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管桩试桩施工方案一、编制依据1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）2、《先张法预应力混凝土管桩》2010浙G22图籍3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）5、《先张法预应力混凝土管桩》(GB13476--2009)6、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106—2014）7、其它相关规范及标准二、工程概况2.1工程简介本工程桩采用A500预应力高强混凝土管柱(PHC),桩身混凝土强度等级C80,抗渗等级不低于P12，钢筋的保护层厚度不小于40mm，桩尖为b型桩尖(十字型钢桩尖），详见下图:2.2设计要求桩基施工前，应按照《建筑基桩检测技术规范》等相关规范进行静荷载试验确定单桩竖向抗压承载力极限值和单桩竖向抗拔承载力极限值（抗拔桩需做），满足相应设计单桩承载力要求，每类桩型的检测桩数不应少于3根。
设计单桩抗压承载力特征值1085KN，单桩抗拔承载力特征值510KN。
三、施工准备3.1场地准备根据施工现场土质及场地地基情况，在现有条件下无法进行桩基的施工，须对场地地基进行加固处理，处理方法为:施工现场采用塘渣进行填筑，并进行平整碾压，填筑厚度为0.8m。
现场铺设区域需满足压桩机施工及行走的需要。
3.2材料准备进场管桩必须有构件合格证，管桩的外观质量要求如下:3.3基准轴线定位，水准点引测基准轴线在场地进行导测，控制导测基准轴线数量，水准点引测至场地内，其基准轴线水准点位置应置于打桩影响范围以外，予以保护并定期复测。
四、静压力管桩施工工艺4.1施工工艺流程4.2操作工艺（1）现场测量放线定位1）、坐标控制点、高程控制点以及建筑物内的轴线控制点，均设置在压桩施工影响区域之外。
2）、根据提供的测量基准点用经纬仪放出各轴线，由专职测量员定出桩位，采用经纬仪直接定位放样，桩位施放误差不得大于10mm，桩中心插上Φ12钢筋，以桩位中心为圆心，用白灰划出与桩同径的圆圈。
工程试桩方案工程试桩是建筑工程中的常用方法，用于评估土壤的承载力和确定基础设计方案。
一个科学合理的试桩方案对于确保工程质量和安全至关重要。
本文将从试桩的目的、试桩的类型、试桩的步骤以及试桩的分析方法等方面进行详细介绍。
一、试桩的目的工程试桩是为了验证土壤的力学性质和地基设计方案的可行性。
通过进行试桩，可以评估土壤的承载力，并选择适当的基础结构和基础类型。
试桩的主要目的有：1. 评估土壤的力学性质；2. 确定基础设计方案；3. 验证土壤承载力计算结果的准确性。
二、试桩的类型根据试桩的特点和用途，试桩可以分为静载试桩和动载试桩两种类型。
静载试桩是将已知荷载施加到桩上，并测量桩身的沉降和侧向力来计算土壤的承载力。
动载试桩则是通过冲击或振动荷载来模拟实际工况下的荷载作用，从而评估土壤的动力响应。
三、试桩的步骤1. 方案设计阶段：确定试桩的布设位置、桩长和桩径，并编制试桩方案。
2. 土壤勘察阶段：根据设计要求，进行土质分析和取样，以确定土壤的力学性质。
3. 桩基施工阶段：按照试桩方案进行桩基施工，包括打桩、灌浆、固结等工序。
4. 试载试验阶段：施加不同荷载到试桩上，并测量沉降和侧向力的变化。
5. 数据分析阶段：根据试验得到的数据，计算土壤的承载力和桩的受力情况。
6. 结果评估阶段：根据分析结果评估土壤的承载能力和设计方案的可行性。
四、试桩的分析方法常用的试桩分析方法有：1. 静力触探法：通过将一个钻进桩中的探头推入土壤中，并测量钻进桩的阻力和侧向摩阻力来评估土壤性质。
2. 静力荷载试验法：将一个已知荷载施加到桩上并测量桩身的变形与反力来计算土壤的承载力。
3. 动力触探法：通过向桩基施加冲击或振动荷载，并测量反射波形的特征来评估土壤的动力性质。
综上所述，工程试桩方案是建筑工程中不可或缺的环节。
合理的试桩方案可以提供准确的土壤力学参数，并为基础设计提供依据，确保工程的稳定性和安全性。
在实际操作中，需要根据具体工程情况选择合适的试桩类型和分析方法，并根据试验结果进行数据分析和方案评估。
预制管桩试桩施工方案一、施工准备1.组织人员：项目经理、工程师、安全员、施工人员等。
2.准备材料：预制管桩、混凝土、钢筋等。
3.准备设备：吊车、挖掘机、混凝土搅拌站等。
4.制定施工计划：根据工程进度和要求，制定详细的施工计划。
5.安全防护措施：确保施工现场的安全，包括设置围挡、警示标识，进行安全教育等。
二、施工过程1.试桩位置确定：根据设计要求，在地面上标出每根试桩的位置。
2.挖掘坑底：使用挖掘机挖掘每根试桩的坑底，确保底部平整。
3.安装管桩：将预制管桩从运输车辆上卸下，并用吊车吊起，然后将其安装到试桩坑中。
4.调整管桩位置：根据设计要求，在试桩坑中调整管桩的位置和方位，确保与设计图纸一致。
5.固定桩身：使用混凝土将管桩固定在试桩坑中，确保其稳固。
6.浇注混凝土：为了增加管桩的承载能力，在管桩的周围浇注混凝土。
7.安装钢筋:根据设计要求，在混凝土中安装钢筋，增加结构的强度。
8.养护混凝土：采取适当的养护措施，确保混凝土的强度和稳定性。
9.检查验收：对施工过程进行检查，确保施工质量，并进行验收。
三、施工注意事项1.施工现场要保持清洁整洁，避免杂物堆放或遗留。
2.施工人员要严格按照操作规程进行施工，确保施工质量。
3.在施工过程中要做好防护措施，避免事故发生。
4.在施工过程中要及时处理施工现场的问题，确保施工进度。
5.严格按照设计要求进行施工，确保结构的强度和稳定性。
6.在进行混凝土浇注时，要注意控制浇注速度，避免产生空隙或缺陷。
7.对施工过程中发现的问题要及时处理，确保施工质量。
8.施工过程中要注意与其他施工工序的配合，确保工程进度。
总结：预制管桩试桩施工方案是在建筑施工中常用的一种桩基施工方法。
通过合理的施工准备、施工过程和注意事项，可以确保预制管桩试桩的施工质量和工程进度。
然而，在实际施工中，还需要根据具体的工程要求和条件进行调整和完善，以确保施工效果的质量和稳定性。
试桩检测方案1. 引言试桩检测是建筑工程中的一项关键步骤，旨在评估地基承载能力和土壤力学性质。
本文将介绍一个综合的试桩检测方案，包括试桩的选择、试桩的安装以及试桩的检测方法。
2. 试桩选择试桩的选择是试桩检测方案中的第一步。
常见的试桩类型包括静载试桩、动载试桩和静动载试桩。
具体选择哪种试桩类型应根据工程特点和试验目的来确定。
•静载试桩：适用于评估地基的静态承载能力。
常见的静载试桩包括静载竖桩、静侧载桩等。
•动载试桩：适用于评估地基的动态承载能力和地基的动力特性。
常见的动载试桩包括冲击试桩、振动试桩等。
•静动载试桩：结合静载试桩和动载试桩的优势，综合评估地基的承载能力和动力特性。
试桩的直径、长度和间距应根据工程设计要求和土壤条件来确定。
试桩的位置应在建筑物或结构的关键位置进行布置。
3. 试桩安装试桩安装是试桩检测方案中的关键步骤之一。
试桩的正确安装可以保证试验结果的准确性和可靠性。
试桩的安装过程应遵循以下步骤：1.土壤勘测：在试桩安装前，应进行相应的土壤勘测，了解土壤的物理性质和力学性质，为试桩的安装提供依据。
2.桩位设置：根据试验的目的和设计要求，在地面上标定试桩的位置，并进行相应的标记。
3.桩身准备：根据试桩类型和设计要求，进行试桩材料的选择和处理。
确保试桩的质量和结构强度满足要求。
4.桩基施工：使用相应的施工设备和工艺，将试桩逐渐安装到预定的深度。
在安装的过程中，应注意保持试桩的垂直度和水平度。
5.桩顶处理：根据试验要求，对试桩的顶部进行相应的处理，以便后续的试验操作。
4. 试桩检测方法试桩检测是试桩检测方案中的核心步骤，通过对试桩的监测和测试，评估地基的承载能力和土壤的力学性质。
常用的试桩检测方法包括：•静载试验：通过施加静载来测定试桩的沉降性能和承载能力。
采用试载仪器、测力仪等设备对试桩进行测试。
•动态触探试验：通过冲击试桩或振动试桩来评估地基的动力特性。
传统的方法包括冲击加速度法、桩身应变法等。
水泥搅拌桩试桩方案及成果报告一、试桩方案1.试桩范围：选择试验地点建筑工地，试桩范围为建筑场地内的一块土地。
2.试桩设备：使用水泥搅拌桩机进行试桩施工，包括搅拌机、搅拌桩钻杆等设备。
3.试桩深度：根据工程要求，决定试验桩的深度为10米。
4.试桩孔径：根据桩的设计要求和土壤的承载力需求，确定试钻孔的直径为600毫米。
5.搅拌桩方案：根据试验地点的地质情况和工程要求，采用水泥搅拌桩的施工方式。
具体步骤如下：1)在试验地点进行桩位标定和确认。
2)使用水泥搅拌桩机进行试验桩的施工，按照设计要求进行桩孔的钻探。
3)搅拌桩钻进土层的深度为设计深度的90%，即9米。
4)钻杆和搅拌机同时向下进行，同时将水泥和水加入到搅拌机，搅拌形成水泥浆。
5)抽取钻杆时，让混合浆液顺着钻杆滑入孔内，达到浆液充实土层的目的。
6)搅拌桩顶端要留出一定高度，以备后续施工接替。
6.试桩记录：1)记录试验桩的位置和编号。
2)记录试验桩的直径和深度。
3)记录搅拌桩的施工时间和过程。
4)记录搅拌桩施工时机械性能和施工条件。
5)录入试验数据，包括桩下垂、桩身沉降和钻孔土的取样分析等。
二、成果报告1.试桩情况：共进行了5根试验桩的施工，桩孔深度均达到设计要求的10米，直径为600毫米。
施工过程中，水泥搅拌桩机的性能良好，施工效率高。
2.试桩结果：1)桩基质量：试验桩经过一段时间的固化后，达到了设计要求的强度和稳定性。
2)桩身沉降：通过对试验桩的监测，记录了桩身沉降的数据。
根据数据分析，试验桩的沉降值小于允许的标准值，证明桩基的稳定性良好。
3)钻孔土分析：从试验桩钻孔中取得的土样进行了分析。
分析结果显示，土层的承载力满足了设计要求。
3.试桩总结：1)水泥搅拌桩施工方法适用于本工地的地质条件和工程要求。
2)试验桩的质量和稳定性满足了设计要求，为后续工程提供了可靠的基础支撑。
3)通过试验桩的沉降和土样分析，验证了水泥搅拌桩的承载力和稳定性，证明了该施工方法的有效性。
试桩施工方案完整版一、前言试桩是工程施工的重要环节之一，它对工程的稳定性及安全性起着至关重要的作用。
本文将针对试桩施工方案进行详细的介绍，包括施工前的准备工作、试桩种类及选择、施工步骤、施工注意事项等内容。
二、试桩施工前的准备工作在进行试桩施工之前，需要做好充分的准备工作，以确保施工顺利进行。
具体包括以下几个方面：1.地质勘察：通过地质勘察，了解地下情况及地质特征，为后续试桩施工提供参考依据。
2.现场勘测：对施工场地进行详细的现场勘测，确定试桩位置及布置。
3.设计方案确认：根据地质勘察和现场勘测结果，确认试桩的类型、直径、长度等参数，并制定相应的设计方案。
三、试桩种类及选择根据不同的工程要求和地质条件，试桩可以分为多种类型，常见的有桩基、灌注桩、钻孔灌注桩等。
在选择试桩类型时，需要考虑地质条件、承载能力要求及施工方便性等因素。
四、试桩施工步骤试桩施工一般包括如下几个步骤：1.钻孔：根据设计要求，在试桩位置进行钻孔作业。
2.浇筑混凝土：将混凝土灌入钻孔中，形成试桩主体。
3.钢筋加固：根据设计要求，在混凝土中加入钢筋，增强试桩的承载能力。
4.荷载试验：在试桩完成后进行荷载试验，验证试桩的承载能力是否符合设计要求。
五、施工注意事项在进行试桩施工时，需要注意以下几点：1.保证施工现场的安全，并严格遵守相关施工规范和标准。
2.确保试桩的质量，做好混凝土的拌合和浇筑工作。
3.注意施工环境保护，减少对周边环境的影响。
4.根据实际情况及时调整施工方案，确保施工进度和质量。
六、结语通过本文的介绍，相信读者对试桩施工方案有了更深入的了解。
在实际工程中，需要根据具体情况进行调整和优化，确保试桩施工的顺利进行，为工程的顺利完成提供保障。
以上便是试桩施工方案完整版的内容，希望对读者有所帮助。
1 工艺参数1.1 设计参数根据设计要求路基需要软基处理，采用长螺旋法CFG桩加固，桩径0.5m，桩长1.5-7.6m，布置形式为正方形，桩间距为1.8m；桩顶设置正方型钢筋混凝土桩帽，桩帽尺寸1.0m×1.0m×0.35m，顶铺设0.6m厚碎石垫层夹二层抗拉强度不小于80kN/m的土工格栅。
1.2 施工参数钻进速度：1m～1.2m/min。
终孔标准：以桩长为主控项目，一般电流值 130A 左右，终孔电流值为 165～175A 之间作为校核。
混凝土坍落度：180±20mm。
混凝土灌注提管速度：2.1m～2.5m/min，根据泵送管道长度及混凝土和易性等适当调整。
灌注标高：混凝土灌注至桩顶时，超过桩顶设计标高 50cm，可满足桩顶密实度要求。
1.3 选桩位置参数根据《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2018，工艺性试验不少于3个加固单元，每个加固单元至少9根（3排3列，每排每列3根），共计27根。
选择三个里程分别布置一个加固单元，每个里程选择9根桩（详见CFG平面图）。
在试桩施工前，按照设计要求，根据地层条件差异选择代表性地段进行成桩工艺性试验，确定各项施工工艺参数。
2 施工方法及工艺要求2.1 工艺流程图2.1-1CFG 桩施工工艺流程图2.2 技术要求1CFG 试桩施工应从靠近线路中线一侧向路基边缘一侧施工，打桩时隔桩隔排跳打，避免后续桩施工对已施工桩的损坏。
正式施工时应从加固范围的中心向四周隔桩隔排跳打。
2CFG 桩在钻进过程中，应控制钻机钻杆（或沉管）的垂直度，其偏差不应大于 1%。
3水泥、粉煤灰、碎石混合料应用搅拌机拌合，严禁使用受潮、结块、变质的水泥和外加剂。
坍落度控制标准为：长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法为 160～200mm，拌合时间不应小于 120s。
4CFG 桩施工过程中导管应始终埋入混凝土内 1m 左右，以防断桩。
每根桩的投料量不应少于设计灌注量。
PHC管桩试桩方案1、试桩要求为确定单桩承载力是否满足设计要求，打桩前进行单桩竖向抗压静载试验。
2、试桩目的为了核对地质资料，检验所选用的设备机具的技术性能及施工工艺是否能满足设计要求。
3、沉桩的停锤控制以贯入度为参考，若数据无法满足设计要求时，应会同有关部门一起商量，采取相应措施。
4、试桩标准按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)并结合《建筑桩基技术规范》(JQJ94—94)单桩竖向抗压静载荷试验中有关标准，采用慢速维持荷载法进行。
5、试桩工艺⑴桩在打入前，在桩的侧面画上标尺，以便在沉桩时记录入土深度。
⑵沉桩时采用桩与锤相适的桩帽和弹性垫层，并及时更换被打击密实失去弹性的垫层。
⑶桩锤、桩帽和桩身要控制在同一轴线上，桩的垂直度偏差小于L/100，可采用2台经纬仪成90°角跟踪观测控制。
⑷每墩的沉桩顺序，一般情况由一端向另一端进行退打。
⑸桩长配置上尽可能减少焊接接头。
相邻的接头位置相互错开（根据配桩表报监理认可），同时，在一个桥墩（台）中同一水平面内的接桩的数量不得超过该基础桩基总数的50%。
⑹起重机配合打桩机喂桩时，注意与打桩机之间操作的协调性，切忌忽快忽慢，剧烈晃动。
⑺下节桩插好后将锤压向桩顶，此时应缓缓地沉入土中，如遇地表土松软，切勿立即解脱吊桩钢丝绳，将桩尖均匀缓慢的沉入土中的同时，逐渐放长吊锤和吊桩钢丝绳，与此同时检查桩锤、桩帽和桩身中轴线是否一致，并检查桩的平面位置有无移动，以便及时纠偏，如一切妥当，再开锤施打。
⑻刚开始由于桩身入土浅，露出地面高，贯入度大，严格控制桩锤冲击能，可用“落锤”方法施打，或减少进油量，减低落锤高度，以后视桩的沉入性能，按重锤轻击原则适当逐步加大冲击力。
⑼桩的停打条件以桩尖标高控制为主、以贯入度控制为辅，标高以现场架设的水准仪实测数据为准。
停打后，桩尖高程偏差允许值为±100㎜。
⑽沉桩过程中由专人负责填写沉桩记录表，记录要求及时、准确、尤其注意最后50cm的贯入度。
第1篇一、工程概况本工程位于我国某城市，主要工程内容包括：道路、桥梁、排水、给水、供电等基础设施的建设。
在道路工程中，需进行桩基础施工，以保证道路的稳定性。
根据工程地质勘察报告，本工程地质条件较为复杂，地下水位较浅，桩基础施工难度较大。
为确保桩基础施工质量，特制定本锤击沉桩试桩施工方案。
二、施工方案1. 施工准备（1）施工图纸、规范及标准：熟悉施工图纸，掌握施工规范及标准，确保施工过程符合要求。
（2）施工人员：组织具备相关资质的施工队伍，包括施工技术员、测量员、施工员等。
（3）施工设备：准备桩基施工所需的机械设备，如桩锤、打桩机、振动锤、钻机等。
（4）材料：备足桩基施工所需的材料，如桩、钢筋、混凝土、水泥等。
2. 施工工艺（1）桩基施工工艺：采用锤击沉桩法进行桩基础施工。
（2）试桩施工工艺：在桩基施工前，进行试桩施工，以检验桩基施工质量。
3. 施工步骤（1）桩位放样：根据设计图纸，确定桩位，并做好桩位标记。
（2）桩基施工：1）桩基钻孔：采用钻机进行钻孔，确保孔径、孔深符合设计要求。
2）桩基清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内泥浆及杂物。
3）桩基下桩：将预制桩或现场制作的桩，采用打桩机进行锤击沉桩。
4）桩基连接：桩基连接采用焊接或机械连接，确保连接牢固。
5）桩基验收：桩基施工完成后，进行验收，包括桩基长度、垂直度、桩顶标高等。
（3）试桩施工：1）试桩定位：根据试桩设计要求，确定试桩位置。
2）试桩钻孔：采用钻机进行钻孔，确保孔径、孔深符合设计要求。
3）试桩清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内泥浆及杂物。
4）试桩加载：在试桩孔内安装加载装置，进行加载试验。
5）试桩卸载：加载完成后，进行卸载，记录试桩沉降量。
6）试桩结果分析：根据试桩沉降量，分析桩基承载能力。
4. 施工质量控制（1）桩基施工质量控制：1）桩基材料：严格控制桩基材料的质量，确保材料符合设计要求。
2）桩基施工过程：严格控制桩基施工过程，确保施工质量。
XXXX桩基工程试桩方案编制人：审核人：XXXXXXXXXXXXXX有限公司2014年 11 月28 日一、试桩目的根据XXXX桩基工程的地质条件及空桩较长的特殊情况，试验和验证旋挖机成孔方式、钻具选择、钢筋笼安装就位方法、成桩功效等，为后续施工提供指导。
二、试桩位置选择采用原位试桩，参照地质报告及现场条件，选择桩径为1.2米的99号桩作为试桩。
试桩机械选择中联重科的ZR360C型旋挖机。
三、试桩施工方法（一）准备工作1、桩机就桩位（1）确认桩位附近平整，把桩机开到桩位旁，钻头的尖端对正桩位标注点，桩机回转中心距孔位4～4.2m，在允许的情况下，变幅油缸尽可能推动桅杆前伸，这样可以减小桩机自重和提升、下降交变拉力对孔的影响，检查在回转半径内是否有障碍物；（2）观察机座支撑是否发生坍塌，如发生变化要及时调整水平仪，以保证桩孔不倾斜；（3）保证钻杆中心、护筒中心在桩心上，否则会造成扩孔（灌注超方）与刮碰塌孔。
2、护筒埋设（1）护筒用6～8mm钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大300mm上部开一个溢浆口钢护筒在孔口的埋置深度5-6m；（2）护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字交点控制；（3）旋挖护筒孔，钻进到可下护筒深度时，用副卷扬吊装护筒到孔内，再次用全站仪和细尼纶线十字交叉校核桩位与护筒中心位是否一致，如不一致，挪动护筒对正桩位，校正后在护筒外围填土夯实，把钻头尖落至与护筒上平面中心点时深度仪设零；（4）护筒顶标高应高于施工地面200～300mm，要确保筒壁与水平面垂直（可用铅锤校对），起到隔离地面水、稳定孔口土壤、保持水头高度、导正钻孔垂直度、防止泥浆流失的作用，护筒底及周围用粘土分层夯实；（5）吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm；（6）钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层；（7）如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300～500mm厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
3、泥浆制备护壁泥浆采用淡水制作的不分散、低固相、高粘度的优质泥浆。
泥浆配比为膨润土3-10%，工业用碱0.5-1%，纤维素0.1%，加水拌合制成。
泥浆制备技术要求：1）及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束进泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品一次。
回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。
2）泥浆可重复利用，回收泥浆性能指标达到要求后才可循环利用。
泥浆控制指标：粘度18-22s,含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。
（二）钻头的选用1、在粘土、砂土、全、强风化花岗岩中钻进采用1.2米直径的双底双开门截齿钻斗一次性成孔。
2、开始入岩时，若岩面倾斜，用子弹头筒钻或牙轮筒钻慢磨修平岩面。
3、岩面修平后，用800mm子弹头筒钻或牙轮筒钻加压取芯钻孔，然后分别用1.0m、1.2m 子弹头截齿钻头扩孔成孔。
4、最后用平底清渣筒清渣至沉渣检测合格。
（三）钻进施工方法1、钻进粘土粘土层钻进阻力小，吸附性强，不易脱落，据此动力头输出扭矩不宜过大，控制液压手柄高速钻进（23rmp左右为宜），钻进时连续加压，一次进尺量由钻斗直径决定，一般直径在800mm以上可装斗容的60%～90%；800mm以下钻斗的渣土不得超过斗容的60%，如果黏土的吸附力太强，导致钻渣不能倒出，可快速正反转钻杆利用惯性使渣土脱离钻斗，应选用较长斗齿及齿间距较大的钻斗以免糊钻，提钻后应经常检查底部切削齿，及时清理齿间黏泥，更换已磨钝的斗齿；2、钻进砂层特别是中粗砂层，地层没有胶结性，比较松散，在提升过程中钻斗中的砂流失比较大，钻进时阻力也较大，为了提高钻进效率，动力头钻进中可提供最大扭矩，同时点加压钻进，当动力头扭矩输出达到额定值时，应该提升动力头释放压力反复钻进，直到钻斗装进一定量的渣土后起钻倒渣，开始第二回次钻进，旋挖钻机80%埋钻的事故发生在砂层，经验表明，砂土钻进要做到“三”慢，提钻慢，旋转慢，进尺慢；3、花岗岩岩层的钻进（1）遇到岩石单轴抗压强度值≥5MPa的各种风化岩石时换嵌岩筒式钻头钻进，钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，分级破碎，然后再用大直径钻斗扩孔钻进；（2）入岩要参考地质报告，判断是真假入岩，取样验证；（3）钻进成孔中，须随时检查钻头外齿磨损情况，必要时更换外齿。
4、加压工况旋挖钻机在施工钻进过程中80%钻进工况是不需要用外加荷载的方式进行加压的，或者需要的加压力很小就能满足钻进的需求，实际上，当自重加压就能完成钻进作业时，钻机的输出转速就会自动降低，此时钻机操作手应主动调节外加载荷加压力的大小，使机器处于经济耐用状态，只有在钻进过程中遇到硬度≥10MPa的各种风化岩石时，才使用外荷载方式加压，且加压过程应是均匀的，加压力也不应太大，机锁式锁杆解锁注意事项：（1）机锁式锁杆的钻杆之间有3种状态：完全解除锁定、不完全解除锁定和完全不解除锁定。
后两种状态下不允许提升钻杆及后续的操作，机锁钻杆在完成钻进过程后，必须完全解除锁定，然后才能进行提升钻杆及后续的操作。
（2）钻杆正确的解锁方法是：a.完成钻进过程后不能立即用主卷扬提升钻杆及钻斗；b.用加压油缸提升动力头200～300mm；c.反向旋转钻斗（与钻孔旋向相反）2～3圈；d.以均匀的速度提升钻斗，且以慢速反转螺旋提升为宜；e.在提升钻斗的过程中，每提升到一节钻杆的长度时请仔细留心钻杆及桅杆是否有瞬间增加重量后往前往下窜的动作。
这一动作称为钻机的“点头”；f.如果感觉钻机没有“点头”，应立即停止钻斗的提升，下放钻头到孔的底部，重复前面的操作，直到出现“点头”的感觉；5、全长/分段机具钻孔法施工中推荐采用全长/分段机具钻孔法进行钻孔作业。
（1）在进入工地进行钻孔前，应根据相应的地质报告、成孔深度，结合钻机的特点制定详细周密的钻孔方法，配备与地质报告相适应的钻斗及斗齿，不同的地质层运用不同的钻斗，配备不同长度、角度斗齿，并结合具体的地质层选取；（2）依据不同的钻斗及斗齿、地质情况，确立钻机钻进过程所用钻进速度、钻进是否加压，加压力多大合适等，确立具体的钻孔作业的标准（针对具体的工地）；（3）全长/分段机具钻孔法有助于加快成孔速度和成孔质量，提高钻机的利用效率，降低成孔的成本。
（四）入岩判断1、入岩的判断方法主要是参考设计桩长、地质资料所反映持力层的埋深以及钻机的钻进速度，结合钻斗捞渣取样鉴定进行综合判断；2、在钻进接近设计参考岩顶标高时开始观察返渣情况，取样验证，在监理、勘测部门确认已进入持力层后，再继续钻进；3、孔深应根据桩机上测量系统显视屏幕显示及施工人员用钢丝测绳测量核对；4、现场留取适量岩样备查，岩样标签注明桩号、采样孔深、采样日期。
（五）清孔1、本工程采用旋挖钻机静浆护壁钻孔工法，为了保持孔壁的稳定性，避免在施工时出现钻孔坍塌和缩颈的现象，而在钻进过程中向孔内注入泥浆，利用静态泥浆液柱压力来保持孔壁稳定；2、第一次清孔应在完成孔之后并在吊装钢筋笼之前用测绳测出沉渣厚度超出设计要求立即进行，第一次清孔，采用钻机放慢钻速利用双底捞渣钻斗将悬浮沉渣全部带出的方式进行；3、当下钢筋笼之后用测绳测出沉渣厚度超出设计要求，可用泵送泥浆正循环清孔或气举反循环清孔；4、测量孔内泥浆相对密度，当泥浆相对密度大于1.25时，需置换泥浆，使相对密度小于1.25，若相对密度变化太小时，要将护筒中泥浆位提高，以防压力不足塌孔；5、采用气举反循环清孔时，防止冲洗液给量不足，孔内水位下降导致垮孔，返回孔内冲洗液的比重控制在1.15-1.25，孔内水头高度保持不小于1.5m；6、清孔后用测绳复测孔深，以防提升钻头时刮碰塌孔和提钻速度过高塌孔；7、孔底沉渣在监理工程师监督下用标准测绳测量沉渣厚度，测绳探头为钢筋吊锤或其它重物，定期复测测绳标尺位置的准确度，且应有备用测绳，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定；8、成孔待灌注时间一般不超过4h，清孔要直到商品砼运输车进入现场并检测孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，即刻开始进行灌注准备，浇灌水下混凝土，浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1. 15，含砂率≤4％，粘度≤22s。
一般（16-22秒），容易塌孔土层，泥浆比重小于1.1。
（六）钢筋笼的制作及安装⑴钢筋笼制作要以终孔的深度为准，即入岩深度为准。
钢筋班组要提前跟现场分管区域的技术员进行交涉，技术员要提前1天将即将终孔的桩长给钢筋班组，做好钢筋制作安装和终孔的衔接工作。
钢筋笼在现场的钢筋加工场制作成型。
钢筋笼在加工场下料，同槽制作。
主筋采用机械连接，每个断面接头数量不大于50%，相邻接头断面间距不小于1m。
钢筋笼制作时，在骨架外侧的箍筋上穿入圆形的滚轮式水泥垫块，间距沿桩长不超过2m，横向圆周不得少于3块，以保证钢筋保护层厚度。
根据前场需要，钢筋笼通过平板车运至现场。
为防止钢筋笼在吊装运输过程中变形，圆形的加强箍采用Φ22的钢筋，并且间距适当加密。
⑵钢筋笼运至现场后，用25吨汽车吊进行钢筋笼的安装就位工作。
钢筋笼缓慢垂直下放，避免与孔壁碰撞。
⑶钢筋笼准确下放到设计标高后，在钢筋笼上用电焊焊接4个吊筋，然后将钢筋笼上的吊筋固定在护筒上，以承受钢筋笼自重和防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，确保钢筋笼的中心线与孔中心线吻合，不发生倾斜和移动。
⑷钢筋骨架制作和吊放的允许偏差。
钢筋骨架质量要求表（七）混凝土浇注⑴混凝土配合比桩身混凝土设计标号C40水下混凝土，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：①拌制的混凝土初凝时间要大于整桩混凝土浇灌所需时间。
②粗集料采用级配良好的坚硬碎石。
③最大粒径不大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4,同时不大于25mm。
④细集料采用级配良好的中砂。
⑤混凝土的含砂率宜为40%～50%。
⑥坍落度宜为180～220mm。
⑵下放导管及二次清孔钢筋笼安装完毕，依次安装储料斗、导管并进行二次清孔。
导管采用外径Φ273×4mm 的无缝钢管制作，管节间采用快速螺纹接头连接。
导管经水密检验合格后投入使用。
下放导管时准确记录每节导管长度及安装顺序。
将导管拧紧上牢，防止出现掉管事故。
导管底口距离孔底30～40cm，导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则进行二次清孔直至孔底沉渣厚度符合要求为止。
⑶水下混凝土浇注①底混凝土的确定首批砼浇注是确保水下砼浇注质量的关键，砼的数量满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部的需要，考虑1.15的扩孔系数和一定的安全系数，首批砼浇注方量按3m3控制。
