下载文档原格式
精益生产示范区建设规范及评价要求精益生产示范区是指通过精益生产理念和方法，对生产过程进行优化，提高产品质量和效率的一种生产管理模式。
为了确保精益生产示范区的建设能够达到预期的效果，需要制定建设规范及评价要求，以引导和监督建设工作。
一、建设规范：1. 指导思想：明确精益生产示范区以精益思维为指导，以客户需求为中心，持续改进为目标，以降低浪费、提高效率、快速响应市场为核心原则。
2. 建设目标：明确建设目标，包括提升产品质量、缩短生产周期、降低成本、增加价值等，并将目标具体量化。
3. 规划布局：根据生产组织的需求和实际条件，合理规划生产区域、设备布置、工艺流程等，确保生产流畅，避免瓶颈和浪费。
4. 资源配置：合理安排生产资源，包括设备、人员、原材料等，确保生产过程中资源的可及性和充分利用。
5. 流程优化：通过流程分析、价值流映射等方法，找出生产流程中的瓶颈和浪费，进行优化，提高整体效率。
6. 持续改进：建设示范区是一个持续改进的过程，需要建立有效的改进机制，推动全员参与、持续学习和持续创新。
7. 性能指标：建立合理的性能指标体系，对示范区的生产效率、质量水平、成本控制等进行监控和评估。
二、评价要求：1. 经济效益：评估示范区是否能够实现预期的经济效益，包括降低生产成本、增加产品附加值等指标。
2. 质量水平：评估示范区的产品质量是否能够达到标准要求，包括产品不良率、退换货率等指标。
3. 交付周期：评估示范区生产的产品是否能够按时交付，包括订单交付延迟时间等指标。
4. 流程效率：评估示范区生产流程的效率，包括生产周期、加工时间、设备利用率等指标。
5. 创新能力：评估示范区在持续改进和创新方面的能力，包括改进提案数量、创新项目数量等指标。
6. 文化氛围：评估示范区是否形成了积极向上的企业文化，包括团队协作、员工参与度等指标。
综上所述，精益生产示范区的建设规范和评价要求是为了引导和监督示范区的建设工作，确保其能够达到预期的效果。
精益评价标准
精益评价标准是指在精益生产和管理中，用于评价企业生产和管理水平的一系列标准。
具体包括以下几个方面：
1. 价值流分析：通过对企业价值流的分析，找出生产过程中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
2. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个方面的管理，提高工作环境的整洁度和效率。
3. 拉动生产：通过按需生产，减少库存和浪费，提高生产效率和响应速度。
4. 快速换模：通过优化模具设计和生产过程，缩短换模时间，提高生产效率。
5. Jidoka自动化：通过自动化设备和技术，实现自动检测和停机，避免不良品的生产和流入市场。
6. Kaizen持续改进：通过不断地改进和优化生产过程，提高生产效率和质量，降低成本和浪费。
以上是精益评价标准的主要内容，企业可以根据自身情况选择适合的标准进行评价和改进。
按照组织精益管理评价标准精益管理，又被称为精益生产、精益制造或精益思想，是一种源自于丰田生产系统（TPS）的管理理念和方法。
该理念旨在通过最小化浪费，提高效率，实现组织的持续改善和卓越运营。
精益管理评价标准主要关注组织的流程、效率、质量和人员参与，以下是按照这些标准进行评价的详细介绍：一、价值观和原则1. 价值观客户价值：评估组织对客户价值的理解和提供，确保所有活动都以满足客户需求和期望为导向。
尊重人：着眼于尊重员工、激发员工创造力和潜力，创造良好的工作环境。
2. 原则价值流：评价组织是否清晰了解和优化了价值流程，以降低流程中的浪费。
拉动生产：检查生产和供应链是否是基于实际需求进行拉动的，避免过度生产和库存积压。
二、流程管理1. 价值流映射流程可视化：评估组织是否利用价值流映射，清晰了解整个价值流程，以便更好地识别和消除浪费。
流程改进：检查组织是否定期进行价值流程的评估，并实施改进措施以提高效率。
2. 流程稳定性标准化工作：评价组织是否采用标准化工作流程，以确保工作的一致性和稳定性。
问题解决：检查组织是否具备快速解决问题的机制，以确保流程不受到阻碍。
三、质量管理1. 错误防范自检机制：评估组织是否建立了自检机制，通过员工自主检查来防范错误。
持续改善：检查组织是否通过持续改善来纠正和防范问题的发生。
2. 客户满意度反馈机制：评估组织是否建立了有效的客户反馈机制，以及是否及时响应和改进。
客户参与：检查组织是否鼓励和利用客户参与来提高产品和服务质量。
四、人员参与和培训1. 员工培训精益理念培训：评估组织是否向员工提供有关精益管理理念的培训，确保团队对精益思想有清晰的认识。
技能培训：检查组织是否为员工提供必要的技能培训，以适应精益工作环境的需求。
2. 员工参与改善建议：评估员工是否积极提出改善建议，并检查组织是否认真对待和实施这些建议。
团队合作：检查组织是否鼓励和支持团队合作，推动跨部门沟通和问题解决。
精益生产管理考核办法1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。
2、实用范围（1）公司所有部门、分公司与员工。
3、职责（1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。
通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。
（2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。
（3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。
（4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会4、实施方案（1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。
（2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。
（3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。
（4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。
（5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。
(6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。
2、适用范围本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。
本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。
3、职责（1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议；（2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请；（3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批；4、精益生产管理考核奖惩办法（1）以激励引导为主，处罚手段为辅。
（2）以部门、分公司为考核对象。
（3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。
（4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。
精益评价标准
精益评价标准，是以精益生产理念为基础，对企业运营和管理效率的评价体系。
该评价标准包含了企业的生产过程、产品质量、成本控制、员工能力、流程管理等多个方面的考核内容，旨在帮助企业寻找提升效率和降低成本的方法，实现精益化生产管理。
具体来说，精益评价标准包含以下内容：
1. 生产过程：考核企业在生产过程中是否存在浪费和不必要的环节，以及是否采用了精益生产的工具和方法，如价值流映射、5S 管理、单元生产等。
2. 产品质量：考核企业在产品质量控制方面的表现，包括产品的缺陷率、售后服务质量等。
3. 成本控制：考核企业在成本控制方面的表现，包括各项成本比例、成本结构、成本控制措施等。
4. 员工能力：考核企业员工的技能水平、培训机制、团队合作等因素，以及员工对企业文化和精益理念的认同程度。
5. 流程管理：考核企业的流程管理能力，包括流程设计、优化、标准化等方面。
通过对以上方面的评估，企业可以了解自身在精益生产方面的表现，并找到提升效率和降低成本的方法。
同时，精益评价标准也可以作为企业之间进行比较的依据，促进竞争和合作。
- 1 -。
精益生产评价标准
2018-04-08 发布
精益生产评价标准（试行稿）
1.15S管理
定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的良好平台，是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法，包括：整理(SEIRI)、整
顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。
评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3定管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。
定义：一种能很快看得到工作场所的标准和实际状况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化。
目的：使所有员工很快看到现状（正常/异常），把握情况并采取行动恢复正常（标准）的状况。
评价要点：从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行评价。
定义：班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。
班组含生产班组和辅助班组（如：工装、维修、物料、检查、保洁等）。
目的：让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。
评
1.4生产过程规划
定义：指根据以往的历史经验和未来的产品需求，为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率，对公司内所有设施进行布置的一系列系统的活动。
主要包括生产单位布局、生产线布局和工位布局。
通常遵循工艺性、经济性和安全性原则，对整个生产运作设施进行最合理的安排，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。
生产布局决定了公司物流路线是否顺畅？生产周期长短？在制品数量多少？是否存在重复搬运等作业上的浪费？质量管理环节是否得到有效的控制？等等
目的：通过生产布局建立流线化生产——无间断的作业流程，使生产系统能满足企业经营战略的需要。
在流程设计和实施上要充分考虑物料的流动、人员的动作、先入先出、问题追踪、问题解决等因素，以达到优化成本、减少库存、缩短制造周期的目的。
评价要点：主要从公司整体布局、生产线布局、一直到线内工位布局等角度考虑，强调布局的弹性化与质量的稳定性，以适应市场需求变化，满足客户要求。
1.5内部物流管理
定义：主要是对公司内物流过程中货物的接收、储存、中转和发货等公司内各环节之间的储运过程以及由此带来装卸、包装、分拣、整理、后续加工等一系列活动的管理。
目的：遵循仓储管理原则，持续降低库存水平，确保仓储质量，为生产线提供服务。
1)区域、储位合理规划，物流顺畅，并能够实现先进先出作业
2)建立3定与目视化、最高/最低量管理；
3)明确存放方式及质量管理要求（保质、防错等）；
4)建立存放的管理要点（如防碰、防锈、防尘等）及相关作业标准；
提问要点：明确内部物流管理的规则与标准，从来料接收、库房、出货等过程的管理进行评价，并重点关注持续降低库存的改善活动。
1.6标准作业
定义：1）标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法，由节拍时间（Take Time—TT）、作业顺序、标准在制品数量三要素组成。
a）明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法
b）用作目视化管理的工具
c）用作改善的工具 d）培训和指
导员工的工具按照作业的组织方式
2）作业标准是指导作业者进行标准作业的基础，是每个作业者进行作业的基本行动准则，强调的是作业的过程和结果。
常见代表性的作业标准有标准作业指导书、作业要领书、操作要领书、检查作业指导书等。
目的：消除员工作业中不增值的动作，创造工作价值；规范员工的作业，识别“正常”与“异常”状态；让操作工参与到生产和改善过程；指导和培训员工的依据，以获得最高的安全、质量和生产力。
评价要点：从作业标准建立到标准作业的改善是否遵循了持续改善消除浪费的原则，再到标准的遵守执行、确认，并通过观察与员工自主改善、建立持续改进标准的机制等几个方面去评价。
1.7快速切换
定义：快速切换是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法，主要指快速换模、换刀、换型等作业转换过程，是实施多品种、小批量生产的基础条件。
目的：建立“切换作业时间始终是一种浪费”的意识，通过持续改善活动来降低切换时间，并形成内部的标准。
评
1.8TPM（Total Productive Maintenance 全面生产维护）
定义：是一种全员参与的生产维护方式，其要点就在“生产维护”及“全员参与”上，即通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动，在维护、生产、工程部门分配标准化维护的责任，使设备、工装性能达到最优。
其特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率是指设
备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维护系统的各个方法都要包括在内。
即是PM（Preventive Maintenance 预防维护）、MP（Maintenance Prevention维护预防）、CM（Corrective Maintenance改良维护）、BM（Breakdown Maintenance 事后维修）等。
全员参加是指设备的计划、使用、维护、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
范围：该条款中的设备指的是直接生产设备和辅助生产设备。
目的：通过预防性和预见性的维护保养来延长设备使用的寿命，减少设备故障次数，降低故障停机时间，并通过持续改善提高设备的效能及加工质量的稳定性。
评价要点：从日常点检、维护保养及异常处理等过程的控制，逐步到深层次管理，建立预防性和预见性的维护保养机制（强调全员参与）以及设备故障快速反应机制等方面进行评价。
1.9现场质量控制
定义：对制造过程的质量进行有效的管理和控制，确保不接受不良、不制造不良、不流出不良。
目的：建立产品质量是制造出来的质量意识，即将质量控制系统建立在作业过程中（自働化的思想，以预防为主），而不是依靠最终的检验手段（事后检验）。
评价要点：从人员的质量意识与作业技能管理，到作业前、中、后的质量控制系统的有效性、生产过程4M变化点的管理和防错技术，始终从预防及杜绝质量问题产生的角度来建立质量管理系统。
1.10异常响应
定义：异常是对标准的偏离，主要指生产过程中因人力资源、设备工装、能源供给、物料供给、产品设计、品质保障、突发事件等条件出现问题不能满足生产要求，造成生产过程不能稳定、有序地进行的情形。
目的：在异常发生时，有快速响应的机制，通过采取有效的解决问题的方法，防止异常再发生。
评价要点：建立异常发生的响应机制和管理指标，确保快速响应。
