。

飞轮用铸钢制成，具有一定的重量（汽车工程称为质量），用螺栓固定在曲轴后端面上，其齿圈镶嵌在飞轮外缘。

发动机启动时，飞轮齿圈与起动机齿轮啮合，带动曲轴旋转起动。

许多人以为，飞轮仅是在起动时才起作用，其实飞轮不但在发动机起动时起作用，还在发动机起动后贮存和释放能量来提高发动机运转的均匀性，同时将发动机动力传递至离合器.我们知道，四冲程发动机只有作功冲程产生动力，其它进气、压缩、排气冲程是消耗动力，多缸发动机是间隔地轮流作功，扭矩呈脉动输出，这样就给曲轴施加了一个周期变化的扭转外力，令曲轴转动忽慢忽快，缸数越少越明显。

另外，当汽车起步时，由于扭力突然剧增会使发动机转速急降而熄火。

利用飞轮所具有的较大惯性，当曲轴转速增高时吸收部分能量阻碍其降速，当曲轴转速降低时释放部分能量使得其增速，这样一增一降，提高了曲轴旋转的均匀性。

当发动机等速运转时，各缸作用在曲轴上的扭转外力是周期变化的，因此曲轮相对于飞轮会发生强迫扭转振动，同时由于曲轴本身的弹性以及曲轴、平衡块、活塞连杆等运动件质量的惯性作用，曲轴会发生自由扭转振动，这两种振动会产生一种共振。

因此有些发动机在其扭转振幅最大的曲轴前端加装了扭转减振器，用橡胶、硅油、或者干摩擦的形式，吸收能量以衰减扭转振动。

但是，由于汽车传动系的共振取决于传动系中所有旋转圆盘的惯性矩，临界转速越低惯性矩越大，共振也越大。

在离合器上设置扭转减振器存在两个方面的局限性∶一不能使发动机到变速器之间的固有频率降低到怠速转速以下，即不能避免在怠速转速时产生共振的可能；二是由于离合器从动盘中弹簧转角受到限制，弹簧刚度无法降低，减振效果比较差。

双质量飞轮研究报告
双质量飞轮（DMF）是指一种装置，多用于汽车车辆的离合器上，它是由两个质量不同的飞轮组成的独立转动的部件，通过离合器盘和双质量飞轮之间的弹性元件（弹簧和摩擦片）来连结发动机和变速箱，实现动力传递和减震缓冲，保证转速平稳、舒适和耐久。

DMF是一种先进的离合器技术，具有以下优点：
1.减震缓冲能力强。

DMF能有效吸收发动机的振动和冲击，减少传动系统的噪声和震动，提高舒适性和安静度。

2.发动机响应更快、更平稳。

DMF能快速响应变速箱的换挡信号，减少离合时间和滑行现象，提高驱动转矩和动力输出，并降低磨损和热量损失。

3.提高动力传递效率。

DMF能提高离合器的拖曳和转矩容纳能力，减少摩擦片的磨损和脱落，保证高效的动力传递和能量转换。

4.延长使用寿命。

DMF的结构紧凑、稳定可靠，能适应各种驾驶条件和环境要求，提高整车系统的耐久性和可靠性，降低维修和更换成本。

然而，DMF也存在一些缺点，如高成本、大体积、重量重、易出故障等问题，需要进一步改进和研究。

针对上述问题，目前已经有一些新型的离合器技术正在不断涌现，如双离合器（DCT）、无离合器（CVT）等，它们将更好地满足未来汽车的节能、环保和智能化的要求。

双质量飞轮工作原理双质量飞轮是现代汽车中常见的技术，它们被设计用来吸收发动机和传动系统之间的横向阻尼，提高行车舒适度并降低噪音和振动。

本文将介绍双质量飞轮的工作原理以及其在汽车系统中的应用。

一、双质量飞轮的构成双质量飞轮由两个质量不等的部分组成，主要包括两个摆轮和一个弹簧系统。

第一个摆轮直接与发动机主轴相连，第二个摆轮则与离合器盘相连。

这些部件通过弹簧系统连接在一起，这使得双质量飞轮能够在转速发生改变时吸收发动机的振动。

二、如何工作？双质量飞轮的工作原理可简单概括为：将发动机转动的力转化为惯性力，从而减少发动机的振动和噪音。

当发动机运转时，它会产生一些振动，这些振动在转速改变时尤为明显。

例如，当离合器离合时，发动机会扭曲，并产生噪音和震动。

这些振动对汽车的行驶舒适度和可靠性都具有负面影响。

但是，当双质量飞轮的弹簧系统被激活时，发动机的振动和扭矩可以被缓解。

这是因为当发动机负荷增加时，第二个摆轮在弹簧的作用下会放松，同时，当负荷减少时，第二个摆轮会开始旋转。

这些旋转和移动会产生更稳定的运动，并减小发动机的噪声和振动。

三、双质量飞轮的优势1. 降低噪音和振动由于双质量飞轮可以有效地吸收发动机的振动和扭矩，因此它可以显著地提高汽车的行驶舒适性。

当负荷减轻或转速改变时，其弹簧系统可以有效减少发动机震动和噪声。

2. 改善动力输出由于双质量飞轮能够更好地吸收和转移发动机的动力，因此它能够改善动力输出。

这在高速行驶或加速时特别好。

3. 延长离合器寿命由于双质量飞轮的构造，使得它能够在启动和停止过程中减少离合器与发动机之间的摩擦，从而延长离合器的使用寿命。

4. 提高燃油经济性双质量飞轮能够转移更多的功率，从而提高燃油经济性。

这意味着它能够让汽车油耗更小。

四、双质量飞轮的不足1. 维修成本高双质量飞轮是零售价格昂贵的车部件。

当需要更换时，需要使用特殊的工具和技能，这会增加维修成本。

2. 重量较重双质量飞轮的重量比传统飞轮重，这会增加整个汽车系统的重量，对燃油经济性产生不利影响。