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组件层压准备作业指导书工位名称所用工具/工装作业步骤编号名称双手需要1.标准组件将玻璃绒面朝上放置、108客户OEM 按产品要求放置),检查玻璃清洁程度，方法：A 按模板要求排放电池片放电池片时要看清正负极EV A 铺设要平整,不能有褶皱.不能有翘起,鼓包。
检查玻璃清洁状况，若有杂质和脏污，用无尘布加酒精擦拭掉；如无，可以不擦拭工位名称所用工具/工装名称数量轻抬汇流条使其与EV A 隔开子捏住接触处的边缘焊接汇流条两端留的余量要对称，两端距离之差≤1mm 电池片：灰色面引出线为正极蓝色面引出线为负极时）引出线要求在汇流条上方（从组件背面看时）剪刀面要保证与所剪焊带水平，被剪组件上的焊带头不允许带左手要持住待剪焊带，防止扯动电池片或者剪去的焊带落到组件里工位名称所用工具/工装编号名称数量1 直尺2 1.固定点在汇流条与焊带焊接处2 手指套数个汇流条美观．3 恒温烙22.固定点要清洁没有毛刺、锡堆常规组件固定汇流条的示意图,红色为固定位置固定规则:每一串电池串都有固定位置组件下手固定示意图,红色为固定位置.绝缘条上下翻转1800按工装要求贴条形码工位名称所用工具/工装绝缘长称且不超出玻璃常规组件绝缘方块到下部相近汇条与电池片之间组件长绝缘条一定压在绝缘方块上,交叠1mm 区域为绝缘方块固长绝缘条固定位置EV A 要平整铺在电池片上，和玻璃四周边缘大小要一致。
组件绝缘方块到翻折焊带处件绝缘方块固定位置绝缘条之间的固定点,固定时间控制在1s 内,要求工位名称所用工具/工装背板开口与EV A用工装剪裁切口从EV A下面掏出引出线,要保证引出线平整。
用工装贴组件外条码，条码方向正确,不可偏斜按工装要求在背板上贴条形码,此为正向。
1标题：组件层压工艺作业规程2范围：本操作规程适用于本公司组件车间层压工序《层压作业指导书》3责任：3.1所有操作人员都必须严格按照本文件进行操作；3.2在操作过程中遇到问题应及时向相关技术人员反应，相关技术员及时提供帮助。
4内容：5.1 每天上班在打扫卫生后，检查设备是否完好，电、气路是否通畅安全。
5.2开启空压机电源，按下开关，使之进行空气压缩,待空气压力表从0增加至8（单位：Kg/cm2）后，增加变缓，压缩停止。
5.3开启层压机电源，依次按下层压机操作台上的电源开关、热油泵开关、加热开关、机械泵开关、循环水开关（博硕），进行预热，层压机的温度设定应由专人来负责。
5.4 在正式层压之前，要空运行不少于一个循环，目前暂定两个循环。
在空运行中操作者细心观察仪表的温度指示情况是否稳定，真空泵运行的振动、声响有无异常，并作好记录。
5.5 只有空运行正常之后才能正式层压，在层压最先两块层叠件时，必须至少有一人在注意观察整个层压运行的各个环节是否正常，并仔细观察层压后的情况，如有异常，及时通知班组长和相关技术人员协调解决。
5.6 为防止电池片整体偏移，在层压之前，每件层叠件都要确认一下电池片左右、前后的边缘距离；铺上层高温布时，一定要平铺，不要在铺好后再上下扇动或水平方向拉扯。
5.7 两套高温布交换使用，高温布要分清上下、正反面并在上面做好明显标记一边区分，组件上面的那一块始终要在上面，指定面朝向组件要始终朝向组件，同理、组件下面的那一块始终要在下面，指定面朝向组件要始终朝向组件不能随意更改。
替换下来的高温布必须清理干净粘附的EV A，特别是中间位置的残留污物，清理干净后卷好放入存放箱内待用。
5.8层压操作5.8.1 在电子表盘上设定指定温度，抽空时间，层压时间（充气时间视充气气压而定，使上室真空指示表指针在0.04Mpa±0.02Mpa之间，一般充气时间为40秒至1分30秒），等待台面温度到达设定温度，分别测定各机温度并记录。
江苏旭阳光能有限公司1 范围本操作规程适用于本公司层压工序2参考《层压车间指导书》3责任：3.1所有层压人员都必须严格按照本文进行操作3.2在操作过程中遇到问题应及时向设备技术人员及班长汇报4内容4.1 每天上班在打扫卫生后，检查设备是否完好，电、气路是否通畅安全4.2 开启空压机电源，按下开关看空气压力是否达到8Kg/平方厘米4.3 开启层压机电源依次按下层压机操作台上的电源开关、热油泵开关、加热开关、进行预热，层压机的温度应有专门的人来负责4.4在正式层压之前，要空运行不少于一个循环。
空循环的过程中操作者细心观察仪表的温度情况是否稳定，真空泵运行的是否正常，抽真空是否到位，并做好记录4.5 只有空运行正常之后才能正式层压，在层压最先一块叠层件时，必须至少一个人在注意观察整个层压运行的各个环节是否正常，并仔细观察层压件的情况，如有异常，及时通知班长和相关技术人员协调解决。
4.6为防止电池片整体偏移，在铺上层高温布时，一定要平铺，不要在铺好以后在上下煽动或水平方向拉扯。
4.7两套高温布交换使用，高温布要分清上下、正反面并在上面做好明显区别标记，组件上面的那块始终要在上面，指定面朝向组件要始终朝向组件，替换下来的高温布必须清理干净粘附的EVA，特别是中间位置的残留污物，清理干净后卷好待用4.8层压操作4.8.1在人机界面上面设定指定温度，抽真空时间，层压时间，等到界面温度到达设定温度4.8.2 依次按下真空泵的开关，手动按钮，上真空按钮，下充气按钮，待下室真空由-0.1到0即充气完成后，按下开盖按钮，打开层压机上盖4.8.3在上料台上面铺置2到3层高温布，抬入组件4.8.4将层压程序设置成“自动”4.8.5点击“自动进料”由一个人扶持进料，观察仪表真空度有没有到达，进入层压阶段。
4.8.6出料时由两个人引导出料，并及时了解层压件的情况4.9关机4.9.1所有组件层压完毕后，保持上盖打开状态，关闭加热，机器停止加热，关闭真空泵，做好关机准备4.9.2等待机器降温到80℃以下。
太阳能电池组件层压固化操作规程一．准备工作1.1穿好工作衣，工作鞋，戴好工作帽。
1.2清洁，整理工作场地，操作设备和工具。
二．对上道来料进行检验：2.1检验要求：2.1.1组件内不能漏放EV A且要盖满钢化玻璃。
2.2.2TPT干净平整且盖满钢化玻璃。
三．作业过程：3.1按《层压机操作规程》启动层压机组。
3.2根据EV A特性调整层压封装温度至135℃±5.0℃，设定抽气计时5-6分钟，使层压机上二个真空表指针小于-0.09MPa。
加压计时50秒内，使上真空表指针在-0.07~-0.05Mpa之间，层压固化计时8-15分钟内。
3.3在层压机铜板上铺放2层高温水发布。
3.4将拼接合格的组件钢化玻璃朝下送入层压机。
3.5在组件上覆盖一层高温水发布。
3.6扭动转换开关至自动档，按下合盖按钮关层压机上盖，直至合盖到位方可松开合盖按钮，开始层压和固化组件。
3.7封压完成后，等到层压机自动开盖到位以后，小心取出组件后放在工作台面上，待自然冷却十分钟后再进行修边。
3.8用美工刀沿钢化玻璃边缘修去组件边缘多余的EV A和TPT，仔细检查组件有无气泡、异物或碎片等，若有则即时处理。
四．对层压完的组件进行自检，自检要求如下：4.1组件内单片无碎裂、缺角、碰片、移位等外观缺陷。
4.2组件内0.5~1mm2气泡不超过3个，1~1.5mm2气泡不超过1个。
4.3组件内EV A和TPT无变色现象，修边必须平整、光滑。
4.4符合要求，流入下道工序，并做好相关记录。
4.5发现有批质量问题，立即报告主管。
五、注意事项：5.1组件放入层压机时，电池、TPT、EV A不能移位，并且小心轻放。
5.2如不符合自检要求，与合格品分开放入待处理区域进行返修。
5.3操作时必须戴好防护手套，小心操作以免烫伤。
5.4修边时美工刀非常锋利，要小心使用。
工位名称所用工具/工装作业步骤编号 名称 双手需要 1.标准组件将玻璃绒面朝上放置、108客户OEM 按产品要求放置),检查玻璃清洁程度，方法：A 按模板要求排放电池片放电池片时要看清正负极EV A 铺设要平整,不能有褶皱.不能有翘起,鼓包。
检查玻璃清洁状况，若有杂质和脏污，用无尘布加酒精擦拭掉；如无，可以不擦拭工位名称所用工具/工装 名称 数量轻抬汇流条使其与EV A 隔开子捏住接触处的边缘焊接汇流条两端留的余量要对称，两端距离之差≤1mm 电池片：灰色面引出线为正极 蓝色面引出线为负极时）引出线要求在汇流条上方（从组件背面看时）剪刀面要保证与所剪焊带水平，被剪组件上的焊带头不允许带左手要持住待剪焊带，防止扯动电池片或者剪去的焊带落到组件里工位名称所用工具/工装 编号 名称 数量1 直尺2 1.固定点在汇流条与焊带焊接处2 手指套 数个 汇流条美观．3 恒温烙22.固定点要清洁没有毛刺、锡堆常规组件固定汇流条的示意图,红色为固定位置固定规则:每一串电池串都有固定位置组件下手固定示意图,红色为固定位置.绝缘条上下翻转1800按工装要求贴条形码工位名称所用工具/工装 绝缘长称且不超出玻璃常规组件绝缘方块到下部相近汇条与电池片之间组件长绝缘条一定压在绝缘方块上,交叠1mm 区域为绝缘方块固长绝缘条固定位置EV A 要平整铺在电池片上，和玻璃四周边缘大小要一致。
组件绝缘方块到翻折焊带处件绝缘方块固定位置绝缘条之间的固定点,固定时间控制在1s 内,要求工位名称所用工具/工装背板开口与EV A用工装剪裁切口从EV A下面掏出引出线,要保证引出线平整。
用工装贴组件外条码，条码方向正确,不可偏斜按工装要求在背板上贴条形码,此为正向。
层压后检验标准1、目的：本规范描述了太阳能电池组件产品层压后检验的要求，作为判断组件合格产品依据。
2、适用范围:本规范适用于125/156单多晶电池片生产的组件产品的层压后检验要求。
3.检验基础：条件：色差在室内光线不小于800Lx下，离样本约0.6m，目视。
4．检验项目1 层压工序：A、层压结束后，削边操作人员将冷却好的组件放置到削边台上，进行削边后；层压检验员检查层压件背面质量，有无凹痕，凸点、破损等。
2 背面外观：A、背板长短边脱层向内延伸不能大于2mm，长度不能大于5cm，在四角处脱层距玻璃角部向内延伸不能超过5mm。
B、允许表面有未深入背板基层的轻微压痕(用手摸感觉不到的) 不允许有任何深入背材基层的划伤(距边处6mm除外，以装框后不可视)。
C、焊点凸出高度≤0.8mm面积≤1.5mm2的缺陷不超过5个，面积≤2mm2的缺陷不超过2个，总数量≤6个。
D、长条形凹槽深度≤0.3mm宽度≤3mm长度≤20mm的不超过3个，长度≤50mm的不超过2个，总数量≤ 5个。
E、圆形凹陷深度≤0. 3mm，面积≤10 mm2的不超过3个，面积≤50mm2的缺陷不超过2个，总数量≤5个3.移位：A、背板移位：上下、左右移位均不能超过3mm。
B、电池片移位:单片移位在1.5mm-2.5mm的范围之内，串距在2mm-3mm的范围之内；整体移位上下、左右均不能超过3mm。
C.裂片、破片必须返修，组件内0.5-1 mm2的气泡不超过2个，1-1.5 mm2的气泡不超过1个，超过此标准的气泡必须返修，返修件仍然按标准检验。
D.检验员使用钢尺等工具，检查A面（正面）质量：裂片、杂物、气泡等。
以上各项有一项不合格即判定不合格；若产品合格，应在《工艺流程卡》上”层压检验员签字，流入下道工序，并在《层压检验记录》上作相关记录。
4. 电池片质量：A、缺角崩边：单片电池允许轻微崩边，面积≤2mm2；缺角必须是U形≤1mm2；缺陷部分距离主栅线不小于5mm，单片电池不允许超过2处不良，每个组件内不允许超过2处不良。
