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中频炉的淘汰标准主要包括以下几个方面：
生产设备要求：国家明确要求中频炉的熔炼设备不能使用无芯工频感应电炉和0.25吨及以上无磁轭的铝壳中频感应电炉。
这些设备都是被国家明令淘汰的。
冲天炉熔化率：对于现有的冲天炉，其熔化率不应小于5吨/小时。
而在环保重点区域，铸造企业的冲天炉熔化率应大于5吨/小时。
对于新建企业，不应采用燃油加热熔化炉；非环保重点区域新建铸造企业的冲天炉熔化率应不小于7吨/小时。
落后装备拆除：淘汰落后装备需要拆除主体和配套电机、基座等附属设施。
落后装备拆除后应做销毁处理，不得向其它地区转移，也不得在厂区内存放。
职责分工：落后设备及工艺所属企业为主体责任单位，企业法人为第一责任人，全面负责落后设备的拆除和拆除以后的善后工作。
综上，这些标准和要求是国家对中频炉设备的明确淘汰标准，企业应当严格遵守和执行。
GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书江苏鼎丰电炉设备有限公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3 第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4 第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13 第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24 第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28 第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29 第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。
2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。
3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。
4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。
自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。
5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。
6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。
7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。
8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
中频感应炉技术参数摘要：1.中频感应炉技术参数概述2.中频感应炉的主要技术参数3.中频感应炉的技术标准4.中频感应炉的正常运行条件5.中频感应炉的供水要求6.闭式冷却塔的特点正文：中频感应炉技术参数中频感应炉是一种常见的电炉设备，其工作原理是通过中频电流在感应圈中产生磁场，进而使坩埚内的金属炉料产生感应电势，从而产生热量，实现对金属的熔化和加热。
中频感应炉技术参数主要包括以下几个方面：一、中频感应炉技术参数概述中频感应炉的技术参数主要包括功率、频率、感应器配置等。
例如，一台中频加热炉的总功率为1000kw，标称频率为500hz，配置感应器。
二、中频感应炉的主要技术参数1.功率：中频感应炉的功率决定了其加热能力，一般而言，功率越大，加热能力越强。
2.频率：中频感应炉的频率决定了其加热效率，频率越高，加热效率越高。
3.感应器：感应器是中频感应炉的核心部件，其质量直接影响到加热效果。
三、中频感应炉的技术标准中频感应炉的设计制造应符合一系列国标和部标技术标准，如GB10067.3-88《电热设备基本技术条件—感应电热设备》、GB10063.3-88《电热设备的试验方法—无芯感应电炉》等。
四、中频感应炉的正常运行条件中频感应炉的正常运行条件包括环境、供电、供水等方面。
例如，环境要求海拔不超过1000m，环境温度在5～40 之间，相对湿度不大于90%(25 时)，周围没有导电尘埃、爆炸性气体及能损坏金属和绝缘的腐蚀性气体，没有明显的振动和颠簸。
供电要求主电路供电电压660V 50Hz，波动不大于生5%，三相不平衡度不大于5%。
控制系统供电电压380V、220V，波动不大于5%。
主电路和控制系统供电电压必须为正弦波，波形畸变不大于10%。
供水要求冷却水系统电气部分采用风- 水型闭式冷却塔。
五、中频感应炉的供水要求中频感应炉的供水要求主要包括水质和供水方式。
水质要求为软水，不结水垢。
供水方式一般采用闭式冷却塔，这种冷却方式不用挖水池，现场使用只需将接口与需冷却的设备进行连接即可，不需增加其它辅助设备。
铝浇铸行业各种熔铝电炉比较目前在铝合金浇铸行业中使用的电炉从工作原理分主要有两类即感应电炉和电阻电炉。
一、电阻电炉加热元件主要电热丝和硅碳棒两类。
电阻电炉热源是加热元件自身发热，通过热传导，热对流，热辐射方式将为铝合金熔化提供能量。
这类电炉优点就是结构简单，生产简便，保温性好，造价低，维护方便。
因此在铝合金浇铸行业中大量使用。
然而其缺点也十分突出。
加热元件热量要经过多重路径才能到达目的地，被铝合金吸收的比率非常低，电能利用率低实际只有30%左右；加热元件发热时自身温度非常高可达1000多度，在高温下自身氧化很快，易老化，长期工作就会断裂，加热效率变差，能耗增加，维护成本也很大，在正常使用时加热元件三四个月就需要更换；铝液对加热元件有严重破坏力，一旦加热元件接触到铝液就会断裂，导致故障发生；电阻电炉热量主要靠热辐射传导，传热速度较慢，因而熔化速度很慢，是所有电炉加热速度最慢的一种，对于铝浇铸行业来说效率受到严重制约，难以满足行业要求。
二、感应电炉有工频炉、中频炉、高频炉。
工频炉缺点电转化效率低，能耗较大，保温性能差，起炉慢，电磁搅拌力过大，熔液易增加气体含量，夹杂渣滓，熔化不同材料适应性差，该属于逐步淘汰产品。
中频炉缺点炉体保温性能差，能耗较大，无法实现自主恒温保温自动化程度低，装机容量很大，对电网干扰大，对操作人员专业化程度高，受可控硅质量限制故障相对较高，设备占地面积大，成本高，在很多领域使用受限。
高频炉主要缺点是容量较小，无法实现大容量生产，只是在实验室或一些贵金属熔炼方面使用较广。
频率较高电转化效率太高，熔化时热传导不良反而使金属烧损严重。
三、宁波江北劲翔机械厂生产的MXB系列变频电炉本电炉利用变频技术将电源频率提高至5KHZ----12KHZ，利用感应炉加热快的优点，并使用纳米复合保温层，有效解决各种电炉缺点。
本电炉优势：1、节电显著：可以实现95%的电热转化率，省电效果十分明显2、保温性好：应用纳米绝热材料，隔热性能卓越3、功能齐全：具有智能温控、漏电、漏铝、溢流、断电等安全防护4、装机容量小：仅需传统电热丝电炉功率的60-70%5、加热速度快：加热速度较传统电热丝电炉可提高2-3倍6、铝液品质好：非接触式加热，大大降低铝液中杂质7、操作维护方便：操作简单，易学；故障低，维修方便8、坩埚寿命提高：坩埚无过温现象，延长坩埚使用寿命9、本电炉可以满足环境环保要求，并符合国家节能减排政策。
中频无芯感应熔炼炉
1 用途：本设备与可控硅中频电源KGPS系列进行配套，适用于冶炼黑色金属﹑铜﹑铝等有色金属及其合金。
2 工作条件
2·1 环境温度+5oC～40oC范围内；
2·2 相对湿度不超过90%，同时该月的月平均最低温度不高于+25oC；
2·3 安装高度：不超过海拔1000M；
2·4 周围无导电性尘埃和腐蚀性气体；
2·5 周围无爆炸危险和剧烈震动；
2·6 冷却水进水温度+5oC～35oC，水质硬度不超过10度，总固体含量不超过250mg/L，酸碱度PH值在6～9范围内。
3技术数据：（标准配置，供参考）
4 结构简述：
本设备由炉体﹑汇流母排﹑中频电源装置﹑水冷装置﹑倾炉装置等五部分组成熔炼炉由炉壳﹑感应圈﹑炉衬﹑倾炉装置四个主要部分组成。
炉壳采用非磁性材料组成，感应线圈用矩形空心铜管绕制成的螺旋形简体，熔炼时管内通冷却水。
感应器上下各一匝包扎绝缘材料，线圈引出铜排与水冷电缆连通，炉衬紧靠感应圈，由坩埚材料打实烧结而成（详见炉衬填筑工艺）。
炉体的倾动由倾炉减速箱直接传动，结构紧凑，安全可靠，在紧急断电情况下，尚可手动倾倒炉料，防止冻炉事件发生。
中频电源是利用可控硅整流器件，把三相工频变换成单相中频的静止变频装置。
它由整流器﹑逆变器﹑控制回路﹑补偿电容器组﹑继电控制系统等五部分组成。
中频电源﹑电容器柜﹑中频炉用汇流排和水冷电缆按原理图连接。
水冷系统连结见图4～6所示。
其中150Kg和250Kg中频炉水冷连结见图4，500Kg和750Kg水冷连结见图5。
1T水冷连结见图6所示。
进水部分由供水管通过阀门直接连结到图4～6所示的相应部分，水管和阀门用户自备。
倾炉控制箱可以对炉体的倾炉减速箱电动机进行控制，由控制按钮盒用同心电缆与控制箱
连接。
能使操作者站在合适的位置对炉体的倾动﹑复位进行点动控制。
炉体倾动时转动角度不超过95度。
控制箱的原理图见图1～所示。
1t中频炉复位时装有进程开关要求见总装配图
5安装﹑调整及注意事项：
5.1 本设备的布置可根据使用单位的车间面积﹑工艺流程等具体情况参考平面布置图及基础图（见附图）进行安装；
5.2 炉体应安装在足够强度的基础上，炉体安装前，必须先按照“炉体安装基础图”建筑好基础。
然后将炉体吊装在基础上，注意左右及前后的平衡，再将减速器分别安装在基础上，装上电动机，接上联轴器，最后按控制箱原理图要求接好电动机与电源的连线；
5.3 按炉衬填筑工艺打结炉衬（详见后面第7部分）
5.4 按照汇流母排图，倾炉控制箱图，可控硅中频电源使用说明书等，接上三相电源进线，汇流母排，减速箱电动机，倾炉控制箱连接线，倾炉控制箱与变频装置的接地线，接线应正确，连接牢固可靠，水冷电缆相互紧靠，以减少电压降；
5.5 接好水冷系统，各进水管和回水管，接通水源，中频电源进水水压调节至0.2～0.3兆帕，检查所有冷却系统管路是否畅通，并排除各连接处渗水漏水现象；
5.6 打开减速箱盖，清除箱内防锈油，然后加入10#车用机油（SXB1152 62）至120mm～125mm高度，油杯内加入黄油；
5.7 倾炉检查：对于单电机传动倾炉时，必须先用手轮转动倾炉，看减速箱是否转动灵活，旋转方向是否符合要求，然后通电用按钮开关操作，如发现通电后炉体旋转不动，应立即停电检查:
看电路接线是否正确：减速器与支架同心度与同轴度是否符合要求。
在检查完毕后再通电倾炉。
对于双电机传动倾炉时，在按上述要求检查合格后，必须逐一检查双电机转动炉体的方向是否一致，如果方向不正确，必须改变进线相序，达到要求。
然后才能用双减速器通电倾炉；
5.8 按照KGPS-500/1，KGPS-250/1，KGPS-160/1，KGPS-100/1可控硅中频电
源使用说明书检查和调整变频器至正常工作；
5.9 当各部分经调整﹑检查均符合要求后，始可进行烘炉和熔炼，步骤如下：
5.9.1 打开冷却水进水阀，使水冷装置水压至0.2～0.3兆帕，并观察水流是否畅通。
在烘炉和熔炼过程中应经常调节进水压力及流量，使感应器出水温度小于55oC；
5.9.2 按KGPS-500/1、KGPS-250/1、KGPS-160/1、KGPS-100/1可控硅中频电源使用规则，使变频器正常工作；
5.9.3 到浇铸温度后，降低变频器输出功率，进行保温，然后操作倾炉控制箱按钮盒，进行点动倾炉浇铸；
5.9.4 到浇铸完毕后，停止变频器工作，但冷却水须待炉衬冷却至室温时才能切断；
5.9.5 必须有备用水源，防止停电断水时烧坏中频炉。
5.10 冷炉重新熔炼时，必须防止爆炸商人事故发生。
为了防止发生意外事故，起动后先用20%的额定功率待感应器周围钢水熔化后才能满功率运行。
在低功率运行时中频炉周围勿站人；5.11 坩埚时，坩埚材料为石英砂、镁砂等不得含有导电料。
因感应器电压较高。
容易发生触电事故。
为了安全，可以用永久磁铁进行磁选；
5.12 炉前工操作时，炉面板上须放置干木板垫上，操作时人站在木板上，双手带防布手套，脚穿绝缘鞋，以免发生触电事故
6 维修及注意事项
6.1 必须经常检查各导电系统的接触部分接触是否良好；
6.2 炉体外壳连接处在操作过程中防止金属接触形成短路环；
6.3 在熔炼过程中严禁断水，因此，除正常水源外，还须增设水塔或备用柴油水泵，当炉衬太薄或其他事故发生，需要停炉维修或处理事故时，亦应保持水流畅通；
6.4 熔炼过程中应随时注意感应器出水温度和水压，使水压保持在0.2～0.3兆帕左右，出水温
度应小于55oC；
6.5 熔炼工程中应经常观察乳衬状态，并经常在炉料倒空以后对炉衬各部分进行详细检查，发现有严重侵蚀和裂缝情况，应立即采取措施，停炉进行补修；
6.6 打结炉衬或清除废炉时，应将炉体外壳底部与地基之间垫实，以防外壳损坏。
7 炉衬填筑工艺（供参考）：
7.1 酸性炉衬：炉衬材料采用石英砂，其SiO2的含量不少于98%，其粒度配比参照如下：2～3mm 35%
1～0.75mm 20%
0.75mm 45%
硼酸2%
石英砂应磁选以消除铁磁物质。
如果进行干打则应将石英砂干燥加热200oC历时5～6小时。
石英砂中加入工业硼酸作为烧结剂，在打结时必须拌均匀。
湿打炉衬需放入适量的水，拌匀后用手抓混合料松手后不散即可；
7.2 碱性炉衬：
碱性炉衬以镁砂为材料，其中MgO的含量不小于94%。
镁砂用一级冶金镁砂和电熔镁砂较优。
选用时应注意。
其粒度配比参考如下：
5～3mm 25%
3～5mm 25%
0.5～3mm 15%
<0.5mm 35%
镁砂中建议用3%的比列加入硼砂，其余要求与酸性炉衬相同。
7.3 炉衬的填筑：
7.3.1 先烘干（在200oC烘5～6小时）的石英（应纯洁，不混入炉渣、木宵、杂铁等杂质），按上列比列配好，再按比列加入硼砂拌匀后。
即可供打结，打结一个坩埚所需石英砂总重量分别约600公斤、300公斤、250公斤、160公斤、120公斤，硼酸加入比例是以石英砂总重量为100再按比例加入。
7.3.2 紧靠感应线圈内放入一圈由5毫米厚石棉布制成的绝缘层，然后将拌匀的石英砂逐步放入打结，炉衬应当。
