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新产品试产⼯艺流程新产品试产⼯艺流程⼀．⼯艺准备：1 )2)BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
PCBA(长、宽、厚、拼接⽅式等)SMT所需单板制作钢⽹PCB贴⽚PCBA参数测试、功能测试。
(记录。
⼆．⼯艺内部评审：1）⼯艺⽂件评审：评审有⽆缺陷的地⽅。
需要改善的地⽅2) ⾸板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) ⼯装夹具评审：评审⼯装夹具设计和审批周期及内部⼿续。
4) 了解PCBA外协加⼯情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前⼯艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产⽬标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/⼯程试做 4) 常规实验5) ⼯程实验 6) 增加模具/⼯程试做 7) 其他3、参考图纸、BOM表、⼯艺⽂件：⼯艺部在⼯艺⽂件完成后内部召开试产前⼯艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。
包括⽣产备料后的报缺及缺料到货⽇期等信息。
5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定⼈。
（⽅便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。
6、⼯装、设备调配情况---⽣产部根据⽣产配置表评估满⾜情况。
7、⼈员调配情况---⽣产部根据⽣产配置表评估满⾜情况。
8、项⽬成员试产⼯作分⼯：⼯艺协同硬件提供调试、测试技术⽀持。
⼯艺协同结构提供装配技术⽀持。
9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项⽬成员。
试产计划内容包括⼈员培训时间：⽣产部调配时间(正式试产前)试产开始时间：⽣产部按排期确定试产时间⾸件检验时间(QA估算)：试产总时间 (PE估算):试产总结会时间(PE估算):试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责⼈跟踪完成进度。
APQP设计开发过程全套记录表格清单嵌入式软件开发评估表项目名称：TQR8.3-70NO.一、推进流程应用工作量设计评审报告产品名称：研制单位：产品负责人：拟制日期：设计评审申请表产品开发项目立项书项目名称：(例如：XXXXX)项目类别：(例如：汽车继电器)项目来源及概况项目审核意见设计和开发总策划-APQP进度表产品名称：A2019前保险杠设计责任部门：**技术研究院、***技术中心 *** FMEA编号：TQR7.3-09A2018-001FMEA日期（编制）：2018-12-5项目名称：XXX2019车型关键日期2019.4.6 编制人：*** FMEA日期（修订）：产品功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制预防现行设计控制实现探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度RPN6 SC结构设计不合理2 设计评审3 36燃烧特性符合要求阻燃性能差顾客抱怨，影响安全7材料不合格2将要求明确的告知造粒车间试验验证 4 56产品结构合理，强度高产品结构不合理，强度低易变形、断裂、脱落6 设计错误 3将窄、细、薄等部位加强设计评审 3周边弧度、间隙公差±0.5mm 周边弧度公差超过±0.5mm间隙不均匀，外观不良5 SC材料收缩率不对2将要求明确的告知造粒车间试验验证 3 305 SC设计错误或无定位点3 增加定位点设计评审 3 45周边与车身或相关零部件面差、配合间隙±0.5mm 边缘与车身面差、间隙超过±0.5mm间隙不均匀，外观不良5 SC材料收缩率不对2将要求明确的告知造粒车间试验验证 4 405 SC设计错误或无定位点3设计定位面、槽、柱等结构设计评审 3 45装配固定孔尺寸正确装配固定孔尺寸不正确间隙不均匀，装配困难，外观不良5 SC 设计错误 3图样评审、数模验证3 45产品特殊特性明细表顾客 ****汽车股份有限公司车型A2019产品名称 A2019上装饰板产品代号XXXXXXX工序类别项次特殊特性控制方法及记录注塑1 关键尺寸1628±1 首末件检验，并做好检验记录2 注塑产品外观无缩痕、银丝、划伤及明显的熔接痕全部自检，质检人员增加检验频次，（每4小时检验一次）3热变形温度≥100℃；拉伸强度≥30Mpa ；断裂伸长率，%≥10；弯曲强度（23°），Mpa≥50;洛氏硬度≥70R；阻燃特性符合：≦100；冲击强度（悬臂梁）≥150j/m2每批次做试验，并做试验记录喷漆1产品漆膜表面应光滑平整，色泽均匀，表面无流挂、桔皮、针孔、麻点、漏喷等缺陷全部自检，质检人员增加检验频次，（每2小时检验一次）2 15≤漆膜厚度≤50，漆膜附着力≤2级，漆膜硬度≥HB，光泽度≥85。
生产准备流程说明一目的规范轿车公司产品生产准备过程的管理，确保以较低的投入、较短的周期达到预定的生产能力、质量目标和成本目标。
二定义生产准备是指进行生产工艺准备，使设计的新产品能够实现正常的批量化生产的整个过程。
批量试生产是指将已通过试装的零（合）件装配成整车（机、箱），来验证单件、总成或整车制造、装配工艺并检验设备、工装生产能力的过程。
通过批量试生产，来检验零部件的供货能力、产品质量稳定性。
三流程概要四流程说明1 签署、下发部分同步生产准备启动指令；下发试制工作图；成立生产准备项目组1.1输入/输入部门：部分同步生产准备启动指令/规划部，试制工作图/产品部1.2输出/接收部门：1.3操作说明：在产品设计中，当试制工作图设计评审通过后，对于生产准备周期长的零（合）件（指生产准备的周期超出正常生产准备时间节点，在产品试制的同时就应该提前进行生产准备的零件或合件），经过项目组提出申请后，由经管会签署部分同步生产准备启动指令并由规划科下发，进行同步生产准备。
经管会任命生产准备项目负责人，由项目负责人提名组成成员。
经管会对成立项目组的目的、项目负责人、组成人员、职责与权限等事项批准后，转人力资源部正式公布。
产品部下发试制工作图。
2 下发正式生产准备启动指令及产品开发任务书2.1输入/输入部门：产品开发任务书/规划部2.2输出/接收部门：生产准备启动指令/项目组、各相关部门2.3操作说明：根据产品开发任务书以及相关情况，经管会签署正式生产准备启动指令。
产品开发任务书及生产准备启动指令由规划部下发给项目组/技术部等相关部门（包括技术部、采购部、质保部、产品部、生产部、生产单位）。
3 编制并下发工艺准备通知书3.1输入/输入部门：更改说明、产品设计文件/产品部；产品开发任务书、生产准备启动指令/规划部；3.2输出/接收部门：工艺准备通知书/项目组各成员、各相关部门3.3操作说明：由项目组根据试制工作图（部分同步生产准备时需要）、更改说明、产品设计文件、产品开发任务书编制并下发工艺准备通知书给项目组各成员以及成员所在的部门/技术部等相关部门（包括技术部、采购部、质保部、产品部、生产部、生产单位）。
5.0程序技术部主管根据新产品开发设计Input信息确定新产品开发来源。
技术部主管组织进行成本核算及报价，填写《成本核算及报价表》。
项目组长负责编制《新产品APQP开发计划》，并组织项目组实施。
由项目小组组长召集小组有关成员根据项目的要求结合公司实际情况确定设计目标、可靠性目标和质量指标。
A）顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性；B）可靠性基准是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率；总的可靠性目标可用概率和置信度表示；C）质量目标应是基于持续改进的目标，如： PPM、缺陷水平或废品降低率； D）设计目标中应包括过程能力、生产率、成本方面的目标。
项目小组对设计输入材料进行评审，评审通过后填写《设计开发任务书》安排设计任务工作，设计输入评审应进行记录，具体填写在《新产品开发输入评审记录》上。
Activity技术部主管组织进行新产品制造可行性分析，并将分析结果填入《新产品制造可行性分析报告》中。
技术部主管根据制造可行性分析结果及成本核算结果，填写《新产品开发申请/立项报告》，并连同《新产品制造可行性分析报告》及《成本核算及报价表》提交总经理审批。
总经理审批后，新产品开发项目即成立，总经理负责授权项目组长，由项目组长组成项目小组。
确定的新产品开发设计目标、可靠性及质量目标由项目组长审批。
InputProcessOutput Owner确定新产品开发来源●市场调研报告●维修记录和质量信息●小组经验●业务计划/营销策略●产品/过程标杆数据●产品/过程设想新产品开发制造成本核算/报价新产品开发申请成立跨功能小组编制APQP 计划审批停产品开发小组成员表新产品APQP 开发计划成本核算及报价表新产品开发申请/立技术部主管总经理新产品开发项目组长新产品制造可行性分设计输入新产品开发输入评审项目小组设计开发任务书安排设计任务●顾客要求输入●与产品有关的法规要求●任何其他要求确定设计目标确定可靠性和新产品开发设计目标、可靠性及质量目标表审批确定初始材料清单初始材料清单(BOM)产品设计人员负责进行DFMEA分析。
