模具技术经验要求
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精心整理模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。
特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
●●●2.●,淬火●●●3.●●●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1.模具结构1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。
1.2对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患。
1.3模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一致。
模具的闭合高度制造公差为±1.0mm。
1.4模具铸件辅筋厚度≥30mm，主筋厚度≥40mm，工作面厚度≥50mm。
模具长度≤3000mm时，辅筋1.52.2.12.22.32.42.52.62.73.3.13.1.1防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。
3.1.2修边镶块宽度与高度比应大于 1.2；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于0.03mm；上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。
冲裁刃口内不能粘附废料。
3.1.3铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。
所有镶块的安装面要有对号标记。
3.1.4在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。
3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签确定）。
3.1.6废料刀必须有靠背。
3.1.7除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。
冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块式（具体会签时确认），并便于更换与维修。
3.2定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。
保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。
定位应考虑制件防反。
3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。
对于长度大于1200mm的模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对3.43.53.5.13.5.23.5.3（具体(3.5.4靠，且能够自锁。
3.5.5废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过3片。
3.6采用快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，方便更换。
3.7刃口切入量：刃口切入量要满足制件切断、制件质量、废料排除，同时满足强度、维修要求。
3.8废料刀形状：采用甲方或甲方认可的乙方标准。
3.9工作限位、存放限位、缓冲器，采用甲方或甲方认可的乙方标准。
3.10压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。
3.11压（退）料板的限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，无法布置时采用工作侧销加套管式安全螺钉。
外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。
3.12模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
4.翻边整形模技术要求4.1工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。
易损部位要单独分块，并考虑方便调节、更换。
4.2各翻边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签时确定）。
4.34.44.54.64.74.84.94.104.115.5.15.2入间隙5.3斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。
5.4所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。
标准斜楔尽量采用双回程钩，大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。
回程氮气缸的回程力≥(斜楔本体重量+压料芯重量)×2倍。
5.5斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。
5.6滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%；5.7滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。
5.8斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。
5.9非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度≤600mm时采用一组V型导板，滑块宽度＞600mm时采用两组以上V型导板。
5.10斜楔导向选用自润滑铜导板。
5.11侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。
往返式型面定位斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。
5.12斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求使用带顶芯结构。
5.136.6.16.26.36.46.56.67.7.17.1.17.1.2），7.1.3分体式凸模上、下面按使用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两种定位形式同时存在，并保证定位准确。
7.2退料（压料)、顶料装置7.2.1对于外板件成型和整形翻边类模具采用氮气缸压料，内板件模具压料具体图纸会签时确认。
7.2.2退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全侧销。
7.2.3退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。
7.2.4顶件装置采用气缸顶料，顶料高度：制件脱出模具高度>75mm。
托料装置与制件接触部分，须采用树脂块或橡胶轮。
特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，会签时具体确定。
7.3缓冲装置冲裁类和翻边整形类模具必须采用氮气缸作为缓冲装置。
7.4起吊装置7.4.1模具采用插销式吊耳，吊耳应配有自锁功能起重棒。
7.4.2凡是超过15KG或取放不方便的模具零部件，均设置起重螺孔孔。
8.送料、取料装置：防止擦9.1.1.11.21.31.41.5甲方正式数据发放后产生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；乙方接到设变数模后，以书面形式进行可行性及风险分析及制造周期，经甲方工艺人员确认后方可实施；若因乙方提出产品设计变更要求，乙方需向甲方提出书面申请（工艺分析报告），以甲方确认后为准，但不计设变费用。
实型投入后，乙方向甲方提出的产品变更要求小于4件次。
1.6终验收前，如有模具修改必须同时修改相关模具图纸及加工数据。
1.7有关模具的设计、制造、验收以及冲压件检查标准，设计和制造依双方确认的相关标准。
1.8模具的刚度、强度和质量要求以连续生产1000件冲压件不出现质量缺陷为准。
1.9安全措施：●模具中要设有工作限位器和存放限位器。
自动化线模具单层存放使用氮气缸（刚性存放限位可取出），双层或三层堆放时使用刚性存放限位。
其余线模具存放使用刚性存放限位。
缓冲氮气缸一般为4个，总压力应不小于1.5倍上模重量，并保证模具存放时模具内部弹性元件应处于不额外受力状态。
●模具中要设有安全平台，安全平台尺寸不小于150mm×150mm。
●上模的活动部件均应有安全措施。
●下模的活动部位应有防护板、防护罩等。
●●●●1.101.111.12三1.131.141.15的止1.16小于等于Φ12的冲头、异型冲头短边≤8采用快换冲头（孔距较小不能布置快换冲头固定座者除外），有形状的冲头或镶块应有防转的锁紧装置。
侧冲冲头因带有防滑弹顶销。
对特殊结构会时确定。
1.17乙方负责为甲方开发的零件材料利用率控制并提供书面的材料利用率报告，原则上平均材料利用率不低于60%。
1.18图纸会签：原则上DL图会签地点在甲方进行，模具图会签地点在乙方进行。
乙方DL图纸完成后，提前一周通知甲方，双方约定时间当面会签；模具图纸会签与DL图会签操作方式相同。
DL图会签必须附有全工序的CAE分析结果。
1.19在设计会签阶段，甲、乙双方可以对相关技术问题作进一步深入沟通；对于在设计会签过程中双方出现的争议，以本技术协议为基础进行友好协商。
模具制造完成后，在现场调试中出现一些问题影响甲方的正常生产，乙方必须无条件整改以满足甲方现场使用的要求。
1.20标准件：1.20.1模具设计中尽量采用标准件，以便于模具维修。
1.20.2原则上选用甲方指定供应商的标准件。
1.20.3模具明细表要求详细列出选用标准件的规格型号、主要参数、供应商等。
1.20.42.制造要求2.1乙方选择的模具铸造厂家必须经甲方书面确认，方可进行铸造。
2.2模具本体为实型铸造，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒（模具交付后至少保留一个验棒），并提供合格铸件检验报告（包括铸件到货的原始证明和金相组织报告）。
2.3模具上、下模应按甲方提供的铸字要求铸出F标记、冲压件零件号、冲模号、工序内容缩写等。
发货时标注出冲模上模重量、下模重量（压边圈重量），及模具总质量。
2.4各镶块应铸出或用标准字头在加工面上打出材质牌号及对合标记。
2.5导板导向的导向腿要与底板铸成一体，不允许采用厚钢板导向结构。
导板采用自润滑导板。
2.6模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润滑导套。
2.7模具必须设有模具清洁所需的排水、排污口。
2.82.9处，且2.102.112.122.133.3.13.23.33.4凸模、凹模、凸凹模及镶块，刃口及其固定部分，原则上不允许烧焊（设计结构要求时除外），尤其后期需要表面处理（TD/PVD、镀铬等）的镶块禁止补焊。
3.5凸凹模及固定板应打上件号，并在底板或安装板上的相应位置也打上件号的标记。
3.6非刃口部分的棱线均应倒角（按零件大小0.5×45°～2×45°）。
3.7明键、暗键工作面无间隙配合。
3.8配入后的键两个配入面的平行度在100mm内不大于0.03mm。
3.9冲裁类模具的平行度要求，其平行度不大于0.04/1000mm。
3.10压弯、拉延、成型类模具的平行度要求，其平行度不大于0.03/500mm。
3.11上下底板的导柱孔和导套孔的同轴度不大于0.01mm。
3.12底板上模具的主要工作零件安装位置，不允许有砂眼、裂纹和疏松等铸造缺陷。
3.13上、下底板的起重台肩或起重台都必须去毛刺，转角部分的圆角为R10-20mm。
3.14上、下底板的四周应按下列规定倒角：小型模具≥3×45°；中型模具≥5×45°；大型模具≥10×45；3.15退料板在退料时应平稳地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部分与制件要求接触均匀（接触面达80%以上）。
3.163.16.13.16.23.16.33.173.17.13.17.23.17.33.18》和3.19520mm×3.203.20.13.20.23.20.3100mm内不大于0.015mm）；3.21间隙3.21.1冲裁凸模与凹模之间的间隙必须均匀，装配偏差最大值不应超过最大间隙和最小间隙之差的1/3；3.21.2几何形状规则的拉延模的凸模与凹模的间隙应按图纸规定，但要保持整个拉延间隙均匀；3.21.3压弯成形类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸给定，并且要保持整个成形间隙均匀，其装配偏差不允许大于料厚上偏差的1/3；3.21.4几何形状复杂或为空间曲面的拉延模，其装配间隙按压弯成形类模具处理，在压料面上的不影响压料效果的部位，应比压料部分降低15-20mm，以保证安全。
