机械制造技术电子教案

《机械制造技术实训》课程授课教案№33实训课题第七章铣工技能实训续（І）实训课时6学时教学目的掌握各种铣刀特点、用途、安装和安装方法以及各种铣床附件的特点和使用方法重点掌握各种铣刀特点、用途、安装和安装方法以及各种铣床附件的特点和使用方法难点主要教学容第七章铣工技能实训续（І）7.3 铣刀7.3.1铣刀种类铣刀是刀齿分布在旋转表面或端面上的多刃刀具，其几何形状较复杂，种类较多。

按铣刀切削部分的材料分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀；按铣刀结构形式分为整体式铣刀、镶齿式铣刀、可转位式铣刀；按铣刀的安装方法分为带孔铣刀、带柄铣刀；按铣刀的形状和用途又可分为如下几类：1.圆柱铣刀圆柱铣刀外形如图7.12所示，它是用在卧式铣床上加工平面，刀齿分布在圆柱表面上。

圆柱铣刀的刀齿有斜齿（螺旋齿）和直齿两钟，由于斜齿圆柱铣刀工作时，每个刀齿是逐渐的切入和脱离工件的加工表面，所以工作平稳，铣出的工件表面粗糙度好，应用比较普遍。

直齿铣刀工作时，每个刀齿在加工表面上同时切入和脱离，由于切削力的不断变化，容易产生振动，使加工不够平稳，铣出的工件表面粗糙度差，故应用较少。

圆柱铣刀可用高速钢整体制造（图7.12a、b），也可镶焊硬质合金（图7.12c）。

a) 直齿型 b) 斜齿型c) 镶齿式斜齿型图7.12 圆柱铣刀2.端铣刀端铣刀外形如图7.13所示，它是用在立式或卧式铣床上加工平面。

一般采用机械夹固式可转位图7.13 机械夹固式可转位端铣刀图7.14 直柄和锥柄立铣刀硬质合金刀片式端铣刀，刀齿等分排列在刀体端面上，刀杆部分很短，刚性好，且硬质合金铣刀适用于高速铣削，铣出的工件表面粗糙度较好，生产率较高。

3.立铣刀立铣刀外形如图7.14所示，相当于带柄的圆柱铣刀，利用分布在圆柱表面的主切削刃进行加工，端面的副切削刃不通过中心，起修光作用。

立铣刀分为直柄和锥柄两种，直径较大的立铣刀一般制成锥柄。

立铣刀切削刃数一般为三个或四个，它主要用于加工凹槽、台阶面、小平面等。

图2.71锥形锪钻图2.72柱形锪钻图2.73端面锪钻
2.7.4铰孔
铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作方法。可加工圆柱和圆锥孔，由于铰孔时加工余量少，铰刀的刀刃多，导向性好，尺寸精度高，故铰孔精度可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～Ra0.8μm
1.铰刀：
铰刀按使用方法分为机用铰刀和手用铰刀，前者工作部分短，刀刃数少，柄部较长，而后者相反。如图2.74所示。
（2）铰孔前，工件夹持正确，铰刀装夹牢固。
（3）铰孔开始时，将铰刀插入孔内，用角尺检验，使铰刀与孔的端面垂直。
（4）铰削时，要始终保持铰刀的中心与孔的中心重合，两手用力均匀，旋转速度要慢；随
着铰刀的旋转，轻轻施加压力，并且注意变换铰刀每次停留的位置不在同一处，以消除铰刀常在同一处停留所造成的振痕。
（5）在铰削过程中，如果铰刀被卡住，不要猛力扳转铰杠，可取出铰刀，清除铁屑，加乳
a）手虎钳装夹工件b）平口钳装夹工件
c）V形铁装夹工件d）压板螺栓装夹工件
图2.67钻孔时工件安装方法图2.68利用钻模钻孔
图2.69孔钻偏时的纠正方法
6.钻孔方法
按划线钻孔时，应先钻一浅坑，以判断是否对中。若偏得较多，可用样冲在应钻掉的位置上錾出几条槽，以把钻偏的中心纠正过来。如图2.69所示。
用麻花钻头钻较深的孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞在孔内卡断钻头或由于过热而增加钻头的磨损。
（5）钻头刃磨：
钻头在使用一段时间后，由于磨损等原因，需要刃磨；钻头的刃磨一般是刃磨钻头的两个后刀面以及修磨横刃。钻头刃磨好坏直接影响钻头的使用寿命和加工效率。图2.66为钻头刃磨示意图。刃磨时，两手握住钻头，右手慢慢地使钻头绕本身轴线自下而上转动，同时施加适当的刃磨压力，左手配合右手作缓慢的同步下压运动，以便磨出后角。刃磨过程中，时刻注意钻头的温度，要经常沾水冷却，防止钻头头部退火而降低硬度。

《机械制造技术实训》课 实训课题 教学目的 重点 难点 第五章
程 授 课 教 案
№ 24
实训课时 6 学时
车工技能实训（一）续（Ⅱ）
掌握车床附件的特点及其运用 掌握车床附件的特点及其运用 主 要 教 学 容
5.4
第五章 车工技能实训（一）续（Ⅱ） 车床附件及工件装夹
工件的装夹速度、精度直接影响到工件加工的质量和生产率，了解车床附件的原理、功用，正 确地掌握其使用方法，保证被加工零件在车床上与刀具之间的正确位置，在机械加工中具有非常重 要的意义。
（ａ）
图 5.24 （a）三爪卡盘 三爪卡盘及其使用示意图 （b）用三爪卡盘装夹工件示例
三爪卡盘的特点：三爪同动，能自定心，安装和校正工件非常简单、迅速，但其夹紧力较小， 不能装夹大型零件和不规则零件，可用反撑法装夹端面较大的孔。 三爪卡盘有正爪、反爪之分，其中有一副卡爪可正反使用，反爪可用来装夹大直径工件。 三爪卡盘夹紧或撑紧工件尺寸范围见表 5.6 所示。
（ａ）
图 5.27 a)、弯头鸡心夹头 b)、直尾鸡心夹头
（ｂ）
用顶尖、拨盘和鸡心夹头装夹工件示意图
该装夹方法以中心孔定位，在多工序加工中，可保证加工表面的位置精度。但因工件长、刚性 差，所以不宜用大的切削用量或断续切削。
5.4.4 中心架和跟刀架
当车削 L/D＞10 的轴类零件时，一般要用辅助支承中心架和跟刀架装夹工件，以防止工件的弯 曲变形。中心架用于可掉头车或分段车的轴类零件装夹，跟刀架用于不可以掉头车和分段车的轴类 零件的装夹。 如图 5.28 所示，中心架固定在床身导轨上，它在使用时必须在被加工工件支承部位先加工出光
杠 5，即可单独使 1、2、3、4 四个卡爪夹紧或松开，起到装夹工件的作用。 四爪卡盘装夹工件的特点是：因四个卡爪是由各自独立的丝杠控制其移动的，所以夹紧力较大， 但因四爪移动不同步，所以校正工件比较麻烦，但可以装夹单件或小批量生产中形状不规则且较重 的工件。

瓦房店市职业教育中心20 07至2008学年第二学期教师学期讲课计划课程名称机械制造技术任教专业班级教研组6机加大专机械加工教研组教师名称张伟瓦房店市职业教育中心2007学年第二学期讲课计划机加大专专业06 年级机械制造技术学科教师张伟本学期课时64每周详细上课时间周二、五教材名称机械制造技术教课目的掌握基本的机械制造方法和基本术语教材版本高等教育第一版社周次月日—月日课时教学内容1 3.3—3.76观光实习2 3.10 —3.146观光实习3 3.17—3.216绪论第 1章机械制造过程概括4 3.24—3.2861.1 机械制造过程5 3.31— 4.46 1.2 机械制造的生产组织6 4.7—4.1167 4.14—4.1868 4.21—4.2569 4.28— 5.2610 5.5—5.9611 5.12—5.16612 5.19—5.23613 5.26—5.30614 6.2—6.6615 6.9—6.13616 6.16—6.20617 6.23—6.27618 6.30— 7.46课时计划讲课班级06 机大专讲课时间课型新讲课第1课课题绪论教课方法解说法教认知认识制造与制造技术，制造系统。

学技能认识狭义和广义制造及制造技术的含义，学会从系统的看法认识制造活动。

目标情感调换学生学习本课程的踊跃性。

教重点本章解说的重点是“制造与制造技术，制造系统”。

材难点调换学生学习本课程的踊跃性。

分析关键调换学生学习本课程的踊跃性。

教具资料在解说本课程研究的对象和内容时，可利用多媒体课件中的一些实质机械录像片和图片教课环节教师解说指导内容学生活动时间组织教课在解说开始时先提出：我们从今日开始将学习一门新的课程，课程的名称叫“机械制课程导入造技术基础” 。

此刻我们先对这门课程加以简30单地说明。

主要说明三个问题：经过本课程的新授内容学习我们将学到些什么？为何我们要学这门课程？以及怎样学好本课程？即“学什仔细听讲么？”、“为何学？”及“怎样学” 。

MMT
第7章 机械制造技术的发展
本章要点
制造自动化技术的发展
精密加工与超精密加工
非传统加工方法
先进制造技术
1
MMT
机械制造技术基础
第7章 制造技术的发展 Development of Manufacturing Technology
7.1 制造自动化技术的发展
Development of Automation Technology for Manufacturing
柔性制造系统的组成
工厂计算机 中央计算机 工夹具站 物流控制计算机 自动 仓库
信 息 传 输 网 络 加工 单元1 加工 单元2 运输小车 图7-4 FMS的组成 加工 单元n
8
MMT
7.1.2 自动化加工技术
加工单元 CNC（MC）机床 工作台架（暂存工件） 机器人或托盘交换装置 检测、监控装置
4
MMT
7.1.1 制造自动化技术的主要形式
50年代 柔性自动化
图7-2 焊接机器人
70年代
图7-3 综合自动化
综合自动化
5
MMT
7.1.1 制造自动化技术的主要形式
Groover产品寿命周期模型
TTLC BQT1 BT2 T3
式中 TTLC —— 生产某种产品所需总时间； B —— 批数； Q —— 批量； T1 —— 单件工时； T2 —— 每批产品所需生产准备时间（包括原材料订 货时间，制定生产计划时间，工艺装备调整 时间 …）； T3 —— 每种产品所需设计及生产准备时间（产品设 计，工艺设计，工艺装备设计与制造…）。
22
MMT
7.1.3 自动检测技术
离线与在线检测 离线检测：过程稳定，超差风险小 在线/过程中检测：实时，瓶颈工序 在线/过程后检测：滞后时间短，应用较多

1)生产率高。自由锻造时，金属的变形是在上、下砧的两个平面间进行，故难以控制，模锻时金属的变形则受模槽的限制，故能较快获得所需形状。
2)锻件尺寸精度和表面光洁度高，切削加工余量可减少。
3)可以锻造出自由锻造很难锻出的形状。
4)模型锻造较自由锻造可以节约很多材料。
模型锻造不足之处在于：
1）模锻所用锻模价格较高。一方面是由于需用较贵重的模具钢，另一方面是模膛的加工较为复杂。一套锻模只能锻造一种锻件，因此，模型锻造只适用于成批和大批量生产。
（2）空气锤的工作原理
空气锤有两个气缸，即工作汽缸8和压缩汽缸9。压缩汽缸9内的活塞13是由电动机通过减速装置10带动曲柄转动，再通过连杆14带动活塞13在压缩汽缸内作上下往复运动。在压缩汽缸与工作汽缸之间有上、下两个汽阀7、6，当压缩汽缸内活塞作上、下运动时，压缩空气经过气阀7、6交替地进入工作汽缸8的上部和下部空间，使工作汽缸内的活塞12连同上抵铁5一起作上下运动。
图4.21摔锤图4.22圆冲子图4.23手钳
（6）冲子用于冲孔。如图4.22所示。
（7）手钳用于夹持工件，由钳口和钳把两部分组成。钳口的型式根据被夹持的工件形状而定并要求两者形状吻合，夹持牢靠，常用的手钳如图4.23所示。
2、手工自由锻的基本工序
自由锻造的基本工序是使金属坯料产生一定程度的塑性变形，以达到所需形状、尺寸的工艺过程。其基本工序有镦粗、延伸（拔长）、冲孔、弯曲、切割、错移和扭转等，前三种应用的最多。
2）绕其本身轴线经常旋转，使变形均匀。
（2）延伸（拔长）是减小坯料横剖面，增加其长度的工序。如图4.25（a）所示。
延伸主要用于锻造长而剖面小的锻件、如轴类锻件和拉杆等。如果是锻制空心轴、套筒等锻件，坯料应先镦粗、冲孔、再套上轴拔长。如图4.25（b）所示。

图 3.49
内径百分表
B：将百分表及可换测头装夹在内径百分表的装置上，并用螺母锁紧。 C：用直径等于被测孔基本尺寸的校对环规调整百分表零位。 手握内径百分表直管上的隔热手柄 8，先将活动测头压靠在校对环规的内壁上，然后使可换测 头与校对环规的内壁接触。将内径百分表的两测头在垂直校对环规轴线的平面内左右摆动，当内径 百分表示值最小时停止摆动，旋转百分表的表盘，将指针对准表盘零位，后小心取出内径百分表。 D：进行测量 将调零后的内径百分表两测量头压入被测工件孔内，并按上述方法左右摇摆，当内径百分表示 值最小时停止摆动，记下内径百分表的读数值，这时，内径百分表的读数即为被测孔径与校对环规 孔径之差（即被测孔径的实际偏差）。按同样的方法在垂直于工件轴线的三个截面内，且相互垂直 的两个方向上各测量一次，记下每次测量的读数值（共六个读数值），将读数值与环规直径或被测 孔基本直径相加，即为被测孔的实际孔径。注意读数值有正、负之分，内径百分表指针如顺时针偏 离零位时，孔径减小（为被测孔基本尺寸－偏转格数×0.01mm），逆时针偏转，孔径增大（为被测 孔基本尺寸＋偏转格数×0.01mm）。 将实际孔径与规定套筒孔径比较，如在公差范围内，该零件合格，反之为不合格。 （2）、其他如用工件的宽度、深度、高度、孔轴的内、外径的测量详见本章第一节常用量具的 使用。
图 3.50 指示器测量法测直线度
M1 M 2 │的值，取其中最大值即为该过轴截面的轴线直线度误差。将 2
被测零件转位，按上述方法再测几个轴截面，取轴截面轴线的、直线度误差最大值即为该零件的轴 线直线度差误。 B：水平仪测量法 用框式水平仪测量导轨的直线度，机床及仪器导轨或其他窄而长的平面，通常需控制其直线度 误差，现场常用的计量器具是框式水平仪，当被测表面存在着直线度误差时，框式水平仪置于不同 的被测部位上，其倾斜角度就要发生相应的变化。如果节距（相邻两测量点的距离）一经确定，这 个变化的微小倾角与被测相邻两点的高低差就有确切的对应关系。即 h＝bLα（um） －11） 式中 h―――相邻两测点的高低差（um） b―――水平仪的分度值（mm/m） α―――角度读数值（用格数来计数） L―――桥板节距（mm） 通过对逐个节距的测量得出变化的角度，换算出相邻两点的高低差，然后用图解法，根据最小 区域判别法评定出直线度误差值。 如图 3.51 所示，量出被测导轨 （3

步骤
讲解车床的运动源、传动件、执行件， 对主轴箱、进给箱的运动给予演示讲 解切削用量三要素及粗车、精车的概 念。设计意图切削用量三要素及粗车、 精车的概念是本节课的难点之一，通 过现场讲解和实际演示，学生容易理 解，有利于突破教学难点，掌握粗车、 精车的概念和要领
步骤
二级台阶的车削及切槽的方法。设计 意图掌握车削最常见、最基本的方法； 选择合理的切削三要素，独立完成台 阶、切槽的车削
安全，穿工作服
情境导 入
让学生联系自己的生活实际，说一说 去过的工厂，见过的机械加工方法和 设备，台阶和切槽加工的基本知识
步骤
1.工件在三爪卡盘上的正确安装步骤2车刀在方刀架上的正确安装
3.掌握三爪卡盘以及三爪卡盘车顶 尖配合的一夹一顶的装夹方法。
设计意图通过老师直观地操作演示， 比较容易吸引学生的注意力，也能让 学生更容易理解这部分内容。通过活 动，有助于培养学生观察、分析、模 仿能力。
设计意图通过老师直观地操作演示， 比较容易吸引学生的注意力，也能让 学生更容易理解这部分内容。通过活 动，有助于培养学生观察、分析、模 仿能力。
步骤
讲解车床的运动源、传动件、执行件， 对主轴箱、进给箱的运动给予演示讲 解切削用量三要素及粗车、精车的概 念。设计意图切削用量三要素及粗车、 精车的概念是本节课的难点之一，通 过现场讲解和实际演示，学生容易理 解，有利于突破教学难点，掌握粗车、 精车的概念和要领
教师姓 名
授课
班级
授课形 式
一体
化
授课日 期
授课时 数
天
模块一
课题二：车台阶及切 槽
内容
1.工件在三爪卡盘上的正确安装
2.车刀在方刀架上的正确安装
3.切削用量三要素及粗车、精车的概 念

机械制造工艺学电子教案第一章：机械制造工艺学概述1.1 课程介绍了解机械制造工艺学的定义、内容、目的和意义。

理解机械制造工艺学在工程领域的应用。

1.2 机械制造工艺过程介绍机械制造工艺过程的基本概念。

理解工艺过程的分类和特点。

1.3 机械制造工艺参数学习工艺参数的定义和作用。

掌握主要工艺参数的计算和应用。

第二章：铸造工艺2.1 铸造工艺基础了解铸造工艺的定义、特点和应用。

学习铸造工艺的基本原理和过程。

2.2 铸造工艺参数掌握铸造工艺参数的定义和作用。

学习主要铸造工艺参数的计算和应用。

2.3 铸造工艺设计理解铸造工艺设计的意义和目的。

学习铸造工艺设计的步骤和方法。

第三章：金属塑性成形工艺3.1 金属塑性成形工艺基础了解金属塑性成形工艺的定义、特点和应用。

学习金属塑性成形工艺的基本原理和过程。

3.2 金属塑性成形工艺参数掌握金属塑性成形工艺参数的定义和作用。

学习主要金属塑性成形工艺参数的计算和应用。

3.3 金属塑性成形工艺设计理解金属塑性成形工艺设计的意义和目的。

学习金属塑性成形工艺设计的步骤和方法。

第四章：焊接工艺4.1 焊接工艺基础了解焊接工艺的定义、特点和应用。

学习焊接工艺的基本原理和过程。

4.2 焊接工艺参数掌握焊接工艺参数的定义和作用。

学习主要焊接工艺参数的计算和应用。

4.3 焊接工艺设计理解焊接工艺设计的意义和目的。

学习焊接工艺设计的步骤和方法。

第五章：机械加工工艺5.1 机械加工工艺基础了解机械加工工艺的定义、特点和应用。

学习机械加工工艺的基本原理和过程。

5.2 机械加工工艺参数掌握机械加工工艺参数的定义和作用。

学习主要机械加工工艺参数的计算和应用。

5.3 机械加工工艺设计理解机械加工工艺设计的意义和目的。

学习机械加工工艺设计的步骤和方法。

第六章：机械装配工艺6.1 机械装配工艺基础了解机械装配工艺的定义、特点和应用。

学习机械装配工艺的基本原理和过程。

6.2 装配工艺参数掌握装配工艺参数的定义和作用。

机械制造工艺学电子教案第一章：机械制造工艺学概述1.1 课程简介1.2 机械制造工艺学的意义1.3 课程学习目标第二章：机械制图基础2.1 制图国家标准2.2 机械图样的基本要素2.3 机械图样的表示方法2.4 机械图样的阅读与分析第三章：机械加工工艺基础3.1 机械加工工艺过程3.2 加工顺序的安排3.3 加工方法的选用3.4 工艺参数的确定第四章：金属切削原理与刀具4.1 金属切削过程4.2 切削力与切削功率4.3 刀具的材料与结构4.4 刀具的磨损与更换第五章：机械加工质量控制5.1 加工质量的定义与分类5.2 加工质量的影响因素5.3 加工质量的控制方法5.4 加工质量的检测与评价第六章：机械加工设备及工艺设备6.1 金属切削机床的分类与性能6.2 常见机床的结构与工作原理6.3 机床的选择与使用6.4 工艺设备及其在工艺过程中的应用第七章：装配工艺与装配精度7.1 装配工艺的基本概念7.2 装配过程及装配方法7.3 装配精度及其影响因素7.4 装配工艺的优化与改进第八章：机械制造工艺的计算机辅助设计8.1 计算机辅助设计的基本概念8.2 计算机辅助工艺过程设计8.3 计算机辅助制造与智能制造8.4 计算机辅助设计在机械制造中的应用实例第九章：机械制造工艺的优化与改进9.1 工艺优化与改进的意义9.2 工艺优化与改进的方法9.3 工艺参数的优化与调整9.4 工艺改进的实例分析第十章：现代机械制造技术的发展趋势10.1 精密加工技术10.2 高速加工技术10.3 微细加工与微机电系统10.4 绿色制造与可持续发展重点和难点解析重点一：机械制造工艺学的意义和目标解析：理解机械制造工艺学在工程实践中的重要性，以及课程的学习目标和应用领域。

重点二：机械图样的表示方法和阅读分析解析：掌握国家标准下的机械图样要素，包括视图、尺寸、公差、符号等的表示方法，以及图样的阅读和分析技巧。

重点三：加工顺序的安排与加工方法的选用解析：学习如何根据零件的加工要求合理安排加工顺序，选择合适的加工方法，并确定工艺参数。

2）车外螺纹的准备
在已园整的外园上，根据加工螺纹的长度，用螺纹车刀在螺纹长度的终止位置刻出刻痕作操作时的退刀标记，如图5.73所示，车螺纹时主轴转速一般为：粗车20m/min，精车5m/min。
图5.73在已车好的外园上刻螺纹长度线痕图5.74检查螺距的方法
按螺距P调交换齿轮和进给箱手柄位置，中、小滑板间隙。
（ａ） （ｂ）
图5.72车螺纹的装刀方法
（ａ）车外螺纹的装刀方法 （ｂ）车内螺纹的装到方法
（4）车外螺纹方法
1）、车外螺纹的操作方法
车外螺纹的操作方法有两种：开合螺母法、倒顺车法。当工件的螺距与车床的丝杠螺距成整倍数比时，用开合螺母法加工，否则只能用倒顺车法加工。
A：开合螺母法车螺纹
开机，使主轴正转，摇动中滑板，将刀尖接触工件表面，调零，摇动床鞍将刀具移到距端面5～10mm处，左手摇动中滑板，右手合上开合螺母手柄（左右手仍保持原来位置不动），床鞍开始迅速移动加工螺纹，当螺纹刀到达退刀位置时，左手摇动中滑板快速将刀具脱离工件，右手打开开合螺母手柄，运动停止，摇动床鞍，将刀具退回起点位置，重新第二次进刀。
图5.80套螺纹
（2）用丝锥攻螺纹
M6以上的螺纹，可在车床上用丝锥攻螺纹。其加工方法：
1）先算出内螺纹X小径D1=D－1.082532P（D内螺纹大径，P螺距）,再车端面，并用麻花钻或120°的锪钻在孔口倒出30°～45°，且直径略大于D的倒角。
2）按要求选好丝锥，以尾座零刻度找正尾座中心，将铰杠套锁紧在丝锥方榫上，并将丝锥装入孔口内，摇动尾架顶尖，顶住丝锥尾部中心孔。如图5.81所示
螺纹车刀的刃磨分粗磨前后、刀面和精磨前、后刀面。
①、粗磨前、后刀面
如图5.71（a）所示，双手握刀，将螺纹车刀刀杆与氧化铝粗粒砂轮外园水平方向成30°角，垂直方向向外倾斜8°～10°，靠向砂轮，并慢慢均匀移动，磨出左侧后刀面。用同样的方法，如图5.71（b）所示，磨出右侧后刀面。磨好后，用螺纹样板检验刀尖角，如图5.71（d）所示，观察样板与两侧后刀面间的光隙符合要求即可。

《机械制造技术实训》课程授课教案№35a）b）c）图7.41 铣削斜面斜面工件为例，介绍以铣刀转成所需角度的方法铣削斜面的具体步骤。

图7.42 斜面零件a）b）c）图7.4310°斜面铣削过程）精铣10°斜面粗铣后，通过调整，将垂向工作台升高一定的距离，铣至斜面与工件的一边相交。

卸下工件利用游标卡尺测量斜面至端面的宽度约为70.5mm，万能角度尺测量角度为10°±7.43c所示。

）粗铣70°斜面正确安装φ32mm锥柄立铣刀，利用平口钳再次装夹工件。

调整主轴转角，使回转盘上20°刻线与固定盘上的基准线对准，紧固立铣头。

移动横向、纵向工作台，升高垂向工作台，目测立铣刀齿刃超过工件底面约3mm左右。

开启主轴，移动横向、纵向工作台，使铣刀周边齿a）b）c）图7.44 70°斜面铣削过程铣沟槽在铣床上能加工的沟槽种类很多，如图7.45所示。

图a是在卧式铣床上利用直齿三面刃铣刀加是在立式铣床上利用立铣刀加工直角槽，图c是在立式铣床上利用是在立式铣床上利用燕尾槽刀加工燕尾槽。

a）b）c）d）图7.45 铣削沟槽铣削的沟槽一般用来与其它零件相配，故对宽度、深度和长度等尺寸以及槽侧面和底面的表面粗糙度、相对平行度均有一定的要求。

若要求被铣槽的两侧与工件的两侧面平行，必须把夹具严格地安装得与工作台纵向进给方向平行；若要求铣出的槽与工件两侧面成的基准（如平口钳的固定钳口）调整到与纵向进给方向成在卧式铣床上用三面刃铣刀铣削直角沟槽时，铣削方法和步骤与铣削台阶面基本相同。

尺寸较图7.46直角沟槽零件对刀方法）侧面对刀开启主轴，移动横向工作台，使旋转的立铣刀缓缓与工件侧面相接触时停止a）b）c）7.47 铣削键槽7.48封闭键槽工件为例，介绍以键槽铣刀铣削键槽的具体步骤。

图7.48 键槽零件图7.49 用V形架装夹图7.50 切痕对刀法（2）环表对刀当工件采用平口钳装夹时，在主轴上装上杠杆百分表，目测主轴对准工件中心后，将百分表转至固定钳口一侧，垂向上升，使百分表测头与固定钳口相接触约0.20mm，用手正反转动主轴，找出最小点，然后转动表盘使指针对准“0”位。

《机械制造技术实训》课程授课教案№40（5）操作人员的劳动强度低。

数控机床实现自动化加工，不需进行繁重的重复性手工操作。

（6）能加工复杂型面。

数控机床可以加工普通机床难以加工的复杂型面零件。

（7）有利于生产管理的现代化。

用数控机床加工零件，能精确地估算零件的加工工时，有助于精确编制生产进度表，有效地简化了检验、工装和半成品的管理工作，有利于生产管理的现代化。

（8）可向更高级的制造系统发展。

2.数控加工的不足之处（1）数控机床价格昂贵，提高了起始阶段的投资。

（2）由于数控机床的控制系统比较复杂，一些元件、部件精密度较高以及一些进口机床的技术开发受到条件的限制，所以对数控机床的调试和维修都比较困难。

（3）对操作人员的技术水平要求较高。

9.1.2数控机床1.数控机床的组成数控机床配备有数控系统，可按照事先编好的程序实现机床的运动和动作。

数控机床由程序载体、输入装置、CNC装置、伺服系统、位置反馈系统和机床机械部件组成，如图9.1所示。

（1）程序载体数控机床是按照输入的零件程序运行的。

加工程序中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数（主轴转速、进给率等）和辅助功能运动等。

将零件加工程序以一定的格式和代码存储在一种载体上，如穿孔纸带、软盘或硬盘等，通过数控机床的输入装置，将程序信息输入到数控装置中。

（2）输入装置输入装置的作用是将程序载体内的加工信息读入数控装置，根据程序载体的不同，输入装置可以是光电阅读机、录音机或软盘驱动器。

现代数控机床可不用任何程序载体，将零件加工程序直接在数控装置上，用手工输入；或将存储在计算机上的加工程序用通讯方式传输到数控装置。

图9.1 数控机床的组成（3）CNC装置CNC装置是数控机床的核心。

程序载体通过输入装置将加工信息传递给CNC装置，根据数值计算、逻辑判断等功能，被编译成计算机识别的信息。

CNC装置一般由专用（或通用）计算机、输入输出接口板及机床控制器（可编程序控制器）等部分组成。

a）单排螺栓连接拧紧顺序b）圆周分布螺栓连接拧紧顺序
c）双排螺栓连接拧紧顺序d）方形分布螺栓连接拧紧顺序
图2.113成组螺栓或螺母拧紧顺序
作紧固用的螺纹连接，一般都具有自锁性，但在工作中有振动或冲击时，螺纹连接会松动，所以，必须采用防松装置，常见的防松方法如图2.114所示。
a）开口销与带槽螺母防松b）双螺母防松c）弹簧垫圈防松
d）串联钢丝防松e）单耳止动垫圈防松f）圆螺母用止动垫圈防松
图2.114螺纹连接防松方法
2.滚动轴承装配
滚动轴承的装配要求是，保证轴承与轴颈和轴承孔的正确配合，其径向和轴向间隙应符合要求，旋转灵活，工作温升和噪音应符合要求。轴承装配前，应先将轴承和相配合的零件用汽油或煤油清洗干净，配合表面涂上润滑油（脂）。
（6）锁紧扳手这种扳手主要用来装拆园螺母，如图2.110所示。
（7）管子扳手这种扳手用来装拆使用其他扳手无法夹持的光滑圆形工件，如管子等，如图2.111所示。
（8）指针式力矩扳手用于对拧紧力矩大小要求严格的重要螺纹连接，常配合梅花套筒一起使用，如图2.112所示。
图2.111管子扳手
图2.112力矩扳手
图2.118减速箱低速轴组件装配单元系统图
图2.118a所示的是某减速器低速轴组件的装配结构图，图118b是该减速器的装配单元系统图。由图可见，装配单元系统图可以一目了然地表示出成品的装配过程，装配所需的零件名称、编号和数量，并可根据它划分装配工序。因此它可起到指导和组织装配工艺的作用。
根据图2.118b所示的装配单元系统图，反映出该低速轴的装配顺序为：
a）轴承放在网格上加热b）轴承挂在钢丝上加热
图2.117轴承加热方法
轴承装配过程中应注意以下几个问题：
（1）滚动轴承上标有规格、牌号的端面应装在可见的部位，以便今后更换。

（6）各种专门化磨床包括曲轴磨床、凸轮轴磨床、花键轴磨床、轧滚磨床、活塞环磨床、叶片磨床、球轴承套圈沟磨床及轴承套圈滚道磨床等。
（7）研磨机
（8）其他磨床包括抛光机、超精加工机床及砂轮机等。
1.外圆磨床
普通外圆磨床一般用来加工外圆柱面、外圆锥面和端面等，在万能外圆磨床上还可以加工内圆柱面和内圆锥面。图8.12所示为M1432A型万能外圆磨床。其主要组成部分及作用如下：
PSA－砂轮形状为平行系双面凹砂轮
400－砂轮外径为400mm
100－砂轮厚度为100mm
127－砂轮安装孔直径为127mm
GZ－磨料为棕刚玉磨料
60－粒度为60#
L－硬度为中软2
5－组织号
B－结合剂为树脂结合剂
35－最高工作（安全工作）线速度为不超过35m/s
8.砂轮的安装与修整
因砂轮在高速运转情况下工作，故安装前要通过外观检查和敲击的响声来检查砂轮是否有裂纹，以防止高速旋转时砂轮发生破裂而造成事故。另外，为了使砂轮平稳工作，直径大于125mm的砂轮，安装前都要进行平衡试验，平衡试验有静平衡和动平衡两种，一般磨床的砂轮经过静平衡试验合格后就可以安装使用了，对于高精度磨床的砂轮，还要进行动平衡试验，以减小机床的振动给加工造成影响。砂轮安装方法如图8.11所示。安装砂轮时，应将砂轮松紧合适地套在砂轮主轴上，并在砂轮和法兰盘之间垫以1～2mm厚的弹性垫板。
图8.11砂轮的安装
砂轮工作一段时间后，磨粒逐渐变钝，砂轮工作表面空隙被堵塞，砂轮的正确几何旋转被破坏这时需要对砂轮进行修整，使已磨钝的磨粒脱落，恢复砂轮的切削性能和外形精度。修整砂轮常用工具是金刚石笔，修整砂轮时，要用大量的切削液冲刷，以避免金钢石笔因温度剧烈升高而破裂。
8.2.3磨床