车架铆接工艺准则

浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制摘要车架的铆接工艺是车架制造过程中的关键技术之一，约占汽车车架总成及分总成加工工作的80%以上，在汽车载荷和使用性能方面，车架要求有足够的强度和刚度方可满足车辆的各种运行路况，而铆接质量的控制就显得至关重要。

关键词铆接工艺；铆接质量我公司铆接车间采用2条自动流水作业和1条简易轨道流水线，各工序转运采用自动板链式输送和轨道小车推动式输送，目前可以满足牵引车、自卸车、载货车、专用特种车以及军用越野车等各种车型铆接任务。

1 铆钉材料选用原则铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。

常用钢制的铆钉。

一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作：普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3；普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20；优质碳素钢：如10、15；我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15。

2 铆钉直径选用原则铆钉直径的确定选择是根据结构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过力学分析和计算得到的。

铆钉直径的正确选择，主要是根据板料的厚度来确定。

板料厚度又必须依以下三个原则确定：①板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；②厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；③钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。

多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍[1]。

铆钉直径也可按下列公式计算：d=式中d—铆钉直径mm；t—板料厚度mm。

3 鉚钉长度的选用原则铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。

对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积[2]。

常用半圆头铆钉的钉杆长度计算公式如下：半圆头铆钉L=（1.65～1.75）d+1.1t式中L—铆钉长度mm；d—铆钉直径mm；t—被铆接件的总厚度mm。

4 铆钉孔径的选用原则铆钉孔直径一般比铆钉直径稍大。

在铆接时，如孔径过大，钉杆容易弯曲，影响铆接质量和铆接强度；如孔径与铆钉直径相等或过小，铆接时铆钉难以插入孔内，或者引起板料凸起和凹入，造成表面不平整，甚至因铆钉膨胀挤坏板料。

精品资料车架铆接通用技术要求发布精品资料前言车架铆接通用技术要求1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。

本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。

2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。

表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。

3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。

3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。

3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。

3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。

当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。

3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。

3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。

3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。

3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。

3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。

3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。

3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。

附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表单位为毫米铆接缺陷简图允许偏差缺陷原因检查方法铆钉头与母材贴合不紧密不允许1、铆钉头与铆钉杆连接处有凸起地方2、铆接时，顶具未顶紧1、外部检查2、用锤敲击3、用0.05 mm塞尺检查铆钉头歪斜不允许1、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜1、外部检查2、用0.05 mm 塞尺检查铆钉头有裂纹不允许1、铆钉材质低劣2、铆钉加热过度外部检查铆钉杆在铆钉孔内弯曲不允许铆钉孔大且铆钉杆长敲击钉头铆钉在铆合件内断开不允许1、零件间有间隙2、装配不正确3、压的不紧敲击铆缝用手锤敲打时，铆钉头振荡或活头不允许1、铆接件压的不紧2、铆钉杆在孔内不严密用手锤敲打两面铆钉头铆钉头有凹痕b≤2但在重要地方不允许顶具松动或疏忽而形成外部检查铆钉头周围有帽缘b≤1.51、铆钉杆长2、铆钉模小外部检查铆钉头中心与铆钉杆中心偏移b≤1.51、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜外部检查铆钉头边缘缺肉b+d≤2c≤1.51、铆钉杆短2、铆钉模大外部检查和用样板检查铆钉头过小b≤0.1d1、铆钉杆短2、铆钉模小外部检查和用样板检查铆钉头周围有硬伤（母材上）h≤11、铆钉模大2、铆钉模安放不正外部检查埋头铆钉的钉头突出h≤0.5时允准许用砂轮磨去1、铆钉杆长2、埋头锥边小外部检查埋头铆钉的钉头凹进h≤0.5铆钉杆长度不够埋头锥边大外部检查_________________________________。

QJ/DD 03.3.05-2001 车架铆接通用技术要求发布QJ/DD 03.3.05-2001 前言1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。

本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。

2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件 通用技术条件 3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。

表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。

3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。

3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。

3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。

3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。

当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。

3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。

3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。

3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。

3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm 。

3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm 。

3.11.2 成形铆钉头按附录A 《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。

3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A 《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。

附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表 单位为毫米 车架铆接通用技术要求_________________________________。

车架通用技术条件前言车架通用技术条件1前言本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。

2引用标准QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件3技术要求3.1车架铆接要求3.1.1铆接要求按QJ/DD04.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。

3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。

3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。

3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。

3.2车架定位焊要求3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。

3.3车架焊接要求3.3.1焊接标准按QJ/DD04.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。

3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。

3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。

3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。

3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。

3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。

3.4车架检查、修正要求3.4.1车架平面度技术要求3.4.1.1专用焊夹具上生产的老车型车架，平面度≤8mm。

3.4.1.2其余车架平面度≤6mm，每2米≤2mm；带落差车架平面度要求相同，公差按各落差面积分布。

3.4.1.3带行李仓车架在X方向直线度：纵梁≤6mm，每2米≤2mm；支撑梁端头处≤3mm。

铆工、装配规程铆工（装配）制作规程本工艺（检验）规程使用于公司各类梁柱类、小车架类钢结构铆接工序，包括：起重机主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台等起重机钢结构部件及大、小车装配。

一、铆接前的准备工作1.认真阅读图纸，认真分析产品图纸明示和隐含的技术要求，不清楚之处须问清楚；2.依据产品图纸最大轮廓尺寸，确定场地大小，并清理场地内所有与生产无关的物料，使现场地面干净、摆放有序；3.在分析产品图纸和技术要求的前提下，确定需要的平台、工装、辅具、吊具等，并准备到位；注意：吊具要安全可靠，辅具要做到既轻便，又坚固不易变形，平台使用水平仪调整至水平、等高状态；4.按照接到的任务单，收集所需的零件，并检查是否符合要求（外观、平面度、切割面状况、直线度、关键尺寸、折弯角度等），不符合要求的零件及时告知质检员处理；二、部件的拼接工艺1.拼接筋板前，把所需零件集中在平台周围合适的范围内，摆放整齐有序，做到方便取用，又不碍事；2.拼接方框类筋板时应事先在平台上放样，宽度方向按理论尺寸±1，高度方向按理论尺寸－5㎜，在平台上照线点焊定位块，第一件组完后测量对角线之差应小于㎜，确保所有筋板的一致性，避免最后铆下盖板时腹板出现波浪；4.筋板焊接使用J422焊条或混合气体保护焊，焊后要求矫平面度；也可以在焊接时采取措施控制变形量；5.其它类型部件的拼接也须按以上方式执行和保证；三、埋弧焊焊接过程制造工艺及检验程序1．接板前先检查板材直线度，单张板材≤2mm时方可对接；1 3.筋板点固焊只允许点焊所有接缝的两端，焊点长度10㎜左右； 2.拼接错变量超过1㎜，必须返修后方能焊接；3.板材厚度10mm—14mm开V型单面坡口,16mm以上开双面坡口；4.引弧板、熄弧板应与被焊板材的材质、厚度一致；5.要求清理焊接区周边20㎜范围见金属光泽，使用角磨机清理坡口两侧和两端各20㎜范围；6.焊接前对以上5项先自检后找检验员确认，再进行下一项；7.焊接过程中，应保证焊剂纯净，干燥；8.埋弧焊焊缝尺寸：焊高1＋δ、宽度2δ±2，δ为板厚； 9.不得出现裂纹、夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊偏等焊接缺陷； 10.焊接完成，清除所有缺陷后自检，自检合格找检验员校检确认；四、主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台总成的制造工艺及检验程序1.组立时应先确认盖板和腹板的尺寸，盖板要求拉线检测板边的直线度应小于3㎜、U型梁不超过2mm且禁止出现S弯，腹板要求检测拱度误差小于2㎜，自检合格后，找检验员确认方可点焊筋板；2.找好筋板位置的放线基准，按图示尺寸进行放线，每个间距标明尺寸，便于核查；3.照线安放筋板，仔细调整左右对称度和垂直度，然后点固筋板两侧；4.点固焊要事先设定好位置，不能随意点焊，筋板两端要留出30㎜不能点焊，以免影响腹板的定位；特别是焊接为段焊的部件，大致等距点焊，焊点的焊脚尺寸为3㎜，长度应在10mm~25mm左右，间隔150~300㎜左右（视筋板的宽度而定）；注意：不允许点焊成短粗焊点，避免影响焊缝成型；5.筋板点焊完成，应全面自检，自检合格后，找检验员校检确认；6.首检合格后方可焊接筋板焊缝，焊接尺寸按照工艺要求或图纸要求。

铁路货车修理铆接（热铆）技术要求装配前应将铆接零件接触面上的毛刺、锈垢及污物除掉，然后在零件相互接触的表面上，涂以防锈漆。

1.原车铆钉应符合：▲锈蚀限度：实线图形为标准图形，虚线图形为锈蚀极限图形，D1≥1.3d、H1≥0.4d。

▲铆钉不得松动。

2.铆钉孔不得有裂纹和缺口，不允许用弧割、气割方法直接制成。

3.铆钉孔径检修限度▲当杆径＜16ｍｍ时，其孔径（最大尺寸）为杆径加2ｍｍ；▲当杆径≥16、＜20ｍｍ时，其孔径（最大尺寸）为杆径加2.5ｍｍ；▲当杆径≥20ｍｍ时，其孔径（最大尺寸）为杆径加3.5ｍｍ；▲当孔径超差时，允许焊后铣孔或堵孔重钻（对可焊性钢材）。

4.钢铆钉一般应加热至800～1100℃，铆接过程应在500℃以前完成。

烧坏之铆钉不准使用（铆钉装入铆钉孔时，必须先将铆钉的氧化皮除掉）。

当铆钉直径不大于10ｍｍ时，允许冷铆。

采用液压冷铆时，铆钉直径应不大于12ｍｍ。

5.铆接件接触不良，允许烤修。

6.铆接件用螺栓紧固时，数量不少于总孔数的25％，应均匀分布。

对可焊性的钢材，允许将铆接件夹紧后用定位焊紧固（心盘不允许用定位焊紧固），定位焊长度不得大于30ｍｍ，定位焊部位应便于检修，不便于检修部位的定位焊应铲除。

定位焊不应有咬肉现象，如有咬肉但深度不超过0.5ｍｍ时，允许不进行修补。

7.心盘从板座检修重铆时用0.5ｍｍ厚的塞尺测量（重铆后的接触面）不得触及钉杆。

8.新制的钢板压型件与新型钢件铆接后，局部缝隙（指翘边）不得超过1ｍｍ，但用0.5ｍｍ厚的塞尺测量不得触及钉杆。

9.使用0.25～0.4Kg检查小锤检查和塞尺对铆接质量进行检查，在铆钉头周围1/2范围内用0.1ｍｍ（不加工铸件用1ｍｍ）塞尺检查不得触及铆钉根部；铆接之残缺须按规定的范围进行处理。