保护板来料检验标准(2.0)

文件编号XXX-QP-0112018年3月28日页次3页CR MA MI OK NG 00.4 1.0下工序异常处理****常见不良品图CRMA MI******PCBA检验标准↑↑↑↑目视目视/图示参考标准采购订单BOM表/样品检验项目包装贴片电容/电阻类2.根据BOM表检查元器件是否有漏件、错件、极性反等不良现象。

3.按正面贴装，元器件的两端置于焊点中央位置。

4.检查元器件是否有少锡、立碑、损坏等不良现象。

5.假焊不良：元器件焊端面与PCB焊盘锡膏未形成溶解为NG品。

6.冷焊：焊点处有晶状暗淡堆积外观和锡膏过炉后未熔化为NG。

1.外包装类型须符合规格要求。

2.不可有混料、破损或潮湿。

3.外箱须有防震、抗撞击措施。

4.包装方式须符合公司要求，需标示厂商/规格/数量/周期等。

检验要求1.检查整体PCBA板上是否有划痕、锡点拉尖、变形、色差等。

资料核对：检验前实物与采购订单要求是否相符合。

定义：致命不良(CR)：违反相关法律、法规或可能危机使用者人身安全之不良。

严重不良(MA)：影响正常使用或对以后正常使用有隐患（品质下降，严重外观不良等）。

轻微不良(MI)：不会造成正常使用上 性能下降，指（轻微外观缺陷）。

缺陷等级判定/处理检验方法/工具检验内容生效日期版本A/0范围：适用于本公司PCBA的焊接检验标准。

权责：品质部负责制定/修改本文件，以确保文件的适用性和有限性以及来料检验。

检验：依AQL MIL-STD-105E ‖ MI=1.0 MA=0.4 CR=0 抽样允收水准检验。

编制审核核准少件假焊冷焊* ******* **** *↑↑↑↑目视/放大镜IC引脚辨认方法:印字面正视，以圆点或缺口或竖线为正标识，左下角为第一脚I C /三极管类元器件插件类14.检查元器件焊点不同线路是否有连锡等不良现象。

（参考左图1）15.检查元器件焊点是否有少锡（右图2），焊盘起铜皮等不良现象。

（左图2）16.检查元器件焊点是否有虚焊、半焊状态。

文件名称：PCB（线路板来料检验）标准文件编号：HG-JY-V02-01生效日期：2017年4月11日编写人：________________ 日期：________________ 审批人：________________ 日期：________________1.0检查条件：在30~40W日光管光照环境下，样品放在目视清楚位置。

2.0标志，尺寸2.1电路板的命名应与产品的型号相对应。

2.2所有的标志应清晰。

2.3尺寸必须符合图纸要求。

3.0 外观3.1 板层不得脱层及拱泡，基材表面不允许有显露织物现象。

3.2 板边缘及线路（包括导电脚位、焊位）冲后不得崩裂、跷线及有披锋。

3.3 板面应保持清洁，不允许有碳浆及其他杂物。

3.4 线路完整，不允许出现残缺、锯齿状。

3.5 一个板面的凹点（腐蚀点）针孔或缺口不得超出五处。

3.6 板边缘不得留有多余导体。

4.0 焊锡位、按键位。

4.1 焊锡位、按键位表面不应有氧化现象及污渍。

4.2 焊锡位、按键位不得粘有绝缘油、碳浆等。

5.0 绿油5.1 电路板中涂层位、焊位、导电脚等需避空的部位之外，其他不得覆盖。

5.2 定位绿油必须能起绝缘作用。

6.0 镀层6.1 导电图形不得有露铜现象。

6.2 镀层应均匀、光亮、无针孔、麻点、白雾、烧焦、脱层等现象。

7.0 导电孔7.1 金属导电孔的铜层上应无环状裂缝，铜层与孔壁无环状分离。

7.2 有元件插入的导电孔应清洁，无影响元件插入及焊锡的任何物质。

8.0 端子拉脱力：连接插线端子应不易松脱，拉脱力≥5N。

9.0 任何线路不得补焊。

1.目的为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。

2.适用范围本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。

3.检验工具游标卡尺;千分尺;卷尺4.用语定义4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。

4.1.1 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。

4.1.2 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。

4.1.3 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕迹。

4.1.4 压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。

4.1.5 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。

4.1.6 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。

生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层面生锈。

金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进而轧制或冲压到板面上。

4.1.7 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。

4.1.8 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。

4.1.9 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板5.质量要求5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。

5.2烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。

5.3后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。

6.外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）热扎板平面度要求（摘选宝钢企业标准）：单位:mm 8. 板材宽度/长度公差要求(摘选GB/T708-2006)注:长度公差以普通精度检测单位:mm 9. 边浪要求-- 屈服强度小于280MPa,波浪长度不小于200mm时,对于公称宽度小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1%,对于公称宽度小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1.5%.-- 屈服强度小于280MPa,波浪长度应小于200mm,波浪高应小于2mm.10. 镰刀弯要求-- 冷扎钢板:钢板和钢带的的镰刀弯在任意2000mm长度上应不大于6mm;钢板的长度不大于2000mm时,其镰刀弯应不大于钢板实际长度的0.3%.纵切钢带的镰刀弯在任意 2000mm长度上应不大于2mm.-- 热扎钢板:单扎钢板的的镰刀弯应不大于实际长度的0.2%;钢带(包括纵切钢带)和连11. 切斜--冷扎钢板：钢板应切成直角，切斜应不大于钢板宽度的1%.-- 热扎钢板: 钢板的切斜应不大于实际宽度的1%.12.抽样计划和缺陷类型判定12.1 抽样计划A、外观和尺寸检验：每批任抽检3~5PCSB、特殊板料性能每批任抽检1PCS；C、对每批盒装板来料,随机抽检;开平板每批必须全数打开检验.12.2 缺陷类型判定以上外观尺寸判定为不能接受的缺陷或特殊板料性能试验不能通过的均判定为重缺陷：MAJ13.材质报告有效期限供应商提供的材质报告有效期为一年，每批整板来料供应商均需提供有效期内的材质报告。

*******有限公司PZ—013保护板规范Inspection standard of PCM income2010-01-05发布 2010-01-05 实施深圳市***电子有限公司发布PZ—013 编制/修订记录ⅠPZ—0131 范围本标准规定了保护板的要求、检测方法、质量评定程序及记录。

本标准适用于保护板来料、制程、库存的检验。

2 定义2.1 PCM英文: Protection Circuit Modules2.2 作用：PCM是一个电路保护模块，具有过充、过放、过流、短路等保护功能，对电池起到安全保护功能。

3 要求3.1 包装3.1.1 保护板来料应内附规格书或检测报告，相关配件齐全。

3.1.2 包装整齐，具有防潮、绝缘功能。

3.2 外观3.2.1 关键元器件型号（IC、MOS）与规格书或样品的要求一致；3.2.2 表面无划痕，开裂，压伤折痕，杂色，油印斑点，油印清晰无误，裁边平齐，无毛刺。

3.2.3 焊盘表面清洁，无锈点。

3.3 尺寸PCM板的尺寸应符合相应的「规格书」或「保护板规格参数认可表」要求。

3.4 性能3.4.1 PCM板的过充、过放保护电压，过充、过放恢复电压，过充、过放延时，过流保护电流值，短路保护功能等均在相应的「规格书」或「保护板规格参数认可表」所要求的范围之内，自耗电，内阻在本公司「保护板规格参数认可表」要求范围之内。

3.4.2 PCM板的其他功能（通讯等）应符合要求。

4 检测方法4.1 测试条件除非另有规定，本标准中各项检测应在检测的标准大气压条件下进行：温度：10℃～35℃；相对湿度：45%～75%；大气压力：86kPa～106kPa。

4.2 测量仪表与设备要求4.2.1 测量尺寸的游标卡尺精度：0.02 mm。

4.2.2 测量电压的仪表准确度应不低于±1%。

4.2.3 测量电流的仪表准确度应不低于±1%。

4.2.4 测量内阻用的仪表准确度应不低于±0.5%FS。

通用来料检验标准1、适用范围：该标准规范和指导本公司品质部来料检验工作。

2、检验依据：抽样计划：MIL-STD-105E IIAQL值：具体按对应物料的检验标准AQL规定值。

外观功能未做特殊规定的按正常检验II级水准抽样，若与客户允收水准不符时按客户允收水准执行！尺寸结构按20PCS/批检验。

取样方法：每批货的总箱数少于或等于25箱时，须于5箱货品中平均抽取样品；每批货的总箱数少于5箱时，须于所有箱中平均抽取样品；每批货总箱数大于25箱时，须将总箱数开平方得出抽验箱数，样品须从抽验箱平均数中抽样检查。

检验标准分类：电芯类：保护板类：电子料类：如IC，MOS……等（现阶段不检验）五金类：金手指，贴片五金、碰焊片……等塑胶类：如胶壳、马拉胶纸，纤维胶纸，青稞纸……等线材类：国标线，硅胶线……等插头类：JST，MOLEX，航空插……等系列3、检验程序及引用文件：《产品验证控制程序》《零部件确认书》《相关物料规格书》4、检验要求：外观检验定义：本检验规范外观均按A级面制订，其他不易觉察面在该基础上可适当放宽。

缺陷定义：致命缺陷（CR）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

严重缺陷（MAJ）不能达到制品的使用目的及客户难以接受的主要缺陷。

轻微缺陷（MIN）上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。

可接受的缺陷（ACC）可接受的缺陷，在评价时使用，进料或出厂检查仅供参考。

外观缺陷检查条件：在60W白炽灯距离检查者，眼睛与被测物距离30cm-40cm，且成45角度，被测物转动15度-30度范围，确认被测物之瑕疵。

备注：若与客户检验方式或仪器精度不符时按客户接收水准执行。

5．检验具体要求：详见《物料验收标准》间距卡尺用卡尺卡PIN位中心距离CR：不在标准内MA：无MI：无0//外观目视观察线是否烫伤、线芯是否未浸锡或不均匀、线芯散乱、插头塑胶变形或变色等现象CR：烫伤、批量未浸锡、塑胶位变型变色，MA：浸锡不均匀MI：无0/DC头类可不测拉力注：1、以上四部分（电子、五金、包装及辅料、塑胶料）检验标准若测试项目内有括号说明样本数，则按括号内样本数抽取样本。

1)目的与用途：严格检验，控制不良品使用，保证来料满足生产与品质产品要求。

2)适用范围：保护板3)作业内容：检测来料的外观/规格、性能。

1、外观检验：a .包装有明确的标贴、注明产品名称、规格、数量、日期等。

b.包装工整、干净、统一、无破损、无错装、无混装、无少装、物料排列整齐。

d.要求产品名称、品牌、规格与采购的物料一致。

c.无色差、无变形。

2、结构尺寸：a.检查PCB尺寸是否符合设计图纸。

b.辅料型号尺寸与标称尺寸相差不高于或低于0.1mm。

（允许公差内）c.IC或MOS丝印清晰、并要求排列图标一致。

3、性能检测：a.IC、MOS要求供应商提供的IC、MOS各项参数符合客户要求及标准。

（详细参数工程提供）检测内容：过充保护电压、过放保护电压、放电过流保护电流、正常状态下静态电流、导通内阻等。

b.PCB底板线路与设计图纸一致，元件摆放位置一致、无短路、断路等。

C.五金、镍块盐雾测试通过，无色差，镀金、镀镍。

D.电阻等元件测试其阻值大小，确认其精确度。

E.其它按照工程给的要求对其进行型号、规格、尺寸等多项目进行检验。

4、数据记录在案：目的：a.清楚了解使用的产品的性能等。

b.便于查询了解分析工作中所遇到的问题。

C.对于公司各部门工作的支持。

设定内容：A.根据各物料的种类制定不同的表格B.表格内容要求外观、规格、性能均进行检测。

C.内容清晰明了。

D.来料状态、接收状态等一系列相关记录。

拟制：覃定祥审核：批准：拟制：覃定祥审核：批准：。

电池保护板检测标准
1. 目的
本标准旨在规定电池保护板检测的方法、指标和合格标准，以确保电池保护板在安全性能和使用性能方面达到预期要求。

2. 检测项目
2.1 外观检测
检查电池保护板的外观质量，包括表面处理、色泽、划痕、气泡等。

2.2 尺寸检测
测量电池保护板的各项尺寸，如长、宽、高、厚度等，以确保其符合设计要求。

2.3 电气性能检测
检测电池保护板的导电性能、电阻值、绝缘性能等电气性能指标。

2.4 保护功能检测
测试电池保护板对电池的过充保护、过放保护、过流保护等保护功能是否正常。

2.5 耐久性检测
通过模拟实际使用环境，对电池保护板进行充放电循环、冲击测试等，以评估其耐久性和稳定性。

2.6 安全性检测
检测电池保护板在异常情况下的安全性能，如过温保护、短路保
护等。

3. 合格标准
3.1 外观无明显缺陷，表面处理良好，色泽均匀，无划痕、气泡等。

3.2 尺寸符合设计要求，公差在允许范围内。

3.3 电气性能指标符合相关标准要求。

3.4 保护功能正常，能够在过充、过放、过流等情况下有效保护电池。

3.5 耐久性测试后无明显性能下降，能保持稳定运行。

3.6 安全性检测无异常情况发生，安全性能可靠。

序号更改前章节/条款内容更改后章节/条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1 全页次全版更新A1 熊佳敏蔡大军2016-6-172 6.2 检验项目更新A21、目的使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。

2、适用范围适用于联维亚所有锂电池的来料检验。

3、职责品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。

4、引用标准4.1引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。

4.2抽样检验依GB/T2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL=0；Maj：代表主要缺陷，AQL=0.4；Min：代表次要缺陷，AQL=1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。

5、缺陷定义5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。

5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。

6、工作工序6.1检验条件检验条件荧光灯强度：400—800Lux（60W—100W）或自然光；检查距离：30-35cm；检验时间：10s±5s；检验角度：水平方位45°±15°；检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。

目视+放大镜、数显卡尺、样品、承认书、万用表、电池综合测试仪6.2检验项目检验项目内容检验工具抽样判定抽样数外观1.工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。

目视/样品/剪钳Maj3-5PCS/批2.导线：（1）无破损，漏铜，压痕，断线芯，锡头松散，氧化生锈，浸锡不良，焊接端应绝缘好。

保护板的检测标准可能包括以下几个方面：
1.外观检测：保护板的外观应无明显的缺陷，如裂纹、变形、变色等。

2.尺寸检测：保护板的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、厚度等。

3.性能检测：包括保护板的电气性能、机械性能、耐候性能等。

例如，保护板的
绝缘电阻、介电常数、抗拉强度、抗冲击性等指标需要符合相关标准。

4.环保性检测：保护板应符合环保要求，如无毒无害、低烟无卤等。

5.可靠性检测：通过长时间的老化试验、温度循环试验等来评估保护板的可靠性。

6.安全性检测：保护板应具有防火阻燃、抗雷击等安全性能。

请注意，具体的检测标准可能会根据保护板的材料、用途、设计要求等因素有所不同。

因此，在进行保护板检测时，需要参照相应的国家标准、行业标准或企业标准来进行。

进货检验
检
验
指
导
书
板材（卷材）检验作业指导书
1．目的：
规范金属材料进货检验操作，确保金属材料符合规定要求，保证产品质量。

2．范围：
适用于本公司板材（卷材）的检验。

3.工作程序：
3.1材料进厂后应按规定放在待检区，由仓库填写请检单，送交质保部，质保部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。

3.2收集材料质保书。

4．检验项目：
5、检验规则
5.1每批抽取板材一张（卷）进行表面质量和尺寸检验。

5.2硬度试验
每批任取一张（卷）剪裁长度*宽度3cm*3cm的试样。

6检验结果判定：
6.1 化学成分依据进货材料检验验证质保书及GB3280-2015。

6.2 在硬度试验中，若试验结果不合格，则该批产品扩大抽样，随机抽取3件试样，进行重复试验，若重复试验仍出现不合格，则判定该批产品不合格，作退货处理。

产品配件、外协加工件进货检验
1.目的：
为了规范进料检验，预防不合格产品配件的流入，保障产品质量和生产的顺利进行。

2.适用范围：
凡外购的产品配件、外协加工件等对质量有影响的进货。

3.工作程序：
3.1产品配件、外协加工件进厂后应按规定放在待检区，由仓库填写请检单，送交质保部，质保部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。

3.2收集材料质保书。

4.检验项目和检验方法：
5. 正常检查一次抽检方案
抽样依据GB/T2828.1-2012
6修改状态：
7.12015年6月首次修订为A/0版。

7.2 2018年12月第2次修订为A/1版。

制定部门：工程开发部制定 1999 年 9 月 29 日批准审核复核起草修改年月日批准年月日检查内容1、来料必须配有包括以下2—13项各项参数的标称说明和原理线路图以及所用元件的参数、型号。

以下2—13项中的参数为通用参数，在来料标称参数精（优）于其参数时，以来料标称参数为准。

（通常以我开发部认可的参数为准）* 2、持电电流测试（2500mA)图（一）如图（一），设置U2于4.4V：（1）合上K1、K4，断开K2、K3调VR1至电流表指示-2500mA，维持10分钟不应出现任何异常，观察V2-V1之值不变化，不应出现任何异常及发热；（2）断开K1、K4，合上K2、K3调VR2使电流表指示2500mA，维持10分钟，观察V2-V1之值不变化，不应出现任何异常及发热。

制定部门：工程开发部*3、耐压测试（17V，若该线路板中器件耐压等效至P端有低于己于17V 的，则将此电压降至其特性电压。

）如图（一），合上K4、K3断开K1、K2，设置U2于17V，维持2分钟不应出现任何异常。

4、充电内阻测试图（二）如图（二）：（1）调VR使电流表指示为2000mA，观察示波器CH1、CH2之电压值的绝对值之和应小于200mV；（2）调VR使电流表指示为10mA，观察示波器CH1、CH2之电压值的绝对值之和应小于2mV.5、放电内阻测试制定部门：工程开发部VR图（三）如图（三）：（1）调VR使电流表读数为2500mA，观察示波器CH1、CH2之电压值的绝对值之和应小于200mV；（2）调VR使电流表读数为3mA，观察示波器CH1、CH2之电压值的绝对值之和应小于2mV.6、自耗电流测试图（四）如图（四）：调U使电压表指示为3.6V，观察电流表指示应小于10μA。

制定部门：工程开发部7、过充门限测试图（五）如图（五）连线，合上K ，观察电压表最高值应为4.25V ±0.05V （4.1V 电芯用）或4.35V ±0.05V （4.2V 电芯用），最低值应大于4V （复位电压）。