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HACCP危害分析及关键控制点培训精品资料HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）危害分析及关键控制点是一种食品安全管理系统，旨在确保食品在生产过程中的安全性和质量。
以下是一份关于HACCP危害分析及关键控制点培训的精品资料，其中包括了对HACCP的介绍、危害分析的步骤、关键控制点的确定方法以及HACCP实施的重要性等内容。
一、HACCP介绍
1.HACCP的定义和背景
2.HACCP的目的和优势
3.HACCP的基本原则和要求
二、危害分析
1.危害的定义和分类
2.危害分析的步骤
a.确定潜在危害
b.识别导致危害的因素
c.评估危害对食品安全的影响
d.制定控制措施
e.根据不同食品生产过程进行危害分析的案例讲解
三、关键控制点（CCP）的确定
1.关键控制点的定义和作用
2.确定关键控制点的方法
P决策树的使用
P的评估和确认
P的监控和验证
四、HACCP实施的重要性
1.HACCP对食品企业的重要意义和作用
2.HACCP的实施对生产过程的影响
3.HACCP与传统品质控制的区别
总结：HACCP危害分析及关键控制点是一种科学的食品安全管理系统，通过危害分析和关键控制点的确定，可以有效防止食品生产过程中的危害
产生，确保食品的安全性和质量。
在实施HACCP时，企业需要全面了解HACCP的基本原则和要求，进行潜在危害的分析和评估，并根据具体情况
确定关键控制点。
HACCP的实施对于食品企业来说是非常重要的，它可以
有效提高生产过程的安全性和可靠性，降低食品安全风险的发生。
HACCP培训考核试卷姓名：部门：成绩：（本卷共100分，60分为及格，答卷时间为120分钟）一、定义：（每题2分，共12分）1、关键控制点：指有必要采取控制措施，以便预防或消除食品安全危害或者将其减至可接受水平的某个环节。
2、显著危害：有可能发生，并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。
3、关键限值：区分可接受和不可接受水平的标准值。
4、SSOP：卫生标准操作程序。
5、GMP：良好操作规范。
6、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
二、填空题（每空0.5分，共26分，其中第6题2.5分）1、HACCP起源于60年代美国国家，1971年第一次公开提出，1993年CAC批准了《HACCP体系应用准则》，HACCP表示危害分析与关键控制点，HA表示危害分析，CCP表示关键控制点。
2、HACCP是一种食品安全控制体系，其重点控制的是显著危害，主要通过控制关键控制点的过程来控制危害。
3、食品中存在的危害种类为生物性危害、化学性危害、物理性危害。
寄生虫属于生物性危害，黄曲霉毒素属于生物性危害，玻璃渣属于物理性危害，滥用添加剂属于化学性危害。
4、判断显著危害的两个标准是可能性和严重性。
5、目前，适用于我国白酒行业的GMP法规是食品企业通用卫生规范（GB14881-1994）和白酒厂卫生规范（GB8951-1988）。
6、本厂所制定的质量食品安全控制体系文件的法律依据有CAC/RCP 1-1969,Rev.4-2003《食品卫生通则》及其附件Annex to CAC/RCP 1-1969，Rev.4-2003《危害分析及关键控制点（HACCP）系统及其应用准则》、ISO9001：2008《质量管理体系要求》、GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》和GB8951-1988《白酒厂卫生规范》。
7、制定SSOP的依据是GMP，GMP是SSOP的法律基础，制定和执行SSOP的最终目的是使企业达到GMP的要求，生产出安全卫生的食品。
HACCP培训危害分析和关键控制点一、HACCP的由来•起源于美国,60年代美国航天食品加工企业要求•1973年FDA罐头食品控制腊肠毒功菌病时要求实施HACCP•1989年美国国家顾问委员会形成了HACCP7个原理•1995年FDA要求所有水产品实施HACCP•1997年CAC采纳其原理,形成CAC第三版HACCP及其应用准则二、HACCP的实质•它是一个食品的预防性的质量控制体系•它控制的内容仅为对食品消费者产生安全危害的因素•它是建立在其它食品卫生规范的基础上的有重点地控制食品的质量(安全质量)•其英文全称:Hazard Analysis and Critical Control Points,中文直译为：危害分析与关键控制点三、HACCP的几个概念•食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物的、化学的和物量因素或食品存在条件。
•关键控制点：能够施加控，并该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的步骤•关键限值：区分可接受和不可接受的判定值•操作限值：由操作者使用的比关键限值更严格的，用以减少偏离风险的标准•食品安全：食品在按预期用途进行制和（或）食用时不会伤害消费者的保证•确认：为确保应用最新信息而进行的即时和/或有计划的活动•验证：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定四、前提方案•1、基础设施和维护方案☹建筑物和设施的布局、设计和建设☹空气、水、能源和其它基础条件☹设备，包括其预防性维护、卫生设计和每个单元维护和清洁的可实现性☹包括废弃物和排水处理支持性服务前提方案2•2、操作性前提方案☹人员卫生、清洁和消毒、虫害控制、交叉污染预防、包装程序☹对采购材料（原料、辅料、化学用品）、供给（水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和排水系统）和产品处理（如贮存和运输）管理☹法律法规的有关要求我公司的前提方案系统•良好农业规范（GAP）•良好操作规范（GMP）•良好卫生操作规范（SSOP）•人力资源管理程序（人员的培训，健康等）•采购控制程序•生产和服务控制程序（主要有产品的追溯）•生产设备和工作环境控制程序•玻璃控制程序•运输控制程序•过敏物控程序•信息交流控制程序等五、食品的三大安全危害•物理的危害：包括食品中发理的不正常的有潜在危害的外来物，如玻璃片、金属物、砂石等。
HACCP培训
危害分析和关键控制点
一、HACCP的由来
•起源于美国,60年代美国航天食品加工企业要求
•1973年FDA罐头食品控制腊肠毒功菌病时要求实施HACCP
•1989年美国国家顾问委员会形成了HACCP7个原理
•1995年FDA要求所有水产品实施HACCP
•1997年CAC采纳其原理,形成CAC第三版HACCP及其应用准则
二、HACCP的实质
•它是一个食品的预防性的质量控制体系
•它控制的内容仅为对食品消费者产生安全危害的因素
•它是建立在其它食品卫生规范的基础上的有重点地控制食品的质量(安全质量)
•其英文全称:Hazard Analysis and Critical Control Points,中文直译为：危害分析与关键控制点三、HACCP的几个概念
•食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物的、化学的和物量因素或食品存在条件。
•关键控制点：能够施加控，并该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的步骤
•关键限值：区分可接受和不可接受的判定值
•操作限值：由操作者使用的比关键限值更严格的，用以减少偏离风险的标准
•食品安全：食品在按预期用途进行制和（或）食用时不会伤害消费者的保证
•确认：为确保应用最新信息而进行的即时和/或有计划的活动
•验证：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定
四、前提方案
•1、基础设施和维护方案
☹建筑物和设施的布局、设计和建设
☹空气、水、能源和其它基础条件
☹设备，包括其预防性维护、卫生设计和每个单元维护和清洁的可实现性
☹包括废弃物和排水处理支持性服务
前提方案2
•2、操作性前提方案
☹人员卫生、清洁和消毒、虫害控制、交叉污染预防、包装程序
☹对采购材料（原料、辅料、化学用品）、供给（水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和排水系统）和产品处理（如贮存和运输）管理
☹法律法规的有关要求
我公司的前提方案系统
•良好农业规范（GAP）
•良好操作规范（GMP）
•良好卫生操作规范（SSOP）
•人力资源管理程序（人员的培训，健康等）
•采购控制程序
•生产和服务控制程序（主要有产品的追溯）
•生产设备和工作环境控制程序
•玻璃控制程序
•运输控制程序
•过敏物控程序
•信息交流控制程序等
五、食品的三大安全危害
•物理的危害：包括食品中发理的不正常的有潜在危害的外来物，如玻璃片、金属物、砂石等。
•化学的危害：包括☹天然存在的化学物如霉菌毒素，蘑菇毒素，贝类毒素，生物碱等☹有意加入化学物质如食品添加剂（防腐剂，香味剂，色素料，增白剂，抗氧化剂，营养强化剂等☹无意或偶尔进入食品的化学物质如农用化学品（杀虫剂，杀菌剂，除草剂，肥料、抗生素，生长激素）食品禁用化学品、工厂化学品、有素元素、化学物（重金属，氰化物，润滑油、清洗剂、消毒剂和油漆等）
•生物危害：包括有害细菌、病毒、寄生虫等。
☹常见细菌危害有：肉毒梭菌、弧菌、单核增生李期特氏菌、沙门氏菌、大肠杆菌、志贺氏菌、金黄色葡萄球菌等☹常见病毒有 A 型肝炎病毒、诺沃克病毒等☹常见寄生虫有线虫、绦虫、吸虫等
六、HACCP 7原理-1
•原理一：进行危害分析，确定工序中的显著危害和预防措施。
•当前提方案完成，HACCP小组成立，人员培训，工艺流程确立，完成产品描述、销售和贮存要求，产品用途和消费者后，可开始原理一的步骤。
☹每一加工工序或成分工识别其潜在的三大危害（明确发生可能性和严重性）从而分析是否显著。
☹要对其显著性陈述理由。
☹要提出预防显著危害的措施（本步骤是否能控制）
HACCP7原理-2
•确定关键控制点
•对于每个显著危害必须予以控制，但并不是每个有显著危害的工序都是CCP，一般有两种方法确定
•方法一：判断树法
•方法二：经验法
•（用判断树法和经验结合公司产品加工实例说明）
HACCP7原理-3
•建立关键限值
•要根据已确定的关键控制点和配套的预防措施，确定关键限值
•关键限值确定方法如右框
•在关键限值操作困难时应建立操作限值
•选择必要的控制参数（在生产现场要易于操作）
•控制参数能有效控制产品的安全危害
•建立操作限值，便于员工现场操作，也便于更好地保证产品的安全性
•限值的确立：☹实验得出☹法律法规☹权威信息
HACCP 7原理-4
•关键控制点监控：确定应用于监控结果进行过程调整和维持控制的方法
•要明确：监控什么，怎么监控，控制频率，由谁监控
•监控对象如：时间、温度、PH值等
•监控方法：有目测，有仪器监控等方法
•监控频率：连续，定时等。
监控的频率高低，监控参数稳定性，与关键限值的接近程度，监控手段的准确性等有关
•监控人要经培训，充分理解本岗位重要性，在方便的岗位上作业，对监控活动提供准确报告，CL值出现偏差要立即报，准确应对
HACCP 7原理-5
•纠偏行动：当关键限值发生偏离时，必须采取纠偏行动。
•纠偏行动内容：纠正、消除发生CL偏离的原因，并确保恢复控制；将发生CL偏离的产品进行隔离，评估安全性和合理处置
•处理方法1.根据专家评估或对产品进行安全检测确定产品安全性2.产品如安全的,解除隔离,产品放行,产品如不安全的,3.不安全产品可再加工处理或改作它用(安全情况下)4.以上三步骤不能处理的,产品报废销毁
HACCP 7原理-6
•建立有效的记录保持程序,对HACCP体系记录加以记录
•监控记录的内容要求:
表格名称,公司名和地址,时间日期,产品信息,实际观察结果和测量结果,关键限值,操作者签名和检查日期,审核者签名和审核时间
•记录不仅包括监控记录.
•保存记录按公司记录控制程序要求进行
HACCP 7原理-7
•验证程序:建立验证HACCP体系正确运作的程序
•要明确各控制点是否严格按HACCP计划的要求进行操作
•要确认HACCP整体计划是否充分的和有效的
•要验证体系是否正常运行
对各CCP点验证: (时机根据实际)☹监控仪器的校准☹校准记录的审核☹取样和检测☹CCP记录审核
对HACCP计划确认:(时机计划启用时,当产品加工包括原料\产品\工艺\配方\消费者发生变化,CCP点经常出现偏差时)计划运行时显著危害能否得到有效控制
体系验证(时机体系失灵,产品\加工变化时,每年一次),记录审查,文件审查查,终成品检查.。
