四切分轧制技术在棒材厂的应用

四线切分轧制技术在唐钢的应用和创新
牛良朋;杨宏伟;杨保中
【期刊名称】《金属世界》
【年(卷),期】2010(000)006
【摘要】@@ 切分轧制技术的发展及国内外现状rn切分轧制是把一根方坯,利用轧辊孔型和导卫轧成二根或二根以上成品的轧制工艺.在这一领域领先的是加拿大和日本.
【总页数】5页(P75-79)
【作者】牛良朋;杨宏伟;杨保中
【作者单位】唐山钢铁股份有限公司第二钢轧厂,河北,唐山,063000;唐山钢铁股份有限公司第二钢轧厂,河北,唐山,063000;唐山钢铁股份有限公司第二钢轧厂,河北,唐山,063000
【正文语种】中文
【相关文献】
1.Φ10 mm热轧带筋钢筋四线切分轧制技术的开发 [J], 祖超
2.唐钢Φ22 mm热轧带肋钢筋切分轧制技术实践 [J], 董超;涂帮超;牛良朋
3.浅析唐钢棒材厂四线切分轧制技术 [J], 牛良朋;葛亚东;杨保中
4.棒材三线切分轧制技术的创新与应用 [J], 梁元成;赵文革
5.四线切分轧制技术的工艺分析 [J], 肖国栋;姜振峰
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切分轧制技术一、切分轧制技术发展概况切分轧制技术早在19世纪60年代就由美国和英国首先提出，并成功应用于旧钢轨的利旧方面，开创了切分轧制的先例,但此后切分轧制技术发展较为缓慢。

具有现代意义的切分轧制技术始于20世纪40年代,美国的西拉库兹厂成功利用切分轧制生产出了小型材。

在20世纪70年代,加拿大首先应用了两线切分技术生产棒材产品，自此，切分技术得到了快速发展,80年代,日本的新日铁、德国的巴登公司等利用导卫箱内切分轮切分法来实现棒材的多线切分投入大生产。

在切分方法的实践中，人们先后尝试过圆盘剪切分法、火焰切分法、辊切法和切分轮切分法等多种切分方法。

目前,无论是双线切分还是多线切分，广泛采用的都是带切分轮的专用导卫切分法，即利用带有切分孔型系统的轧槽，首先将轧件加工成由薄而窄的连接带相连的几个并联轧件，然后再利用安装在该架次轧机出口的带切分轮的专用切分导卫将切分带撕开，从而获得几个面积相同的相互独立的轧件，最后经后续道次轧制成成品。

二、切分轧制1定义切分轧制是指在轧制过程中利用轧辊孔型、导卫装置中的切分轮或其他切分装置将轧件沿纵向切成两线或多线的轧制技术.2切分方法简介（1）切分轮法：先用特殊的孔型将轧件或轧成准备切分的形状,再在轧机的出口处安装不传动的切分轮，利用其侧向分力将轧件切开。

这种方法连轧机上普遍采用，是目前切分轧制主要方法。

（2）辊切法:利用轧辊孔型的特殊设计，在变形过程中将轧件分开，但轧辊强度和韧性要求高,轧辊孔型设计合理准确。

（3）圆盘剪切分法：利用剪切原理，用圆盘剪将轧件切开。

剪刃由一定重合量，切分后有扭转，剪切设备较重，不用时移开,操作不方便较少用.（4）火焰切分法：先将轧件准备成切分的形状，再用火焰纵向切开，消耗能源和损失金属，较少使用。

3切分轧制的优点（1)切分轧制可以极大的提升中、小规格棒材的产量；（2）在不增加轧机数量的前提下,生产小规格和生产大规格产品能够采用相同断面的钢坯，可以减少原料的种类；（3）用同样的坯料生产同规格的产品，由于总变形率仅为单线轧制的1/2~1/4，因而可减少轧制道次.（4）在增加产量的同时,终轧速度并未随之提高，有的规格采用切分轧制后,终轧速度还有所降低；(5）无论是在现有连轧机上还是在新建连轧机上采用切分轧制技术,由于生产工艺仅局部变动,而且主要工艺设备并无特殊要求，因此具有投入少、产出高、见效快的特点.（6）在条件相同时，采用切分轧制可降低钢坯温度加热炉40℃左右，燃料消耗减少20％，电耗可降低15％，轧辊消耗降低15％，生产总费用降低10% ～15％。

∮14mm四切分轧制工艺的开发与应用棒材厂张 月摘要本文通过对∮14mm四切分轧制工艺技术的研究与应用。

提高了小规格螺纹钢筋的产能，降低了生产成本，增强了产品的市场竞争力。

对螺纹钢的多线切分技术的推广具有较好的借鉴作用。

1 前言∮14mm四切分轧制工艺是在热轧过程中将轧件利用孔型的作用，轧成四个并联轧件，再利用切分设备(轧辊、导卫、切分轮等)把并联的轧件沿纵向切分成四根单体轧件，然后再轧成成品钢材。

一块钢坯在大部分道次中都是单根轧制，仅在最后几道次中进行四线轧制，然后切分成四根棒材。

本文对∮14mm四切分轧制技术进行自主开发和应用，积累多线切分轧制经验。

2 工艺概况涟钢棒二线共计有19架轧机，纵列式全连轧布置，其中1-4#轧机为Φ550闭口式轧机，5-8#轧机为Φ450闭口式轧机，9-12#轧机为Φ450短应力线轧机，13-19#轧机为Φ350短应力线轧机。

1-13#轧机为无孔型平立交替布置（∮14mm四切分轧制12#轧机空过）。

目前轧制品规∮12-∮22规格，坯料为150×150×12000mm连铸坯，末架最高速度13.5m/s，年生产能力100万吨。

保证中间坯头部被除鳞，同时对加热炉热负荷进行调整，提高均热段热负荷，或对均热段采用间拔操作方式，保证烧嘴在额定负荷下运行。

图6 中间坯头部/尾部异常高温3.5 半段爬坡型温度曲线图6 半段爬坡型温度曲线该类异常曲线下，异常点比正常温度低50℃以上，温度异常范围在板坯长度的一半以上，可以发生在板坯头部也可以发生在尾部。

产生的原因为某根水封槽缺水，造成吸冷风，或某侧烧嘴空/煤手阀与另一侧阀门开度严重不一致所导致。

4 结语通过对影响蓄热式加热炉纵向温度均匀性的分析和研究，提出加热质量的过程控制措施：a. 将加热炉换向阀故障个数列入加热炉关键过程控制参数，将换向阀故障个数控制在2个以下（单座加热炉）。

b. 对蓄热小球质量进行严格把控，保证其抗热振性和抗渣性。

Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发实践作者：刘方华来源：《中国新技术新产品》2014年第16期（河北钢铁集团宣钢公司，河北宣化 075100）摘要：宣钢公司一小型在精轧全水平机列的前提下，实现了Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发与应用，通过认真总结开发过程中的经验并加以改进，轧制工艺日趋成熟、稳定，产能较原三切分时增加12.5%。

在产能提高的同时，电量和煤气等指标单吨成本均降低，产生了较大的经济效益。

关键词：螺纹钢四切分轧制工艺开发实践中图分类号：TG33 文献标识码：A1 概述河北钢铁集团宣钢公司一小型车间主要生产Ф12、16mm小规格螺纹钢。

2009年进行了由半连续轧制到18架轧机全连续轧制的技术改造，随着生产线装备水平的提升，2010年一小型车间进行了Ф12mm螺纹钢三切分轧制技术的开发，并取得了成功，产量及技术经济指标得到了明显提升。

但根据市场情况，宣钢调整了生产组织模式，逐步加大Ф12mm小规格螺纹钢的产量，为实现降低成本增加效益，一小型车间充分利用自身人力和工艺设备资源，在精轧机列全水平的条件下开发Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术。

2 主要设备参数1座推钢式端进侧出燃焦炉煤气加热炉，加热能力140t/h（冷坯）。

轧线有18架连轧机组，粗轧机列为4架580平立交替短应力轧机和2架450水平高刚度闭口轧机，中轧机列为6架430水平高刚度闭口轧机，精轧机列为6架320水平短应力轧机。

冷床为81m×8.992m齿条步进式，冷剪剪切能力为650t。

宣钢一小型车间生产线的工艺平面布置图如图1 所示。

3 四切分轧制工艺设计开发3.1 设计思路充分利用现三切分轧制工艺设备，在不增加大的设备改造投资费用前提下，对轧线工艺、工艺辅助设施制定改造方案，以实现最小的投资完成Ф12mm螺纹钢四切分技术的开发。

3.2设计孔型系统考虑轧线粗中轧Ф12、16mm规格孔型的共用和Ф12规格切分后精轧孔型不变，此次Ф12规格螺纹钢四切分孔型主要设计11-16架，甩掉12架次，11架与13架采用平辊，孔型形式14架次为立箱孔，15架次为哑铃形，16架次为切分孔，15、16架孔型的设计主要是通过确定合理的孔型宽高比以实现四线孔型的面积精确控制，四线金属流量分配均匀，保证料型稳定。