下载文档原格式
安全管理环保之工业固废处置干渣磨细工程常见问题及防治措施一、背景介绍随着工业化的不断推进，工业生产中产生的固废也在不断增加，其中干渣是一种常见的工业固废。
虽然工业固废的处置已经成为全社会关注的焦点之一，但是在干渣磨细工程中常常出现一些安全隐患和环保问题。
二、常见问题1. 良性循环不完善在干渣磨细过程中，很多企业采取的是磨细后直接当成燃料使用。
如果无法循环利用，就会造成大量的环境污染。
而且，干渣中含有大量的化学成分，如果直接当燃料使用，还可能产生有毒的气体。
2. 磨细机械的危害磨细机械通常有外轮、内轮、转子等设备，这些设备很容易引起安全事故。
特别是轴承、皮带、齿轮等易损配件，使用不当或者老化后，更容易出现危险。
3. 磨细工程的噪音污染在干渣磨细工程中，磨细机械较大的转速和重量会导致噪音污染。
噪音污染对工人的健康产生影响，并且也会对周边的居民和环境产生影响。
4. 磨细过程的水污染干渣磨细过程中需要用水进行冷却和清洁，且水质的污染会直接影响到水环境质量。
当排放的废水中含有高浓度的有毒物质时，还会导致生态系统的紊乱。
三、防治措施1. 发展磨细干渣的循环利用干渣的循环利用可以降低环境污染的风险，同时也可以有效利用资源。
在干渣磨细工程中，可以通过选择不同的筛网，得到不同尺寸的干渣，根据不同尺寸的干渣，制作出不同的砖块、路基和水泥等材料，以此实现干渣的循环利用，实现企业的可持续发展。
2. 完善磨细机械的检修磨细机械检修是预防机械事故的有效措施之一。
重点对易损件进行保养和更换，延长设备的寿命，并且每隔一段时间进行一次全面的安全检查。
定期进行机械维护保养，能够确保机器的正常运转，保证生产工艺的顺利进行。
3. 噪音控制为减少工人噪音污染的影响，应对干渣磨细设备进行噪声控制。
利用吸音体，避免直接产生沉着波、回声以及其他嘈杂声，以达到减轻噪音的目的。
4. 排放废水的治理为减少干渣磨细过程中的废水污染，可以采取以下治理措施：选择废水处理设备，将含有有毒物质的废水进行预处理后，再进行排放。
连铸保护渣使用及几种漏钢形式介绍保护渣在连铸生产中是十分重要的。
然而保护渣性能的发挥与保护渣的正确使用方法是分不开的。
以下就保护渣的使用方法，及一些常见的铸坯缺陷讲述保护渣的正确使用方法。
一、表面纵横裂纹1、表面纵裂纹板坯表面发生纵裂纹，尤以碳含量在0.08—0.17%这个范围内的碳素结构钢和相应低合金钢为主。
主要原因是该类钢种的碳含量处于铁碳相图上的亚包晶范围或边缘，凝固时线收缩比较大，极易造成应力过于集中而致初生坯壳发生撕裂，从而产生纵裂纹。
1）钢水因素：A、钢水中的有害元素S、P、As等有害元素含量偏高，造成钢的热脆性和冷脆性增加，引发裂纹，根据经验：钢水中的S≥0.02%，P≥0.017%，发生纵裂纹的几率增加。
B、Mn/S比过小，一般Mn/S小于25，纵裂纹几率大大增加。
C、钢水的纯净度差，易引发纵裂纹等。
一、表面纵横裂纹2）设备因素A、结晶器锥度不合理，影响传热效果，易诱发纵裂纹。
B、结晶器铜板内部结构不密实，基体有气孔或杂质或镀层不均匀，易造成纵裂纹。
C、结晶器小槽局部有杂质堵塞或结垢，造成冷却不均易形成纵裂纹。
3）工艺因素A、结晶器水冷强度过大，易造成纵裂纹，主要体现在进出口水温差过大或热流密度过大上。
B、二冷水配水制度不合理，易造成纵裂纹扩张变大。
C、下水口不对中或倾斜，偏流或钢水出口处侵蚀严重，造成流场紊乱，易造成初生坯壳生长厚薄不均而致纵裂纹。
D、高过热度钢水浇铸易产生纵裂纹等等。
一、表面纵横裂纹4）操作因素A、加渣和挑渣造作不规则，易造成保护渣消耗流入不均匀，致使结晶器传热不均匀，影响坯壳的均匀成长而致应力过于集中而产生纵裂纹。
B、结晶器钢液面波动大或拉速单位时间内调整偏快，易产生纵裂纹。
C、拉速与浇钢温度不匹配易造成等。
一、表面纵横裂纹5）保护渣因素A、保护渣熔速、粘度、熔点不合理，易造成消耗过低和液渣层偏薄，容易产生纵裂纹。
B、保护渣的洗净率和析晶温度过低，造成传热过快，易产生纵裂纹。
电渣焊常见缺陷产生原因分析及防止方法一. 概述电渣焊是一种以电流通过液体溶渣所产生的电阻热作为热源的熔化焊接方法。
对于中厚板的焊接可以不开坡口而一次焊成，所以焊接生产效率比较高；同时也可以用于一些构件用常规焊接方法无法完成的焊接；例如箱形柱的隔板于翼板的焊接。
我公司为某工程制作的箱形柱，其隔板与两侧腹板采用气保焊焊后，再与上下翼板相焊。
由于隔板与两侧的间距较小，隔板的开孔也较小，焊工无法进入施焊，而且该焊缝需要焊透；质量要求较高；焊后须经超声波探伤达到Ⅱ级要求，所以只有采用电渣焊来解决。
二. 基本条件1. 箱形柱的结构形式见图一图一2. 母材型号及规格型号：Q345B 翼板厚40mm 。
隔板和腹板厚36mm3. 焊接设备⑴焊接电源：采用松下产平特性的KH Ⅱ600⑵送丝机：松下产单驱动送丝机⑶冷却水箱：型号YX-09KGC1HGE 松下产⑷控制箱、焊枪、焊枪提升机构、焊枪摆动机构：杭州欣诚祥机电技术有限公司制造。
控制箱为双极非熔咀式电渣焊控制箱。
⑸焊接操作机架为自制。
三.焊接规范由于焊接工件的厚度比较小，故而采用单丝丝极电渣焊比较合适。
因为丝极电渣焊设备较简单、操作容易、成本较低，适合于中小厚度工件的焊接，而且焊枪不用摆动即能满足要求。
1.焊接接头装配形式见图二图二2.焊接材料的选用：⑴焊丝选用强度与母材匹配的型号为ER50-6规格为ф1.6。
⑵焊剂的选用：焊剂的选用原则：a).造渣容易，电渣过程稳定；b).稳弧性能较低，当熔化成渣后，具有较合适的粘度和导电度，使电弧放电现象不致发生，才能有效避免电渣过程产生电渣-电弧夹杂过程，否则会破坏电渣焊的正常进行，甚至可使焊接中断，产生未焊透夹渣等缺陷。
基于上述原则国产焊剂可采用HJ431粒度为40-60目，进口焊剂有日铁产YF15Ⅰ。
这是一种电渣焊专用焊剂，其性能比HJ431优越。
所以电渣焊焊剂选用日铁YF15Ⅰ。
3.焊接规范焊接规范的正确与否直接影响电渣过程的稳定性和焊接质量。
高速连铸用保护渣的使用分析与建议随着现代工业炼钢节奏不断加快、出钢量不断增加，高效连铸（高拉速、高作业率和高铸坯质量）成为现阶段连铸技术的重要标志，而如何在高效连铸中使用好高速连铸用保护渣，已成为炼钢过程中的一个重要话题。
连铸保护渣的配制原则一般是以SiO2-CaO-Al2O3系的低熔点、低黏度区为基础，并用适量的Na2O、CaF2等进行参数调整。
与普通连铸用保护渣相比，高速连铸用保护渣要求具有较低的黏度和较低的熔融温度。
普通连铸保护渣一般用Na2O、CaF2等助融剂来降低保护渣的黏度和熔融温度，但若要满足高速连铸的要求，采用加大Na2O、CaF2剂量的方法是不可取的。
大量的CaF2会引起枪晶石（3CaO•2SiO2•CaF2）等高熔点物质的析出，从而破坏熔渣的玻璃性，影响润滑效果。
另外，氟离子含量过高也会对侵入水口造成严重侵蚀。
高速连铸保护渣中加入CaO可明显降低熔渣的黏度。
同时，保护渣碱度的提高，也加快了保护渣溶解、吸收氧化物夹杂的速度。
但随温度变化，碱性保护渣的黏度变化极大。
在液相线附近，由于保护渣的结晶能力增强，不断有晶体析出，严重破坏了熔渣的玻璃性。
保护渣碱性的增大，会导致晶体析出温度增高，结晶化倾向增大。
使用这类保护渣，会使结晶器摩擦阻力增大，漏钢发生概率增加。
降低基料的熔融温度及保护渣的碱度，减少助溶剂加入量，对于抑制保护渣结晶化倾向、防止发生漏钢是非常有效的。
一般可将保护渣中的碱度控制在0.8左右。
因此，高速连铸保护渣中CaO的加入量应控制在一个比较合适的范围内，才能有效降低保护渣的黏度。
高速连铸保护渣中加入一定量的Li2O和MgO，也可降低保护渣的黏度及软化温度。
用这种方法可降低初晶体析出温度，扩大液态渣润滑区，并降低渣的碱度，减少渣中氟离子含量。
而BaO、B2O3对于降低熔渣的黏度和软化温度、抑制晶体析出，增大保护渣的消耗量具有一定的作用。
连铸机的浇铸速度、保护渣黏度及结晶器的负滑脱率等因素，对结晶器摩擦阻力影响很大。
连铸保护渣性能指标连铸保护渣（1）(2008-12-01 00:32:16)1.连铸保护渣的作用是什么?在浇注过程中，要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料，称为保护渣。
保护渣的作用有以下几方面：(1)绝热保温防止散热；(2)隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量；(3)吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物，净化钢液；(4)在结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止凝壳与铜板的粘结；(5)充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热。
一种好的保护渣，应能全面发挥上述五个方面作用，以达到提高铸坯表面质量，保证连铸顺行的目的。
2.对保护渣熔化模式有何要求?在连铸过程中加入到结晶器的保护渣，要完成上述五个方面的功能，必须要求保护渣粉有规定的熔化模式，也就是要求在钢水面上形成所谓粉渣层—烧结层一液渣层的所谓三层结构。
添加到结晶器高温钢液(1500℃左右)面上低熔点(1100～1200℃)的渣粉，靠钢液提供热量，在钢液面上形成了一定厚度的液渣覆盖层(约10～l5mm)，钢水向粉渣层传热减慢，在液渣层上的粉渣受热作用，渣粉之间互相烧结在一起形成所谓烧结层(温度在900～600℃)，在烧结层上粉渣接受从钢水传递的热量更少，温度低(<500℃)，故保持为粉状，均匀覆盖在钢水面上，防止了钢水散热，阻止了空气中的氧进入钢水。
在拉坯过程中，由于结晶器上下振动和凝固坯壳向下运动的作用，钢液面的液渣层不断通过钢水与铜壁的界面而挤入坯壳与铜壁之间，在铜壁表面形成一层固体渣膜，而在凝壳表面形成一层液体渣膜，这层液体渣膜在结晶器壁与坯壳表面起润滑作用，就象马达轴转动时加了润滑油一样。
同时，渣膜充填了坯壳与铜壁之间气隙，减少了热阻，改善了结晶的传热。
随着拉坯的进行，钢液面上的液渣不断消耗掉，而烧结层下降到钢液面熔化成液渣层，粉渣层变成烧结层，再往结晶器添加新的渣粉，使其保持为三层结构，如此循环，保护渣粉不断消耗。
结晶器保护渣简介结晶器在化工生产过程中起到重要的作用，用于从溶液中结晶出所需的物质。
然而，结晶器表面往往容易形成保护渣，这会影响结晶器的工作效率和寿命。
本文将介绍结晶器保护渣的成因，影响因素以及常用的保护渣清理方法。
结晶器保护渣的成因结晶器保护渣形成的原因有多种，主要包括以下几点：溶液成分溶液中的杂质和离子浓度过高会促使结晶器保护渣的形成。
例如，溶液中的无机盐、有机物以及悬浮物，都可能在结晶器表面结晶并形成保护渣。
液体流动状态结晶器中液体的流动状态也是保护渣形成的因素之一。
流速过快或过慢都会导致结晶物质在结晶器壁上沉积，形成保护渣。
此外，液体中的气泡也可能促进保护渣的产生。
结晶过程中的温度变化也可能导致保护渣的生成。
温度变化会使溶液中的物质溶解度发生变化，从而促使结晶物质在结晶器表面结晶并形成保护渣。
影响因素保护渣的形成和清理受到多个因素的影响，以下是几个主要的影响因素：结晶器设计结晶器的设计会直接影响到保护渣的形成和清理。
合理的结晶器设计可以使溶液在结晶器内均匀流动，减少保护渣的产生。
溶液成分溶液中的各种成分对结晶器保护渣的形成有直接影响。
通过控制溶液中的离子浓度、悬浮物含量和pH值，可以降低保护渣的生成。
结晶器中温度的控制也是影响保护渣的一个重要因素。
适宜的结晶温度可以减少保护渣的形成，并有助于保护渣的清理。
清洗方式结晶器的保护渣清理方式也会影响其清理效果。
常用的结晶器清洗方式包括机械清洗、化学清洗和热水清洗等。
选择合适的清洗方式可以有效减少保护渣的残留。
结晶器保护渣的清理方法针对结晶器保护渣的清理，常用的方法主要包括机械清洗、化学清洗和热水清洗。
具体方法如下：机械清洗机械清洗是最常见的结晶器保护渣清理方法之一。
该方法通过使用刷子、喷水枪等机械装置，对结晶器表面进行物理力的清洗，将保护渣从结晶器表面去除。
化学清洗化学清洗是利用化学物质对结晶器保护渣进行清洗的方法。
常用的化学清洗剂包括酸碱溶液和氧化剂等。
