车架装焊通用工艺守则

Q/BC J33.11-2000电焊通用工艺守则2001-04-01发布2001-04-01实施宝鸡合力叉车厂发布宝鸡合力叉车厂企业标准Q/BC J33.11-2000电焊通用工艺守则1范围本标准规定了手工电弧焊、气体保护焊、自动焊、半自动焊操作应遵守的基本规则。

凡产品图样及技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。

2工作前的准备2.1应熟悉结构件的焊接工艺，充分了解焊缝位置、尺寸和要求，合理的选择施焊方法。

2.2准备好辅助工具和保护用具。

2.3检查焊接设备2.3.1焊机上的调整机构、导线、电缆及其接头是否完好。

2.3.2焊接手把绝缘是否良好；使用是否可靠。

焊接小车上的矫直轮、送给轮、胶皮轮及自动焊转胎的转动部分有无异常现象。

2.3.3半自动焊机的软管、控制箱、手把是否正常，导电系统是否良好。

2.4检查焊接工作环境，不允许在电焊作业区内存放易燃、易爆物品。

零部件堆放是否安全，工件支撑放置是否可靠平稳。

2.5准备焊接材料2.5.1根据工艺文件和产品图样要求，正确选用焊条、焊丝的型号、直径，不得任意乱用。

2.5.2不得使用已经生锈或被油、水污染变质的焊条。

2.5.3焊条受潮，使用前应烤干。

一般酸性焊条烘烤温度为250～300℃，保温1.5小时；对于低氢型焊条，一般烘烤温度250～450℃，保温1.52小时。

隔天应再烤。

2.5.4自（半）动焊应准备足够数量的焊丝、焊剂，焊丝必须矫直、清除油污锈迹并仔细地盘入焊丝盘内；焊剂受潮时应在200～250℃烘干炉内烘烤2小时以上。

2.6检查工件2.6.1焊缝内不得有气割渣、泥土、油腻、砂粒、氧化皮存在。

离焊缝10mm内（自动或半自动焊为30 mm）不得有锈迹油污；下雨天，室外操作应将焊区内水份烤干或吹干后，方可进行焊接。

2.6.2工件焊接坡口和装配间隙应符合产品图样、工艺文件和国家标准规定的型式和尺寸。

坡口面不得有重皮、裂纹，并应清除油污及锈蚀物。

2.6.3定位点焊不得有裂纹和密集气孔存在，经检查合格的装配件才能焊接。

车架装焊通用工艺守则范文1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。

2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。

3 引用文件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4《焊接手册》机械工业出版社3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社4焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。

4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。

4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。

4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。

4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。

4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。

4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。

4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。

5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。

5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。

5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。

5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。

5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。

5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。

5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。

6 焊接材料6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。

汽车车架焊接标准一、焊接材料要求1.选用的焊接材料应符合汽车车架材质和厚度要求，并具备相应的力学性能指标。

2.焊接材料应具备良好的可焊性和稳定性，以减少焊接过程中出现的裂纹、气孔等问题。

3.焊接材料应保持干燥，避免使用受潮或受污染的材料。

二、焊接前的准备工作1.对待焊接的汽车车架进行清理，去除油污、铁锈、氧化皮等杂质。

2.对待焊部件进行装配和定位，确保焊接过程中不会发生移动或变形。

3.准备所需的焊接设备和材料，如焊机、焊条、保护气体等。

三、焊接设备的选择和校准1.根据汽车车架的材质和厚度，选择适合的焊接设备，如手工电弧焊、气体保护焊等。

2.对所选的焊接设备进行校准，确保其输出电压、电流、保护气体流量等参数符合焊接要求。

3.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行和安全性。

四、焊接工艺和操作规范1.根据汽车车架的材质和厚度，制定相应的焊接工艺，包括焊接电流、电压、速度等参数。

2.进行焊接操作时，应严格遵守操作规范，如保持安全距离、避免手部触摸电极等。

3.在焊接过程中，应注意观察熔池的形成、焊缝的成型等情况，及时调整焊接参数。

五、焊接质量检查与检验1.对完成的焊接部位进行外观检查，确保焊缝平直、饱满，无裂纹、气孔等缺陷。

2.进行焊缝尺寸检查，如焊缝宽度、高度、间隙等是否符合要求。

3.对重要的焊接部位进行无损检测，如超声波探伤、射线探伤等，确保焊缝内部无缺陷。

4.对不合格的焊接部位进行返修或补焊，确保达到质量要求。

六、焊接安全与防护1.进行焊接操作时，应佩戴齐全的劳动防护用品，如防护面罩、手套、工作服等。

2.在焊接过程中，应注意防止火星飞溅引起的火灾或烫伤事故。

3.在焊接作业区域设置安全警示标识和围栏，避免非作业人员进入。

4.对长期暴露在恶劣环境下的汽车车架进行定期维护和保养，确保其正常运转。

我厂三轮车车架焊接标准为规范焊接车架工艺过程及稳定车架焊接质量，特制订本工艺守则。

焊前注意事项焊接时尽量采用对称焊进行焊接。

焊缝高度要求：作业指导书中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。

焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。

纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15mm不焊。

管状横梁平板件的焊接：采用双面对称角焊缝。

板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。

管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。

本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。

焊后检验操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书规定要求专检，并做好记录。

焊接质量的检验：焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。

焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。

装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。

纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。

不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。

焊后尺寸及形位公差的检验：车架左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为4.0；小汽三车架为2.0。

车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度四轮车架为3.0；小汽三车架为2.0。

四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行度为2.0，下沉公差不大于±1.5。

车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。

车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。

车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.0。

各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；1300~4000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。

各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。

车身装焊工艺标准（修订版）冲压件装焊工艺守则1. 范围本标准规定了本公司车辆产品车身装焊应遵守的基本规则；本标准适用于本公司车辆产品自制结构件的装焊作业。

2. 引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包刮勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

JB/T 9186 二氧化碳气体报护焊工艺规程《焊接手册》机械工业出版社NES M 0109-1985 焊接接头试验方法通则NES M 0112-1993 焊接接头拉伸剪切试验方法NES M 0115-1993 焊接接头显微镜试验方法3. 公司应用的焊接方法公司应用的焊接方法见表1表1 公司应用的焊接方法焊接方法应用范围电阻焊点焊悬挂式点焊车身分总成机器人点焊车身分总成固定点焊车身小型零部件凸焊螺母板、小分装件（板厚比超过1：3）螺柱焊分总成植钉焊分总成电弧焊CO2气保焊（弧焊机器人）仪表骨架总成、车身分总成CO2气体保护焊(半自动) 补焊车、身分总成4. 焊接用辅料选用原则焊接用辅料选用原则见表2表2 焊接用辅料选用原则焊接方法辅料名称牌号及纯度点焊上下电极头铬锆铜等凸焊电极头焊接模具和夹具 /定位销绝缘体或外层渡上绝缘材料CO2气体保护焊焊丝 H08MnSiA等CO2气体CO2纯度大于99.5%，水分含量小于1~9g/m35. 焊接工艺参数及要点焊接工艺参数及要点见表3表3 焊接工艺参数及要点序号焊接方法工艺参数工艺要点1 电阻焊搭接宽度见表42 装配间隙务必控制在（0~1）mm范围内3 焊点间距不能小于表4中的最小间距，以免产生分流，对于多层焊，焊点距增大（20～25）％4 预压时间在达到压紧状态的情况下尽可能缩预压时间，提高生产效率。

5 焊接时间见8项初选工艺规范表6 焊接压力焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接区的塑性变形，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，压力大小具体见初选工艺规范表。

自行车车架焊接工艺设计说明书成控0708班070201214高浩天1 拟用的焊接方式某车辆厂长久以来主要采用液化石油气焊从事自行车前叉、车架等的生产，积累了一定的经验，但产品成本较高且焊接质量有时不够稳定。

近年来，随着生产的发展先后开发了BMX一20轻便自行车、人力三轮车和电动车车架等新产品，为了降低产品成本，提高生产效率，企业考虑改用其他焊接方法。

首先考虑采用手工电弧焊，但因其飞溅多、电流易击穿管壁，焊接质量不能保证而被放弃。

然后选用了CO2 气体保护焊，并首先在BMX一20轻便车车架上使用。

2 BMX一20自行车车架构件及其焊接要求2.1 车架构件及焊缝BMX一20自行车车架如图1所示。

它由10种13件管、板类零件构成，其配套零件见表1。

需拼装施焊的计有33条焊缝(直缝、环缝和曲线焊缝)，多数是“无接头”(焊缝无堆起现象)的焊接结构。

2.2 对施焊的主要要求(1)焊缝要有足够的强度，用250YPM 偏心度250的凸轮，经4次冲击后，各焊接部位不得有裂纹、断裂和脱焊现象。

(2)焊缝要均匀美观，无明显缺陷。

(3)焊后车架变形要小，能保证各零件和主管的几何位置和相关尺寸公差；在施焊后免予校正或减少校正工作量。

3 BMX一20自行车车架CO2气体保护焊的使用方案3.1 拟用的焊接设备及辅助装置主要设备由焊机(包括焊接电源、控制系统等)、送丝机构、焊枪、供气装置等几部分组成。

(1)焊机NBC一200型，其技术数据符合产品要求。

其中电源用硅整流式直流电源，它和旋转式电源相比具有性能好、无噪声、结构简单等优点。

电源的技术数据如表2所示。

表 2 电源技术参数电源电压工作电压调节范围焊接电流调节范围整流方式调压方式380（V）14V~30V 40A~200A 三相桥全波抽头控制系统主要是对供气、送丝和供电等实施控制。

控制程序如下：(2)送丝机构采用等速送丝系统，送丝方式为推丝式。

根据所选的焊丝直径(φ0．8 mm)，选用弹簧钢丝软管，内径为φ1．5 mm，长度取2．5 m左右。

焊接工艺守则GY—CT—G22编制：审核：批准：XXXXXXXXXX有限公司1.主题内容和适用范围本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。

2．引用标准JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB324—88 焊缝符号表示法3．一般规定3。

1 焊工考核焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。

3.1。

1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ；3.1。

2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。

3.1。

3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。

并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备.3.2 材料公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管.3。

2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续.3。

2。

2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。

3。

2。

3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。

3。

2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。

3.2。

5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行，3.2。

工艺文件名称低合金高强钢焊接工艺规范编号A.1目次目录目次 (II)1目的及范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语及缩略语 (1)4焊前准备工作 (1)5定位焊与接头类型 (2)6焊接工艺 (3)7焊接检验 (3)8检查 (8)1目的及范围1.1目的指导作业人员规范、安全、高效、高质量的进行低合金高强钢焊接，做出符合标准要求的产品。

1.2范围本守则规定了高强钢（屈服强度≥700MPa的低合金高强度钢）材料焊接施工过程的规范和要求，本守则适用于公司及外协厂家高强度钢焊接工艺设计及生产现场焊接的操作。

2规范性引用文件注：以上标准以最新版本为准。

3术语及缩略语GB/T3375确立的术语和定义适用于本标准。

母材：被焊的材料。

干伸长度：焊丝伸出导电嘴的长度。

热影响区（HAZ）：焊缝两侧金属由于受热源的不同影响，而发生组织变化的区域成为热影响区。

4焊前准备工作4.1工具准备：KRⅡ200型、KRⅡ350型CO2焊机、空气等离子弧切割机（LGK8-40）、氧乙炔切割机、焊接夹具、10t行车、5t行车、专用车身吊具、防护服、面罩、耳塞、Φ125角磨机、4寸油漆刷、尖嘴钳、锤子、撬棍等。

4.2焊丝的选择以及保存：焊丝直径应根据焊件厚度、施焊位置及生产率的要求选择。

一般生产中要求选择匹配等级，通常有低强匹配、等强匹配和高强匹配。

根据母材的力学性能选择的焊丝牌号，应有标准化学成分和机械性能。

本公司选择焊丝牌号THQ80-1，型号ER80-G直径为0.8mm和1.0mm的焊丝，与QSTE700TM的屈服强度相当，所以此时焊接接头为等强度匹配。

焊丝的存放条件：4.2.1进库的焊丝，应遵循先进先出的原则发放，减短焊丝在仓库内的存放期。

4.2.2存放的未开包装的焊丝，库房的保管条件为室温10~40℃，最大相对湿度为60%，需要保持空气流通，周围没有有害气体或腐蚀性介质。

4.2.3焊丝在库房内应按类别、规格分别堆放，防止混用、误用。

1.主题内容与适用范围。

本守则规定了焊接件装配方案的选择原则及装配定位焊的具体要求。

本守则适用于本厂产品的焊接件装配定位焊。

若本守则与产品图纸要求相矛盾时，以产品图纸为准。

2.装配定位焊前的准备工作。

2.1 熟悉产品图纸与工艺，了解结构件的特点、技术要求。

2.2 选择合理的工作场地，准备必用的工具，将工作场地整理清洁，平台表面打扫干净，不留异物，附近清除一切障碍物。

2.3 领取装配用零件，所有零件都必须检查合格，不合格件不得装配。

2.4 清理零件焊接处2.4.1凡气割零件一律用铲或砂轮清除熔渣毛刺。

2.4.2将零件焊逢两侧距焊缝20mm内的铁锈、氧化皮、油污及其他脏物清理干净，否则不准装配。

对不锈钢零件，应采用不锈钢丝刷或铜丝刷，不准采用钢丝刷。

2.4.3根据工艺和具体生产条件，准备好专用工装，并熟悉其使用方法，若自制胎夹具，则应满足下列要求：a.结构简单，使用方便，能满足装配质量要求。

b.装拆方便，安全可靠，尽可能适用。

2.4.4准备好标准工具和辅助工具，检查其是否安全可靠。

3. 装配定位焊。

3.1 装配方案的选择。

3.1.1尽量将大型复杂的构件，根据实际可能分成几个组件，分别进行装配焊接，大的组件可分成几个小的组件装焊，小的组件装焊好，再组成大的组件。

为方便运输和确保运输安全，大的组件可到现场总装。

3.1.2大的构件分组依据如下：a.厂内和工地的起重能力b.厂内厂外运输条件c.尽可能减少工地总装时的装配和焊接工作量。

3.1.3装配时，为减少焊接变形，应选用合理的装配顺序。

3.1.4洗浆机鼓体可先装配焊接左右半鼓，然后穿一工装轴定位，再将左右半鼓与中间筒体装配定位焊成鼓体组件。

3.1.5洗浆机槽体，先分成左右侧板组件进行装配定位焊，并焊接，然后再与槽底板及其它件（支座、法兰等）装配定位焊，组成槽体。

3.1.6其他产品的鼓体和槽体均可借这种顺序装配定位焊，并根据结构的不同作灵活改变。

3.1.7对一些简单的结构件，可不分组，一次装配并焊接。

整车装配通用工艺守则编制：校对：审核：批准：陕汽淮南专用汽车有限公司年月日1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于陕汽淮南专用汽车有限公司各型汽车产品总装配的全过程，规定了陕汽淮南专用汽车有限公司各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。

2 装配要求2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。

2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下：“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。

“三定”的内容是：定人、定机、定工种。

“五字法”的内容是：借、看、提、办、检。

借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。

2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。

2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。

2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。

2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。

2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。

2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。

3 装配通用工艺守则[电器部分]3.1 安全操作3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。

以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。

3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。