产品样品生产流程

样品生产管理流程
样品生产管理流程是确保样品能够按时、高质量地完成的关键。

以下是一个样品生产管理流程的示例：
1. 确定需求：与客户或内部团队沟通，明确样品的规格、功能、质量要求和交付时间等。

2. 制定生产计划：根据需求，制定详细的生产计划，包括物料采购、生产工艺、人员安排和时间节点等。

3. 设计与开发：进行样品的设计和开发工作，确保满足客户需求和相关标准。

4. 物料采购：根据生产计划，采购所需的原材料、零部件等物料，并确保其质量符合要求。

5. 生产制造：按照生产计划和工艺要求，组织生产制造活动，确保样品的质量和进度。

6. 质量控制：在生产过程中，实施严格的质量控制措施，包括进料检验、过程检验和成品检验等，以确保样品质量。

7. 样品测试：对生产完成的样品进行功能、性能、可靠性等方面的测试，以验证其是否满足设计要求。

8. 包装与交付：对通过测试的样品进行包装，并按照约定的方式交付给客户或内部团队。

9. 客户反馈：收集客户对样品的反馈意见，及时进行改进和优化。

10. 项目总结：对样品生产过程进行总结，评估项目的成功之处和不足之处，为后续项目提供经验教训。

通过以上样品生产管理流程，可以有效地组织和控制样品生产过程，提高生产效率和质量，满足客户需求。

制造工艺中的样品制作与原型开发流程随着制造业的发展，样品制作和原型开发作为制造工艺中的重要环节，对于产品的质量和创新具有至关重要的作用。

本文将从样品制作与原型开发的定义和目的出发，介绍制造工艺中的样品制作与原型开发流程，并探讨其在制造行业中的应用和影响。

一、样品制作与原型开发的定义与目的样品制作是指根据产品设计和规格要求，通过制造工艺手段制作出一个原始样品或小批量样品，以验证产品设计的可行性和功能性。

原型开发则是在样品制作的基础上，进一步完善产品原型，优化产品的功能性、可靠性和外观设计。

样品制作与原型开发的目的在于通过验证和测试，为产品的量产提供可靠依据，同时提升产品质量和市场竞争力。

二、样品制作与原型开发流程1. 产品设计和规格确定：根据市场需求和客户要求，进行产品设计和规格确定。

这一阶段主要包括产品的功能分析、结构设计、参数确定等。

2. 制造工艺选择：根据产品特性和制造要求，选择适合的制造工艺。

常用的制造工艺包括注塑成型、压铸成型、精密加工等。

3. 材料选择与采购：根据产品设计要求和制造工艺的选择，选择合适的材料，并进行材料的采购。

材料的选择应综合考虑产品的机械性能、化学性能、热性能等因素。

4. 样品制作：根据产品设计和技术要求，进行样品的制作。

制作过程中需要根据设计图纸进行模具加工、材料成型、零部件组装等步骤。

5. 样品测试与验证：制作完成后，对样品进行测试与验证。

主要包括产品的功能性测试、可靠性测试、外观质量检验等。

测试结果将为后续的原型开发提供依据和指导。

6. 原型开发：根据样品测试结果和验证反馈，对样品进行改进和优化，进一步完善产品的功能和设计。

原型开发的过程中可能需要进行多次迭代和优化。

7. 量产准备：原型开发完成后，进行量产前的准备工作。

包括材料采购、生产设备调试、工艺流程确定等。

同时需要制定质量控制计划，确保产品的质量和稳定性。

三、样品制作与原型开发的应用与影响1. 产品创新和竞争力：样品制作与原型开发的流程能够快速验证产品的可行性和功能性，并为产品的改进和创新提供依据。

样品制作流程范文样品制作是指为了检验或展示产品的质量、外观、功能等而制作出的一份小批量或单个产品。

样品制作流程由多个环节组成，下面将详细介绍一般样品制作流程。

1.制定需求：在开始样品制作之前，首先需要明确产品的需求和目标。

这包括确定产品的功能、外观、材质要求、尺寸等等。

2.设计方案：根据产品的需求，设计师会制定一个样品的设计方案。

设计方案包括产品的结构设计、外观设计、工艺流程等。

3.材料采购：根据设计方案，采购部门会负责采购所需的原材料和零部件。

重要的是要选择符合产品需求的高质量材料和零部件。

4.加工加工：根据设计方案和所采购的材料，制造部门将开始加工制作样品。

这包括切割、打磨、组装、涂装等一系列工序。

5.质量检验：在样品制作的每个关键环节，都需要进行严格的质量检验。

检验员会根据产品的要求，检查样品的尺寸、外观、功能等是否符合标准。

6.样品调试：完成样品加工后，需要进行样品的调试。

这包括测试产品的性能、功能、耐用性等。

如果发现问题，需要及时进行改进和调整。

7.修改优化：根据样品调试的结果，可以对样品进行修改和优化。

这可能涉及到产品结构的调整、材料的替换、工艺的优化等等。

8.样品展示：当样品经过多次修改和优化后，会进行最终的样品展示。

这可以是在内部会议上展示给公司内部人员，也可以是在外部展会或客户演示会上展示给潜在客户。

9.反馈与改进：在样品展示之后，会收集观众的意见和反馈。

根据这些意见和反馈，可以对样品进行进一步的改进和完善。

10.报价与量产：当样品最终确定并获得客户认可后，会和客户进行价格谈判，并确定量产计划。

这包括确定生产时间、数量、价格等。

11.生产制造：最后，根据客户的要求和订单，进行产品的批量生产。

这涉及到材料采购、生产计划、工序安排、质量控制等一系列工作。

样品制作流程
1、业务部根据客户要求开出《样品制作通知单》送交生产部。

2、根据样品材质要求无，原材料无库存的由生管申购，业务部安
排采购备齐相关原辅材料。

3、采购备齐材料经品管判定合格后办理入库手续,仓库在第一时
间内通知生产部.
4、生产部审核相关资料确认齐全无误后,确认生产时间、交期后，
根据样品单的相关要求合理组织安排生产。

5、样品制作出来后生产部根据相关资料填写《样品标签》并贴于
盒内。

6、生产部根据实际制作情况，在《样品制作通知单》上注明用料，
半成品尺寸等所由资料。

7、生产部将做好的样品连同样品单等资料转交品管部。

8、品管部根据资料要求认真核查，判定合格后在样品标签及样品
单上签批，签批后交生产部，生产部确认后转交业务部。

9、业务部根据相关资料对样品进行复检无误后签名，留一套样品
交品管部收留，其余的安排送客户确认。

10、客户对样品审核后的相关信息业务必须及时反馈到生产部。

11、如打出来的样经客户确认为不合格的，业务部应及时通知生产
部，并通知品管部在不合格的样品上盖上“不合格”章或报废
以免误用。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

一、服装部门组织架构营业部→技术中心→生产控制部→布仓→辅料仓→裁床→生产车间→尾部→质检部→辅助部门进出口部二、样品类别头样或开发样initial sample 或proto sample：开发阶段打的第一次样办,可能是看面料做成的成衣效果,也有可能是看款式效果；通常仅做一个基码,具体尺码数量客人将会有要求;销售样或会议办salesman sample 或meeting sample：已打过头办,并将为客人召开的销售会上的样品展出所准备的样品；通常是做一个基码供模特穿着的尺码,具体尺码数量客人将会有要求;跳码样或试身办size set sample 或fitting sample:此办是已进入客人下订单的阶段,最终客户已选款,但可能会进行一些改变,所以,针对客户所提出的意见而去提供的样品,主要供客户去调整大货齐码尺寸及试身所用;通常是需提供小码、基码、大码,具体尺码数量客人将会有要求;测试办test sample此办是用来测试大货面里布是否合格,车缝接缝滑移的强度,各辅料是否有褪色及沾色等;通常需提供每款２件,１件为测试行做测试所用,另１件为测试行对照洗前洗后的区别以作出对比测试报告,此样衣可要求测试行退回;生产办prepare produce sample =简称 sample此办是客人在确认大货尺寸及试身后,需根据客人的跳码样或试身样的评语去修改提供的样衣,这个样衣批核后,将是作为生产可以开始的依据;通常是只需提供一个基码,具体尺码数量客人将会有要求;封样此办不是客人要求做的,而是工厂为了确保大货试身、做工、尺码的准确性,而根据客人的PP办最终评语及大货的面料所制出的样衣,此件样衣将流水至生产部供生产部参考做大货所用;要求是绝对的准确性;船样shipment sample 或TOP sample此办是从大货中抽取的,也就是表示样办的面辅料及详细做工及包装需完全与大货一致,它是代表一整批大货的,客人有权利看到不符合标准要求的船样后拒收整批大货;通常船样仅需提供每款一件,但有时候大客可能会要求提供齐色齐码各一件,具体尺码数量客将会有要求;部份缝mock up是在某种做工或绣花钉珠或皱褶或洗水的工艺或效果未确认时,做的不完整的试验品去供客人选择或批示的部份缝制品;三、样品的制作流程业务部翻译资料,开打样通知单,领面里别布连同布卡交技术中心统计处→技术中心统计并安排,工艺员根据所提供的资料及打样单开出样品工艺单→同时技术中心收发根据打样单配备样办所需的所有辅料,包含衬布→样品工艺单及打样通知单及客资料传递至纸样制作部→由纸样部完成后传递至唛架房,将基码纸样读入电脑存档→电脑房工作员将电脑纸样,即唛架打出交至裁床→裁床安排拉布,裁剪,裁片粘衬→裁床将裁片扎好交至缝至车间→缝制车间完成后交至后道→后道完成后将至整烫部→整烫部完成后交至检验部→检验完成后交至样品统计处→样品统计登记后通知跟单员签字领取样衣;样品中如出现深加工,是面料深加工还是半成品深加工,还是成品加工,均需书面注明,如为绣花、印花、钉珠等有定位或尺寸的,均需提供正确的花稿及详细位置给到技术中心,由技术中心安排制作特殊工艺的纸版,最终由工艺员整理并填写好深加工工艺单交至深加工组的相关负责人,并需追踪紧样品深加工的进度与交期;四、大货的制作流程大货面料检验→贴出合格的布卡交营业部、生产部、辅料仓→批布疵及对布问题进行解决→将好布先发上裁床大货辅料检验,并根据大货生产通知单的单耗复核大货辅料数量→根据大货生产通知单的辅料明细制作出大货辅料卡交营业部确认→发放合格的大货辅料卡交生产部作为对照依据→根据排单表准备好相应的各款辅料发车间营业部开出大货生产通知单→交技术中心调整大货纸样及大货布缩率,同时发放各相关部门→大货纸样放码→封样→由技术中心工艺员通知生产部召开产前会→裁床拉布开裁,对于有弹性的面料,必需先进行２４小时的松布处理→车间先试缝制首８件,看做工效果→大货开始缝制流水→半成品检验→车间缝制成品检验→下后道→安排后道工序→整烫→成品检验→合格进验针部,缝制不合格进车间返修→入包装部进行包装,打吊牌、备扣、套胶袋、挂衣架、入纸箱等相应的工序→全部包装后等待客Q/C检验→大货检验通过后,重新检查并包装被检查的那部份大货,确保无误后方可进入大货已包装区,等待装货出货;大货如有深加工,操作程序同上样品深加工程序,对于深加工的进度必需由生产部直接与深加工人员紧密联系追踪,深加工的品质由深加工部门人员具体负责;五、样品及大货主要流通的表格１. 打样通知单：即指将客要求的数量、交期、要求、面辅料要求等提供给技术中心；２. 样品工艺单：即是根据客人的资料,整理成工厂自己的语言,并完善工艺具体说明后面将会详细解说此工艺单；３. 大货生产通知单：类同打样单,但更详细与准确；结合工艺员的具体正确大货工艺说明;。

1.0目的：为了生产制造中没有客户承认书和客签限度样板的情况下，使试产及打样物料在生产过程得到有效合理的制造运作及过程管控，使各部门之间有合理协调沟通及各负其职责任归属2.0范围：适用公司试产打样物料在无客户承认书和限度样板时的情况下生产制造过程。

3.0引用文件：无4.0职责：4.1责任部门：工程部/品质部/生产部/采购部4.2 工程部：4.2.1 提供客供标准样板4.2.2提供对应产品的2D或3D图纸发行4.2.3安排专项负责人跟踪打样及试产全过程4.2.4负责打样、试产及第一个订单量生产过程的全部信息统筹4.2.5工程部专项人员需制作对应产品的外观类限度样板及承认书与客户签署4.2.6工程部将对应产品所需求物料规格、数量及其他要求提前知会采购部咨询购买4.3 品质部：4.3.1安排人员协助工程对产品尺寸测量4.3.2试产时品质安排人员协助工程跟进4.4 生产部：4.4.1安排人员协助打样试产过程4.4.2试产过程中有异议时或其他因素及时提出，反馈工程部专项负责人4.4.3试做时间紧迫时，生产部应积极配合优先安排生产4.5采购部：4.5.1根据工程部提供的物料需求信息进行对外咨询对比及购买4.5.2将所需购买物料整个周期提供与工程部参考4.5.3将打样及试产所需的物料优先安排购买5.0程序：5.1限度样板：因过程制造中加工工艺因素或其它因素，导致产品无法满足客户的标准要求时，从而签署的缺陷对比接受样板5.2承认书：供应商与客户之间对产品进行过相互确认及相关测试，且经过双方相关人员签名认可的协议书5.3工程部：5.3.1试产前工程部专项负责人提供产品最新图纸和客供标准样板及相关适配/组装物件5.3.2工程部需对样板工艺进行评估考核，所有过程工艺是否可满足客户的要求，应组织相关部门进行新产品导入会议，使各部门对新产品有初步的了解和认识5.3.3相关物料备齐后，开始第一次试做打样，工程部专项负责人应负责过程每个工序的加工条件要求及设备参数（含委外加工）确认记录，参考其工艺及参数对产品品质及其它性能测试，会对应产生那些变化及其它影响品质的因素5.3.4试产过程中有异常无法进行生产时，工程部专项负责人应及时通知部门主管处理，及时调整试产工艺及其它加工方式，如遇重大品质异常或导致试做无法进行时，应立即组织相关部门会议检讨，找出问题的根本原因及合理的改善措施方案并执行，再由专项负责人继续监控，5.3.5打样结束后，工程部应对试做好的相应产品进行确认评估，与客供样板作参考对比，如外观、尺寸、功能、适配/组装、使用寿命等其他信赖测试的差异区别，并确认是否或送客户确认签署或重新试做，如果接近客供样板并安排人员送至客户确认；如要重新试做，工程部应组织召开品质会议讨论，找出根本原因所在，防止再次试做是出现异常5.3.6客户签样确认后，工程部应统筹整个过程品质及各个工艺加工情况，及时安排人员做对应产品相关的限度样板与客户签署，为后续试产量产做好充分准备，避免试产量产时无限度样板参考，导致生产过程中出现盲目的操作而导致物料、人力、时间浪费；5.3.7承认书与客户签署后，工程部需发出《新产品试产评估表》，填写相关内容后会签各部门相关人员，各部门根据实际情况对应产品的工艺及其它要求，作出评估建议及意见5.3.8试产及首次订单量完成后，工程部应及时跟踪对应产品的品质情况及客户反馈信息，统筹整个过程相关状态信息，组织相关部门进行会议宣导，为后续量产做好充分准备工作5.3.9量产前工程部必须将对应产品的相关限度样板及承认书与客户签署，再转移给承认书管理员及品质部人员，方可进行后续量产过程。

XXXXXXX有限公司
产品打样、确认、生产流程规范
为了规范公司在业务生产过程中的流程，避免因各环节的疏忽而导致的产品质量问题，特根据公司实际制定本规范。

1、印刷类
若产品表面有印刷（丝网印、UV印）或标签及其他印刷品（如软管），其设计稿应由客户提供，如由我司设计、修改，产前设计图片应由业务员审核无误后发客户签字确认再制版。

版制好后，正式生产前，印刷车间应打样给业务员再次确认。

若客户需要，应寄样给客户签字确认。

确认无误后，方可批量生产。

印刷车间主管应同时审核、把关设计，以确保印刷不出错。

2、有色瓶
打样之前，我司应根据客户提供的样品或色卡号来配色打管胚，管胚车间主管应对产品颜色进行把关，确认颜色接近样品后给业务员确认，再安排吹瓶试样。

瓶样出来后，吹瓶车间主管对比客户样品或色卡号，确认接近或相似后，给业务员确认。

业务员比对样品确认没有问题后，寄交客户签字确认（需客户回寄签字确认样留存），再通知车间生产。

以上规范由总经理签字之日起生效。

各主管须把关好各环节，以确保高质量、高效率完成。

XXXXXXXXXX公司
2011年11月14日。