油井热洗

管理·实践/Management &Practice机采井热洗清蜡是油井生产管理中最基础最重要的一项工作，也是降两率最直接、最有效的一种手段。

通过及时清理油管、泵筒的结蜡，才能保持油流畅通，保证抽油泵的工作正常。

高效的热洗清蜡，可做到延长油井热洗周期，减少年热洗井次，进而实现节能降耗、降低检泵率和延长检泵周期的目的。

但是随着油田开发时间的延长，设备老化、油井数量增加、管线结垢等问题突出，油井清防蜡工作越发困难，导致热洗效果差，影响油井正常生产[1]。

1热洗现状油井热洗是通过地面设备对热洗液进行加温，然后将热流体通过井口套管注入井筒，依靠其温度，将井筒内壁的蜡熔化并被抽油泵抽吸至地面管线，从而达到热洗井筒清蜡的目的，所以温度和压力是影响热洗效果的两个重要指标[2]。

1.1挂线井较多随着老区油田的不断开采，油田设备老化严重，掺水管线频繁穿孔。

目前，某区块挂线井有3000多口。

挂线井冬季热洗时存在抢水、热洗压热洗清蜡存在的问题及治理应用效果刘丽娜（大庆油田有限责任公司第四采油厂）摘要：随着油田开发时间的延长，热洗设备老化问题逐年增多，尤其是三次采油原油物性发生了改变，提升了加密井转油站的负载率。

某厂新投产的扶杨油层具有稠油井的特点，给热洗工作带来较大难度。

为此，通过开展现场试验，确定了在保证热洗效果情况下的最佳热洗参数，仍然坚持以常规热为主、高压热洗为辅的原则，以延长热洗周期、减少热洗井数为目标，利用“热洗周期表、载荷曲线和连续示功图”的方法优化热洗周期，并配合使用化学固体防蜡器。

累计应用426井次，年创经济效益992.15万元，取得了较好的效果。

关键词：热洗；挂线井；稠油井；周期DOI :10.3969/j.issn.2095-1493.2023.08.016Problems with hot washing wax removal and governance application effectsLIU LinaNo.4Oil Production Plant of Daqing Oilfield Co ．，Ltd ．Abstract：With the advancement of oilfield development time，the aging problem of hot washing equipment is increased year by year．Especially，the physical properties of crude oil have changed in the three oil production．The encryption wells have increased the loading rate of transfer station．The new Fuyang oil layer has the characteristics of heavy oil wells in oil production plant，which makes the hot washing work more difficult．Hence，through field tests，the best hot washing parameters are de-termined in the case of guaranteeing the effect of hot washing．By adhering to the principle of conven-tional heat as the mainstay and high-pressure hot washing as a supplement，with the goal of extending the hot washing cycle and reducing the total number of wells，the hot washing cycle is optimized by using hot washing cycle table，load curve and continuous diagram and the chemical solid wax preventer is applied．A total of 426wells are applied，generating annual economic benefits of 9921500and achieving better results ．Keywords：hot washing；handing line wells；heavy oil wells；cycle 作者简介：刘丽娜，工程师，2011年毕业于东北石油大学（油气储运专业），从事机采井热洗管理工作，130****5756，********************，黑龙江省大庆市红岗区红岗西街6号工艺研究所水驱机采室，163511。

油井热洗操作规程油井热洗操作规程一、概述油井热洗是指通过加热注入的清洗液使油井内部达到一定温度，以清除井筒内的沉积物、砂粒和其他杂质的一种作业方法。

本操作规程旨在提供油井热洗过程的操作流程和注意事项，确保作业安全、高效进行。

二、操作前准备1. 审核作业计划：对于需要进行热洗的油井，应事先制定详细的作业计划，并在操作前由相关人员审核通过。

2. 装备和材料准备：检查各种设备和工具的完好性，确保所有必要的装备和材料已经准备齐全。

3. 安全措施：操作前应对作业人员进行安全教育，确保他们了解相关的安全规范和操作要求；并对作业现场进行安全检查，确保作业环境符合安全要求。

三、操作流程1. 提升井口装置：将井口装置（如油管、油嘴等）提升至安全距离以外，确保操作安全。

2. 清洗流程准备：按照作业计划中规定的清洗流程准备清洗液，将清洗液送至清洗液储罐，确保清洗液的供应稳定。

3. 准备加热设备：将加热设备（如加热炉、加热器等）放置在合适的位置，确保操作的便捷性和安全。

4. 准备循环泵：将循环泵放置于清洗液储罐旁边，并连接好进出口管道和电源。

5. 排空井筒：打开井口的排气阀，将油井井筒内的空气排出，以避免空气对加热液造成影响。

6. 连接加热管道：将加热液输送管道与井筒内部连接好，并确保无泄漏。

7. 开启循环泵并加热：打开循环泵，并将加热液从清洗液储罐中抽出，经过加热装置加热后再注入井筒。

同时，对加热液的温度、流量等进行实时监测和调节，确保加热液的质量和温度符合要求。

8. 循环洗涤：保持加热液的循环状态，让热液在井筒内进行循环洗涤。

根据需要，可以根据监测结果进行循环洗涤的时间调整。

9. 结束洗涤：根据作业计划和监测结果，判断油井内的污染物是否已经被清洗干净，如果达到要求，则停止加热和循环泵，结束洗涤作业。

10. 复原作业现场：清理现场的工具、设备和材料，确保现场整洁。

四、注意事项1. 安全第一：在整个操作过程中，始终将安全放在第一位，确保操作人员和周围环境的安全。

浅谈油井超导热洗工艺技术改进及应用【摘要】本文对超导热洗技术工艺进行试验改进，为超导热洗技术改进在盘古梁油田的推广应用作了充分的技术准备。

【关键词】热洗；清蜡；工艺改进1 超导热洗工艺简介1.1 超导热洗装置原理概述超导热洗工艺技术主要是采用真空传热技术，用油井套管气、电、或柴油为热源，以油井产出原井液作为热洗循环介质，进行加温，利用抽油机运转动力抽出井液，经超导装置快速加热后，注回到油套环形空间，形成一个自我补偿的热循环系统；利用自身高温和极性相似相容原理，悬浮在油套环空内的高温汽液，使油管内的产出液温度升高，将油管内壁和抽油杆外壁的石蜡自上而下逐渐融化，同时清洗掉筛管和射孔段附近的可溶性堵塞物，随着产出液提升到地面，使油管内阻减小，抽油机负荷减小，以达到井筒清蜡、延长检泵周期、稳产、降耗、节约成本、不污染油层、保证油井正常生产的目的。

1.2 超导热洗工艺简介盘古梁作业区自成立以来一直坚持使用传统原油热洗，2011年开始引进了超导热洗工艺技术进行试验，相比传统热洗，占用人力物力资源较少，工作效率高，清蜡效果明显。

2012年超导热洗在作业区开始大规模推广应用，在热洗生产现场中，有两种流程连接方法——自洗流程和互洗流程。

1.2.1 自洗流程自洗流程是当油井自身采出液可以满足热洗需求时，经过超导热洗装置加温，循环至油井油套环形空间内热洗井筒。

1.2.2 互洗流程互洗流程是当油井自身液量无法满足热洗需求时，利用邻井采出液，经过超导热洗装置加温，循环至被洗油井的油套环形空间内。

1.3 超导热洗工艺优势特点1.3.1 热洗介质加温稳定快速超导启动温度低，只需35℃即可开始传温，通过3～5分钟就可以对锅炉盘管加温，它的传递速度是水浴的数倍以上，极大缩短了热洗介质加温时间，增加热洗有效时效，提升热洗效率。

1.3.2 操作简单节约资源成本超导热洗设备主要为车载撬装式移动热洗车一部，热洗介质为同井场油井产液，无需配属罐车转载净化油，仅需一名操作工和一名监护人员即可完成。

油井自身高温热洗清蜡技术研究一、油井管道内蜡质物质的影响油井管道内蜡质物质主要由原油中的烃类化合物组成，随着原油温度的降低，这些化合物会逐渐凝固形成蜡质沉积物，严重影响油井的正常生产和运行。

蜡质物质会导致管道内径变窄，增加油流的阻力，降低产量；在冷却的情况下，蜡质物质会凝固在管道内部形成固体蜡层，降低管道的使用寿命；蜡质物质还会引发管道内腐蚀、结垢等问题，对油井的正常生产和运行带来很大的影响。

二、油井自身高温热洗清蜡技术概述油井自身高温热洗清蜡技术是一种利用油井自身产热和高温水蒸汽清洗管道内蜡质物质的新型清蜡方法。

在这种方法中，首先通过油井自身产生的高温水蒸汽将蜡质物质加热，并改变其物理状态，然后通过高温水蒸汽的冲击和冲刷作用，将管道内的蜡质物质彻底清除。

这种技术无需添加化学药剂，对油井管道金属材质无任何损害，具有清洗效率高、成本低的特点。

目前，国内外对油井自身高温热洗清蜡技术的研究已经取得了一定的进展。

在国外，美国、加拿大等国家对清蜡技术进行了深入的研究，提出了一系列新的清蜡方法和设备，取得了显著的效果。

在国内，油田开发和生产公司也开始重视油井清蜡技术的研究与应用，并取得了一些创新成果。

某些油田通过对自身井筒产热油的再利用，将井筒产热油热力泵工作压力从2.5MPa提高到4MPa，提高了产热油的出口温度，从而提高了高温水蒸汽的温度和压力，改善了清蜡效果。

1.高温水蒸汽的产生技术要实现油井自身高温热洗清蜡技术，首先需要产生高温水蒸汽。

目前，常用的高温水蒸汽产生技术主要包括地热能利用、电磁加热、太阳能利用等。

这些技术各有优劣，需要根据油田的实际情况选择合适的生产技术。

将产生的高温水蒸汽输送到油井管道内进行清蜡需要专门的输送设备和管道系统。

目前，常用的输送技术主要包括蒸汽管道和热力泵技术。

这些技术需要在输送过程中克服水蒸汽的压力损失和温度损失，保证输送的蒸汽温度和压力满足清蜡要求。

高温水蒸汽清洗技术是油井自身高温热洗清蜡技术的核心环节。

永宁采油厂洗井作业实施细则一、新旧井作业1、必须带斜叉、通井规硬探人工井底后上提60cm洗井.2、压裂完后，由区队长负责放喷然后带封隔器探砂面.但封隔器不能超过射孔段，如探不上，投产时带泵探砂面。

以上人工井底，砂面泵挂数据必须准确登记。

8至12小时后投产。

上液半小时后，方可收车.投产完毕后,资料交给队长，资料不全的不予结账。

二、日常生产管理采油大队（区队）根据油井结蜡周期，定期安排井网管线熔蜡和油井熔蜡。

井网管线除坚持按时投、接球工作外，还要定期加防阻剂和清蜡剂，必要时进行分段热洗清蜡扫线，确保管线畅通；油井清蜡在摸清结蜡周期的情况下定期进行热洗熔蜡；管网井熔蜡排出的油水和蜡块要单存、单交,禁止进入油井管网集输管线，严防造成新的堵塞。

三、冲沙施工(一）修井冲沙洗井1。

冲沙管柱下部应带洗鞋或冲沙喷嘴。

2。

冲洗管柱下至距砂面5.0米处，应进行循环冲洗，返出正常后,开始下放管柱冲沙。

3。

正常冲沙，要观察泵压变化，以泵压为主指挥冲沙施工。

4。

冲沙时的泵压不得超过水龙带的安全工作压力，并根据井深计算出液柱压力，应在超液柱压力和安全压力之间施工.5。

应监视返出量的变化，防止油管放入砂面内形成砂堵，如有返出降低蹩泵应立即上提管柱和加大排量，循环解堵。

6.冲沙过程中，因故被迫停止循环时，应立即上提管柱至沙面以上10米左右，并定时活动；若是修井动力发生故障，应连续循环冲洗，不能停泵，以防卡钻。

7。

冲洗至井底或预定位置后，应大排量冲洗，至油井返出液含砂量小于5‰为止。

8.冲洗彻底后，应在停洗一个小时后下放管柱探砂面,以悬重下降2.0吨左右为止，并连续探两次一致,即为目前砂面深度.（二)油井压裂后投产洗井:(1）油井冲沙应用大排量，当砂没有返出时，不能下放太快，防止插入悬砂内，接单根时要充分洗井，否则暂不接单根，冲洗彻底。

（2）油井施工中,严禁用带着Φ110毫米以上的工具及封隔器的管柱进行探砂和冲砂之类的作业.(3）压裂、喷砂、冲砂过程中，压力突然升高时，应立即改反洗或马上提管柱。

油井自身高温热洗清蜡技术研究油井自身高温热洗清蜡技术是一种应用于油井作业中的清除油井蜡垢的方法。

在油井生产过程中，由于原油中含有一定的蜡质，随着温度的变化，油井内就会生成蜡垢。

蜡垢的堆积会导致油井产能下降，甚至完全堵塞油井，因此清除蜡垢是油井作业中的重要环节。

油井自身高温热洗清蜡技术通过改变油井内部的温度和压力条件来清除蜡垢。

具体的清蜡过程如下：通过加热系统将油井内的原油加热至一定温度。

在加热的过程中，原油中的蜡开始溶解，变得更加稀释。

然后，利用高压泵将原油从油井底端开始注入油管中。

在注入的过程中，原油中的蜡会随着流动进一步溶解，并随着流动带走。

由于注入的原油温度较高，也会通过热传导将油管内的蜡垢加热溶解。

在注入一段时间后，停止注入，并让原油在油管中停留一段时间。

这样可以使原油中的蜡垢充分溶解，并与管壁上的蜡垢相互融合，形成一个蜡状物质。

然后，再利用高压泵将新鲜的原油从另一个方向注入油管中，将之前形成的蜡状物质冲击出油井。

整个热洗清蜡的过程中，需要控制好注入的温度和流速。

过高的温度和流速可能会导致原油中的蜡被带到油管内，造成新的蜡垢形成。

而过低的温度和流速则不足以充分清除蜡垢。

为了增加热洗的效果，还可以加入一些清洗剂。

清洗剂中的活性物质可以与蜡垢发生化学反应，加速蜡垢的溶解和清除过程。

清洗剂还具有降低油井表面张力的作用，有利于原油的流动和蜡垢的清洗。

油井自身高温热洗清蜡技术是一种有效清除油井蜡垢的方法。

通过改变温度和压力条件，结合清洗剂的使用，可以达到高效清除蜡垢的效果，保证油井的正常产能。

该技术在油井作业中有着广泛的应用前景。

油井热洗操作规程《油井热洗操作规程》一、目的油井热洗是一种常用的清洗井下设备的方法，目的是去除油污、泥土等杂质，恢复井下设备的正常工作状态，提高油井的产能。

本操作规程旨在规范油井热洗操作，确保操作安全和有效。

二、适用范围本规程适用于石油、天然气等油井的热洗操作。

三、操作人员1.操作人员必须具备相应的岗位技能和相关工作经验，并经过专业培训合格。

2.操作人员必须了解油井热洗的操作流程和相关安全知识，做好安全防护工作。

四、准备工作1.准备必要的工具和设备，包括水泵、高压清洗机、洗井车等。

2.确认井口和井下设备的安全状况，必要时进行维修和检测。

3.进行现场安全检查，排除潜在的安全隐患。

五、操作流程1.确保油井处于停产状态，关闭油田、压裂台等设备。

2.根据井下设备的布置情况和污染程度，选择合适的清洗方法和设备。

3.进行预先洗井，将井内积聚的杂质、泥土等清洗出来，使井底清洁无杂质。

4.接通高压水源和高压清洗机，对井下设备进行高压冲洗，确保每个部位都被认真清洗。

5.根据清洗效果进行检查，如发现污垢未清洗干净，需进行再次清洗直到彻底清洁。

六、安全注意事项1.操作人员必须戴好安全防护用具，避免被高压水柱击中。

2.严禁在高压清洗机工作时站在喷水的方向上，以免发生意外。

3.清洗过程中如发现异常情况，应立即停止操作并报告相关负责人。

七、记录和评估1.在操作过程中，应对每一次操作进行记录，包括清洗前的设备状态、清洗方法和设备、清洗后的效果等。

2.对每次清洗的效果进行评估，以便及时发现问题并对操作流程进行调整和改进。

八、结束工作1.清洗工作结束后，对油井设备进行检查和维护，确保设备状态良好。

2.清洗设备进行清洗，保持设备清洁，以备下次使用。

上述规程为油井热洗操作的一般性规程，具体操作应按照实际情况制定相应的操作方案，并在专业人员的指导和监督下进行操作。

Q/SY LH 0145----2003油井热洗操作规程3.1范围本标准规定了油井热洗的施工准备、注意事项、质量、安全与环保的要求。

本标准适用于高温热洗油井热洗的操作。

3.1施工准备2.1泄压：将炮位内压力泄净。

2.2连接热洗管线，工艺连接部分应牢固可靠，达到不渗不漏。

2.3当油井套压大于2.0MPa时，应将套压放至2.0MPa以下。

2.4在放套压施工时，人要站在闸门内侧，开启闸门时应缓慢操作。

每小时不得高于1.5MPa,防止油层出砂。

2.5将套管气放至系统内，不得对空排放。

2.6附近杜绝明火及其它火源。

3、注意事项3. 1热洗过程应按照三个阶段进行，即替液阶段、化蜡阶段、巩固阶段。

3. 2热洗排量由小到大，温度由低到高进行控制。

3. 3热洗期间不允许量油操作、计量间倒混输流程，注意观察容器压力及液位变化情况。

3. 4热洗过程中应注意检查井口流程各连接处及闸门盘根处有无渗漏，悬绳器有无撞击井口以及其它异常情况。

3. 5检查热洗泵的运行情况，防止抽空。

3. 6当井口起压过快时，应降低热洗排量，当井口压力大于10.0MPa时，应暂停热洗，防止发生意外。

3. 7热洗压力大于5MPa的油井，不得使用低压热洗头。

3. 8油井热洗过程中，应检查并记录液量上返情况。

3. 9对于地层漏失的油井，热洗速度不得大于15m3/h.3. 10洗井液用量不低于井筒容积的1.5倍。

3. 11热洗过程中不得停抽，特殊原因停抽时，应停止热洗，并在起抽后，加大热洗量。

3. 12对于含蜡较高油井，在热洗前可将套管环形空间内加入适量化蜡剂，热洗过程中发现油井蜡卡时应处理，及时加大排量。

3. 13未经设计人员许可，不得随意更改施工内容。

4质量要求4.1热洗不同介质温度要求：4..11稀油井：油洗温度不低于80°C，水洗温度不低于60°C；4..12稠油井：油洗温度不低于90°C；4..13超稠油、高凝油井：油洗温度不低于120°C4.2热洗井口出油温度：4.2.1稀油井不低于6°C并均稳定40min以上；4.2.2稠油井不低于70°C并稳定40min以上；4.2.3超稠油、高凝油井不低于80°C并稳定40min以上；4.3热洗后电机运行电流恢复到正常生产时的工作电流4.4洗井后，油井套压应逐渐恢复到正常生产状态4.5示功图正常4.6油井正常生产时产量下降不超过10%。

抽油机井热洗规定（试行）抽油机井热洗制定程序1、洗井原则2、热流体的选择3、热洗审批权限4、热洗周期确定5、热洗参数的确定6、洗井流程7、热洗操作步骤及注意事项8、效果分析洗井目的：抽油机井热洗是为了防止蜡晶体在油管壁附着、聚集、长大而堵塞油管，影响油井生产的一种井筒加热措施。

它是采油工管理、维护抽油机井正常生产的一项经常性的技能操作。

洗井原则：有效清除井筒结蜡，防止洗井液污染油层，保证井下工具安全工作。

水敏油藏原则上不允许水洗井；地层压力低或地层负压吸水，洗井液对地层有伤害的井不允许洗井；玻杆井洗井温度不超过85℃。

热洗车洗井流程：罐车-→热洗车-→洗井闸门-→套管闸门-→油套环空-→油管-→井口生产闸门-→进站或进罐车循环洗井热洗清蜡必须遵守“五定”“一招灵”原则。

五定：定周期、定时间、定温度、定排量、定措施。

一招灵：洗井做到高温融化、低挡慢档。

注意事项：未经许可严禁野蛮操作，严禁随意加大排量，严禁超压，超温运行洗井，避免对油井管柱、套管和油层的伤害。

泵压升高，洗井不通时，应停泵及时分析原因进行处理，不得强行憋泵，泵压不得超过油层吸水压力，井口不渗不漏，保持平稳洗井，水敏的油井严禁用清水热洗。

热洗应连续进行，中途不能停顿，抽油井不能停产。

应边洗边抽，热洗温度要控制好，缓慢提高温度，切忌提温过快，蜡块来不及融化，造成蜡卡。

洗井前、后必须录取功图、液面、电流、回压、产量等资料，以便进行洗井效果对比和确定洗井周期和洗井效果。

1、人员要求：热洗所需人数为4人（热洗车操作工、司机、采油工、技术员）。

2、准备工作（1）工具、用具、材料准备：300型热洗车1台，15m3水罐车两台，500A钳形电流表1块，绝缘手套一副，600mm、900mm管钳各1把，3.75kg手锤1把，八寸活动扳手一把，16MPa 压力表一块，温度计二只，高压弯头1副，棉纱少许，笔，记录数据表，干粉灭火器一具。

（2）劳保用品准备：劳保用品准备齐全，穿戴整齐。

油井热洗工艺技术特点及应用探究油田生产开发中，结蜡、油稠油井大部分低产低能，含水偏低。

易导致杆载荷上升，冲程损失增大，泵效降低，严重时会造成杆断、蜡卡等事故躺井。

清水热洗经常出现负压油井不返液或返不完全、导致地层污染严重，排水期延长。

针对这一状况进行分析研究，对正常生产井，采用热洗能够有效解决清水、蒸汽等热洗方式严重污染油层，洗井效率低的问题，为油井正常生产提供有利的保障。

标签：油田生产;热洗方式;工艺优化;施工应用油田开发中，结蜡、油稠油井易造成杆载荷上升，泵效降低，严重时造成杆断、蜡卡。

本文针对清水热洗不返水、易水锁的缺点进行分析研究，采用热洗、加水锁处理剂、暂堵洗井为油井正常生产提供有利的保障。

1 概况目前全厂结蜡、油稠较严重的有23口井。

因结蜡、油稠造成躺井4井次。

目前應用的清防蜡工艺技术主要有热洗、投加清蜡剂、井筒下强磁防蜡器、洗井阀等进行清防蜡。

热洗是较为常用的工艺手段，但是清水热洗后容易污染地层，排水期延长，影响产量。

2 清水热洗工艺技术弊端清水热洗要经过2-3天的排水期，影响油井的正常生产。

例如A井9月25日热洗井，水量20方，驱排剂100kg，洗前液量4.5m3、油量1.7t，洗后含水由63%上升到98%，15天后未恢复，影响油量20.8t。

3 热洗工艺优化与应用3.1热洗工艺的优化3.1.1原理。

应用GKA自动洗井装置，利用油井自身产出液，在地面通过加温后进入井筒循环洗井，减少了入井介质，可有效避免油层污染。

它的进口温度达到100℃以上，出口温度85℃以上。

3.1.2工艺优化。

为使热洗取得更好的效果，2018年在应用过程中进行了几点优化与完善：①制定合理的热洗周期。

以采油区为例，热洗周期为30天的有14口井，热洗周期为60天的有36口井，热洗周期为90天的有5口井。

平均每月热洗洗井达到34井次。

②对日产液较低的油井加入一定量的介质来保证热洗质量。

根据日产液量大小，热洗前分3个层段加入入井介质：日产液在5m3以下的加驱排剂25kg、热水4m3;日产液在5～10m3的加驱排剂25kg、热水2m3;日产液在10m3以上的加驱排剂25kg。

采油岗位风险评估——油井热洗操作可能发生的刺漏、蜡卡等事故1．风险预想：油井热洗操作可能发生的刺漏、蜡卡等事故。

2．风险危害：憋压刺漏流程造成污染、人身伤害；憋泵、蜡卡损坏设备,影响生产等。

3．原因分析：
（1）违反热洗操作规程；
（2）流程未倒通；
（3）井下管柱堵塞；
（4）操作不平稳、排量过大；
（5）结蜡严重井初洗温度过高。

4．预防措施：
（1）严格按操作规程操作；
（2）热洗前认真检查流程,确认无误后方可启泵；
（3）平稳操作,排量适中；
（4）初洗时采用低温中排量循环,热洗过程中不得停抽,必须停抽时终止热洗。

5．综合评估：
（1）人员中
（2）财产中
（3）环境高
（4）影响低
6．应急措施：
（1）发生流程憋压或刺漏时立即停泵放压、检查整改流程；
（2）发生蜡卡时要加大排量热洗；（3）有人受伤伤立即送医院抢救。

油井自身高温热洗清蜡技术研究油井自身高温热洗清蜡技术是一种应用于油井作业中的清蜡技术。

在油井作业过程中，由于油井中产生的高温、高压环境，油和水等物质会凝结并堵塞管道，沉积在管道壁上形成蜡垢。

蜡垢的产生不仅会导致油井的产能下降，还会增加油井运维的难度。

研究油井自身高温热洗清蜡技术对于提高油井作业效率具有重要意义。

油井自身高温热洗清蜡技术是将高温流体注入油井管道，通过高温作用清除管道内的蜡垢。

这种技术主要依靠流体的高温，通过导热和热对流作用，加热管道内的蜡垢，使其变软并脱落。

高温流体的冲刷作用可以将脱落的蜡垢从管道中冲刷出来。

整个清蜡过程是连续进行的，可以清除管道内的所有蜡垢。

油井自身高温热洗清蜡技术的关键是选择合适的高温流体和设备。

高温流体的选择应考虑流体的热传导性能、热稳定性和对环境的安全性等因素，并通过实验验证流体对蜡垢的清除效果。

设备包括高温流体加热装置、流体输送管道和喷嘴等，需要具备耐高温、耐腐蚀和稳定性好等特点。

1. 准备工作：收集油井的相关信息，包括井深、管道直径和材质等参数，以确定操作的具体方案。

需要检查和维修相关设备，确保设备的正常运行。

2. 流体准备：选择合适的高温流体，并按照一定比例将流体与水混合，形成高温液体。

高温流体的温度应根据蜡垢的特性和管道的材质确定，一般为60℃以上。

3. 流体注入：将高温液体注入到管道中，通过管道的高温作用清除蜡垢。

注入的速度和压力需根据具体情况进行调整，以充分发挥高温流体的作用。

5. 检查和维护：清洗结束后，需要对管道进行检查，确保蜡垢完全被清除。

需要对设备进行维护和保养，以确保设备的正常使用。

油井自身高温热洗清蜡技术的优势是能够在不拆除管道的情况下清除蜡垢，具有操作简便、清洗效果好等特点。

该技术仍然存在一些挑战，如高温流体的选择和控制、管道的清洗效果评估等问题，需要进一步研究和改进。

油田超导热洗技术的应用及效果分析【摘要】油井热洗清蜡是保证油井正常生产，是改善井下杆管泵工作环境的重要手段之一。

常规热洗清蜡技术存在几方面的问题：1、是常规热洗含水恢复期长，对产量影响较大。

2、是常规热洗容易污染地层。

3、常规热洗动用车辆多，笨重，成本高。

超导热洗工艺弥补了常规热洗的不足，取得了良好的效果。

【关键词】油井清蜡超导热洗效果对比1 超导热洗简介1.1 超导热洗工艺技术原理超导加热器（俗称清蜡机）是油田抽油井洗井清蜡的专用设备。

它采用超导传热技术，用油井套管气（天然气）或柴油为热源，将油井产出液（或其它井补充液或水）加热成高温蒸气（或高温液）注入套管环型空间。

使油管内的产出液温度逐渐升高，管壁结蜡自上而下逐渐融化，随产出液进入输油管（或油罐）。

内阻减小，以达到稳定、降耗、节约成本、不污染油层的目的。

本加热器可清洗日产液量0.5-60m3的抽油机井。

超导热洗可采用油井产出液自洗、补充水或其它井产出液方法洗井清蜡。

两种方式均采用低压力，低液量，慢升温的热洗工艺。

不改变油层的油、水、气流动规律，不污染油层。

油井套压≥0.2Mpa，自产气够用时，可用油井自产气为热源，油井有天然气管网，可用天然气做热源，无天然气可用柴油为热源。

1.2 超导热洗装置介绍（1）产品为移动式设备。

加热器安装在专用车上。

（2）本加热器按热源分为燃气型、燃油型、燃气燃油两用型三种。

①燃气型：洗井现场有天燃气管网（压力0.03-0.04Mpa），可配备全自动燃气燃烧器和温度自控系统。

洗井现场无天然气管网、但附近油井套压≥0.2Mpa，自产气够用时，可配备半自动燃气燃烧器和温度自控系统。

②燃油型：无天然气或天然气不够用的油井，可用柴油为热源、配备全自动柴油燃烧器和温度自控系统。

③燃气燃油两用型：在同一洗井区域内，有的井有天然气、有的井无天然气，可选择燃气燃油两用型。

配备燃气系统、燃油系统各一套。

配备温度自控系统一套，自产气够用就用自产气、自产气不够用则用柴油。

抽油井热洗工艺操作规程1范围本标准规定了抽油机井热洗操作规程。

本标准适用于抽油机井的常规热污水洗井、蒸汽洗井、油井自产液热循环洗井和化学添加剂洗井。

2热洗工艺的使用条件2.1因井筒结蜡导致举升设备不能正常工作的抽油井。

2.2砂或其他脏物卡泵，引起的泵漏、泵卡油井。

3热洗操作规程3.1常规热污水洗井3.1.1应用条件注采较完善的油井，有较高的产液量，一般油井含水率大于或等于80%的结蜡井。

3.1.2配备设备40MPa水泥车一部、10m³罐车两部、0.5m³---2m³小罐一个。

3.1.3应用水量泵进口以上井筒容积的2---3倍。

3.1.4应用水源本地区脱油地层污水且温度在50℃以上。

3.1.5热洗操作步骤3.1.5.1热洗前，由计量站岗位工将流程倒成洗井流程。

3.1.5.2按安全要求摆放好泵车、罐车，连接好流程。

3.1.5.3侧身缓慢打开套管阀门平稳放掉套管气，连接施工车辆进行热洗。

3.1.5.4洗井管线带压大于套压时，缓慢打开套管闸门。

3.1.5.5先用低排量（小于10m³/h），反循环打入洗井液10m³---15m³。

3.1.5.6当抽油井返出液正常后，逐渐加大排量，最高控制在15m³/h.3.1.5.7热洗过程中，每0.5h测量一次电流；如电流上升需要延长热洗时间。

3.1.5.8热洗井电流下降到正常生产电流后，继续热洗0.5h结束热洗。

3.1.5.9停井，关闭生产闸门和回压闸门；拆卸泵车流程。

3.1.5.10将计量站流程倒为正常生产流程，打开井口生产闸门和回压闸门，开井。

3.2蒸汽洗井3.2.1应用条件油井含水率小于或等于30%，且结蜡较严重的油井；注采不完善，供液较差、低能量、低产量的油井。

3.2.2配备设备高压锅炉车一部、10m³罐车两部、0.5—2m³小罐一个。

3.2.3应用水量泵进口以上井筒容积的2---3倍。

油井自身高温热洗清蜡技术研究摘要：随着中国石油工业的发展，油井堵塞问题日益突出。

蜡沉积是导致油井堵塞的主要原因之一。

研究油井自身高温热洗清蜡技术有着重要的意义。

本文通过对比实验研究了不同热洗温度、热洗时间、热洗液浓度和热洗液流量对清除油井蜡的影响，明确了最佳的热洗工艺参数。

实验结果表明，热洗温度为125 ℃，热洗时间为30 min，热洗液浓度为20%时，可以最有效地清除油井蜡，达到预期的清洁效果。

油井自身高温热洗清蜡技术是一种可行且有效的解决油井堵塞问题的方法。

一、引言油井的正常产能和生产效率受到很多因素的影响，其中蜡沉积是导致油井堵塞的主要原因之一。

蜡是原油中的一个组分，当原油从地下储层流出到地面时，由于温度和压力的变化，蜡会凝固并沉积在管道和设备中，导致油井产能减小甚至完全堵塞。

清除油井蜡对于维护油井正常运行和提高产能至关重要。

目前，清除油井蜡的方法包括机械清除和化学清洗两种。

机械清除需要使用各种清蜡工具，如钻杆、冲洗器等，然而由于油井深度和环境复杂性的限制，机械清除方法往往难以达到预期效果。

化学清洗方法则是将一定浓度的化学清洗剂注入到油井中，通过反应溶解蜡沉积物。

化学清洗剂对环境有一定的污染，且需要较长时间才能达到满意的清洗效果。

为了解决上述问题，本文提出了一种油井自身高温热洗清蜡技术。

该技术利用油井自身产生的高温热量将蜡沉积物加热，通过热胀冷缩原理破坏蜡的结构，从而达到清除油井蜡的效果。

该技术具有操作简便、不污染环境的特点，可以更有效地清除油井蜡，提高油井的产能。

二、实验方法本实验选取了具有较高蜡含量的油井作为样本进行研究。

在井口附近设置了热洗设备，该设备由加热器、热交换器、热洗液储罐、流量计和阀门等组成。

然后，根据实验设计，设置不同的热洗温度、热洗时间、热洗液浓度和热洗液流量，进行热洗实验。

每次实验结束后，使用显微镜观察和称量法检测油井蜡的清除程度。

三、实验结果与讨论实验结果显示，在热洗温度为125 ℃，热洗时间为30 min，热洗液浓度为20%时，可以最有效地清除油井蜡，清洁效果最好。